一、钢在恒温超塑焊接过程中焊接面断口分析（论文文献综述）
吴荣华[1]（2019）在《注塑模随形冷却水道扩散连接工艺研究》文中提出新进开发的随形冷却技术是提升注塑模具冷却均匀性及冷却效率的有效手段,能够避免塑件因收缩不均而产生的翘曲变形等缺陷。然而现有随形冷却水道的制造技术难以保证模具制造精度,在中大型模具制造中应用受到极大限制。本文通过创新思维引入一种新的空心结构制造工艺——扩散连接工艺,以实现随形冷却水道模具的精密制造。目前,扩散连接技术在模具制造中尚处试验阶段,进行随形冷却水道的扩散连接工艺研究对其应用及发展具有重要意义。本文以P20模具钢为研究材料,结合试验方法及理论分析对随形冷却水道模具的扩散连接工艺进行了系统研究,并成功制造出达到设计要求的随形冷却水道模具。本文的主要研究内容及结论如下:为优化P20模具钢扩散连接工艺,选择了不同工艺参数进行P20模具钢扩散连接实验,观察扩散连接界面微观组织,分析了不同参数下P20模具钢扩散连接质量、界面孔洞尺寸和变形率等,综合比较得到了优化的工艺参数。为预测P20模具钢扩散连接界面焊合率,基于HILL界面孔洞几何模型对扩散界面孔洞的闭合过程进行了研究。依据扩散连接界面孔洞闭合机制建立了P20模具钢扩散连接界面孔洞闭合数学模型,得到了界面孔洞高度、宽度和界面焊合率随着连接时间的变化曲线,与扩散连接实验得到的界面焊合率数据相比,其焊合率最大误差小于4%,验证了优化工艺参数的有效性以及P20模具钢界面孔洞闭合模型的可靠性。依据模具随形冷却水道的外形尺寸、扩散连接焊合率及耐压设计要求,完成了随形冷却水道模具的分割设计与制造,应用优化的工艺参数进行了随形冷却水道模具扩散连接。对焊接后模具进行了水道变形量测量、焊接界面微观组织观察、焊接界面C扫描以及耐压测试,结果表明模具非水道界面已经完全焊接,且冷却水道最大变形不超过2.5%。最终通过检测合格的随形冷却水道模具成型出电子外壳塑件,产品表面粗糙度最大为Ra0.018μm、厚度误差最大为2%,均达到设计要求。上述研究结果表明扩散连接工艺可以成功应用于注塑模具随形冷却水道制造,本文所设计和制造的随形冷却水道模具完全符合要求并可以成型出合格的塑件,为注塑模随形冷却水道制造补充了一种新的工艺。
李仟姗[2]（2017）在《挤压态AZ31镁合金恒温超塑性压缩及超塑性焊接研究》文中进行了进一步梳理镁合金是高性能轻质结构材料,各类工业产品中广泛采用镁合金为原料。尤其在大力提倡环保、可持续的今天,镁合金诸多优点更为突出。但也有些特点导致其焊接性能较差,焊接接头容易产生粗晶组织、热裂纹等质量缺陷,已成为限制其更广应用的主要原因。恒温超塑性焊接是一种新型简单固态焊接技术,能有效减轻裂纹及气孔等传统焊接缺陷,并利用材料的超塑状态特点,大大减少焊接时间,节约能源,并可与成型同步。目前,此技术仅在钢材、铜合金与钨合金中应用研究并看到明显效果,并未见将其应用在镁合金上展开研究。另外,在此焊接技术中恒温超塑性压缩发挥着关键作用,研究镁合金压缩的超塑性能对恒温超塑性焊接具有必不可少的指导意义。AZ31镁合金是本文的研究材料,首先对其采用退火预处理来细化晶粒、均匀组织,然后对经预处理后的材料进行压缩超塑性能探究,最后根据超塑性能规律及各因素影响结果进一步探究镁合金的恒温超塑性焊接。退火预处理的结果显示,在300℃下经30 min退火后晶粒达到较好细化效果,晶粒尺寸由最初的20.79 um细化至12.15μm,细化率为40.7%左右。在250℃至480℃温度下及1×10-4 s-1至1×10-2 s-1的初始应变速率范围内压缩,试样的外缘圆周伸长率都在200.42%之上,均实现了良好的压缩超塑性。在超塑压缩过程中组织展现了动态再结晶特征,真实的应力-应变曲线符合动态再结晶型曲线,流变应力、压缩后的晶粒状态及动态再结晶程度均受初始应变速率和压缩温度的共同影响,应变速率敏感指数m值在0.18-0.24之间,并随压缩温度升高,其平均值略有增大。经退火处理后的AZ31镁合金在预压应力30 MPa、温度450℃、应变速率为1×10-4 s-1的条件下,经13 min恒温超塑性压接,接头剪切强度达到42.08 MPa。恒温超塑性焊接过程中的应力-应变曲线及焊后焊缝处显微组织均体现出超塑性特征。在主要影响因素中温度对恒温超塑性固态焊接接头强度影响较大、时间的影响其次、应变速率的影响相对较小。相比扩散焊,恒温超塑性焊接能在更省能源、省时间的条件下,达到与之相当的接头剪切强度。
田雅馨[3]（2016）在《挤压态AZ31镁合金扩散焊及焊后热处理研究》文中研究表明镁合金具有良好的加工性能,在工业生产中具有广泛的应用。但由于镁合金的熔点较低、线膨胀系数较大,采用传统的焊接技术难以得到良好的焊接接头。扩散连接是一种先进的焊接方法,它能够有效地减少传统焊接所产生的气孔、裂缝和焊接变形等缺陷。因此对镁合金扩散焊进行研究,具有重要的实用价值和理论意义。本文主要对挤压态AZ31镁合金进行真空扩散焊接实验研究。在焊接实验前对挤压态AZ31镁合金进行了退火预处理,后对其进行焊后退火热处理。采用万能试验机、电子显微镜、硬度仪等设备多方位探究不同温度和时间在焊接与热处理过程中对接头剪切强度、显微组织、界面成分、界面缺陷、断口形貌和显微硬度的影响规律。晶粒的细化对后续的扩散连接有重要的意义,因此在温度200℃-500℃和时间15min-60min的条件下,研究不同温度和时间对AZ31镁合金退火显微组织的影响规律。研究发现:加热温度和时间对晶粒尺寸共同起作用,当加热温度较高时,可以快速形核完成再结晶;当温度较低时,形核速度较慢,则需要较长的时间才能得到显着的细化效果。经过多组实验发现相对较佳的退火参数为300℃×30min,晶粒尺寸从18.67μm细化到11.09μm,细化率达到40.6%。对在相对较佳的退火参数下预处理后的AZ31镁合金进行扩散焊实验,在真空度15Pa,压力10MPa的条件下,探究不同时间和温度对其接头性能的影响。经过多组实验发现相对较佳的扩散连接参数为470℃×90min,接头强度达到41.32MPa。对接头进行微观分析,结果表明:接头处存在机械咬合和显微孔洞的缺陷,导致镁合金元素的含量在接头处减少。接头的断口呈韧窝为主的混合型断口,同时接头处的显微硬度值为72.8HV。为消除AZ31镁合金扩散焊的残余应力,提升其接头性能,对工艺参数为470℃×90min的扩散焊试样进行焊后热处理,温度为310℃-390℃,时间为1h-5h。结果表明:试样经过350℃×4h处理后的效果最为明显,接头强度从41.32MPa提高到49.29MPa。微观观察和能谱分析表明在焊后热处理过程中镁元素进一步扩散,与未经处理的试样相比,接头处界面缺陷减少,断口韧窝数目明显增加,同时接头处硬度值有所提高。
梁玉龙[4]（2016）在《基于块体非晶合金的瞬时过冷液相扩散连接研究》文中认为扩散连接技术是一种精密的连接方法,有着接头强度高,变形小,成型美观等优点,同时还能焊接异种材料,如陶瓷与金属、铁与铜等,是当前材料科学领域的研究热点。本文提出了一种新型扩散焊接方法——瞬时过冷液相扩散连接方法,该方法是以块体非晶合金作为中间层,利用其在过冷液相区的超塑性连接母材,然后升高温度通过原子相互扩散实现冶金结合的焊接方法。本文以Cr18Mn18N高氮钢及TiAl-Ni（GH4049）异种材料为研究对象,通过XRD、 SEM、DSC、EDS、显微硬度、拉伸强度等分析方法,分析了连接接头的微观形貌、组织成分和力学性能,主要研究结果如下：1)本文提出了瞬时过冷液相扩散连接,分析了瞬时过冷液相扩散连接基本原理和特点,描述其主要过程,并与其他焊接方法对比。通过实验证明这种方法可以在高氮钢和TiAl-Ni异种金属的相变点以下实现材料的有效连接。2)通过Pilling模型描述瞬时过冷液相扩散连接的过程,主要分为塑形变形阶段,缩孔阶段,其中缩孔阶段主要依靠塑形变形、原子扩散方式来缩孔。在第二阶段初期主要依靠塑形变形来提高界面接触面积,随着连接的进行,之后原子的扩散占据了主要作用。并以公式描述瞬时过冷液相扩散连接的连接温度、外加压强及完成连接所需时间之间的规律,模拟Zr50Al15Ni10Cu25非晶合金在TiAl-Ni高温合金中以5MPa/773～1113K条件下完成高质量连接的下限时间为3.86ks左右。3)通过机械合金化方法制备了Fe60Cr15Mn10N15块体非晶合金粉末,通过DSC分析可知所制备非晶的相关参数为：玻璃转变温度Tg=437℃,晶化温度Tx=519℃,过冷液相区宽度ΔTx=82℃。以Fe60Cr15Mn10N15非晶合金作为中间层,对Cr18Mn18N高氮钢进行瞬时过冷液相扩散连接。随着扩散温度和保温时间的提高,界面冶金结合良好,接头力学性能有所提高。在高氮钢的固溶相变温度以下,连接压力为5MPa时,当连接温度为480℃时保温30min,扩散温度为950℃时保温90min后所得到的接头力学性能最高,接头强度最高达到了432MPa；4) 以Zr50Al15Ni10Cu25非晶合金作为中间层,对TiAl-Ni （GH4049）异种材料进行瞬时过冷液相扩散连接,接头结合良好,接头力学性能随连接温度的升高和扩散时间的延长而得到改善。在GH4049合金时效相变温度以下,连接压力为5MPa时,当连接温度480℃时保温30min,扩散温度为880℃时保温90min后所得到的接头力学性能最高,接头强度最高达到了412MPa。
吴为[5]（2012）在《Cu基大块非晶合金的超塑扩散连接性能研究》文中指出Cu基大块非晶合金具有高强度、高硬度、良好的耐腐蚀性能和耐磨性，作为结构材料，有着潜在的应用前景。由于其实际尺寸较小，在其应用过程中必然会遇到连接问题。超塑扩散连接是一种先进的连接技术，这种技术可在材料超塑变形过程中实现材料大面积、高质量扩散连接，从而避免常规液态连接过程中产生的裂纹和残余应力。因此本论文利用Cu基非晶合金在过冷液相区中的超塑变形特征，开展铜基非晶合金的超塑扩散连接的特性研究，探讨了连接工艺对连接界面组织与力学性能的影响及其规律，在此基础之上，建立了Cu基非晶合金的理论模型，其主要研究结果如下：（1）(Cu50Zr50)92Al8大块非晶合金在过冷液相区的变形行为强烈的取决于变形温度和应变速率。在470℃和480℃，加载应变速率为2.5×10-3s-1条件下，该非晶合金表现出超塑性，其稳态流变应力分别为200MPa和68MPa，其超塑变形的本构方程为：。（2）在温度为480℃、外加应力为200MPa条件下，经过2-3h，可实现(Cu50Zr50)92Al8非晶合金的超塑扩散连接。其界面断口分析结果表明，界面结合为完全的冶金结合，而连接界面的抗剪强度为25.25MPa。（3）在上述条件得到的连接件发生了部分晶化，其晶化产物为Cu10Zr7，而发生了部分晶化的连接件基体的显微硬度高于完全非晶态合金基体。（4）采用改进的Pilling扩散连接模型，对Cu基非晶合金的超塑扩散连接的连接过程进行了模拟。在深入了解Cu基非晶合金的超塑变形机理和超塑扩散连接机理的基础上，利用该模型对Cu基非晶的连接工艺参数进行了预测，其结果与实验结果一致。
衡中皓[6]（2012）在《预置中间夹层的1.6%C-UHCS/40Cr超塑性焊接》文中研究说明超高碳钢（UHCS）是一种新型高性能钢铁材料，钢中大量碳化物的存在导致其焊接性差，严重制约了其工程应用。本课题基于含大体积分数碳化物钢具有超塑性和采用中间夹层有利于异材固态焊接的试验事实，进行了具有大体积分数碳化物钢UHCS预置中间夹层的超塑性焊接研究，为此类难焊材料的高质量焊接提供一种更为简便的固态焊方法。本文以球化退火态的1.6%C-UHCS和整体盐浴循环淬火态的40Cr为研究对象，通过对中间夹层方案的优化设计，并进行了预置中间夹层的1.6%C-UHCS/40Cr超塑性焊接及电致超塑性焊接工艺试验，探讨中间层处理状态、焊接工艺参数及电场对1.6%C-UHCS/40r超塑性焊接接头质量的影响，对接头组织性能进行分析检测，分析研究了中间夹层和电场在超塑性焊接中的作用，初步提出了预置中间夹层的超塑性焊接接头形成机制模型。试验结果表明：预置轧制态工业纯铁中间层，当焊接温度为750℃，焊接时间为10min时，1.6%-UHCS/40Cr超塑焊接头强度比不加中间夹层的提高了35%，达到经相同热力循环下40Cr母材的强度水平。施加合适的电场能增强接头区的超塑效应，利于夹层与两侧母材的焊合，同时电场能促进扩散，改善接头区夹层组织，提高接头质量；在电场强度+3kV/cm，温度750℃下，经10min压接，接头抗拉强度最高可达728MPa，比不加电场的接头强度有所提高。预置工业纯铁中间夹层的1.6%C-UHCS/40Cr超塑性焊接接头可分为“夹层区”、“界面区”、“过渡区”、“母材区”四个特征区域。分别在40Cr和UHCS的最佳超塑性变形温度下焊接，接头区的塑变和扩散机制存在差异，接头区的组织特征和接头的断裂机制也不尽相同。750℃下焊接，获得均匀夹层区接头组织；780℃下焊接，形成了非均匀的夹层区组织，近40Cr侧夹层的粗大铁素体组织成为整个接头的薄弱环节。1.6%C-UHCS/工业纯铁/40Cr超塑性焊接接头断口大致可分为以下3个特征区域：类原始界面区、过渡区以及冶金结合区，焊接接头的主要焊接缺陷有：机械结合区、界面区显微空隙、非金属夹杂及沿晶裂纹等。预置轧制态工业纯铁中间夹层可以控制1.6%C-UHCS/40Cr界面反应，“净化”界面区组织，避免有害的相和组织的生成，降低缺陷密度；工业纯铁夹层能促进超塑焊界面的塑性变形和扩散，改善焊合率，提高焊接质量。
王冰莹,王文慧,张俊[7]（2012）在《40Cr/Cr12MoV激光淬火后的固态焊接接头组织及成分分析》文中研究指明对40Cr钢与Cr12MoV钢分别进行表面激光淬火预处理后进行固态焊接实验。固态焊接试验选用的工艺参数为:预压应力56.6 MPa,加热温度为800℃,焊接时间5 min,保温时间10 min。分别对焊接接头进行组织形貌和成分分析。结果表明,待焊面经激光淬火后的40Cr/Cr12MoV容易实现高质量的固态焊接。
吴志伟[8]（2011）在《Cr12MoV/40Cr电致超塑性焊接工艺优化及接头组织与性能研究》文中研究表明电致超塑性焊接是结合超塑性焊接与电塑性于一体的特种连接方法。本论文以提高超塑性焊接质量为目标,研究了具有大体积分数碳化物的钢的电致超塑性焊接,丰富和发展材料的固态焊接工艺理论,为此类具有大体积分数碳化物的钢等难焊材料高质量连接提供新的途径。本文以具有大体积分数碳化物的钢Cr12MoV和经盐浴循环淬火超细化处理的40Cr钢为对象,研究了二者电致超塑性焊接的可行性。即首先研究了热轧退火态Cr12MoV钢在电致超塑性压缩力学特性,分析了该钢的电致超塑性压缩工艺参数对碳化物演变行为和精细组织的影响规律,基于Cr12MoV/40Cr钢电致超塑性焊接正交实验及工艺参数优化研究,探讨了电场强度及主要焊接工艺参数对Cr12MoV/40Cr超塑性焊接接头区组织与性能的影响,在此基础上提出了Cr12MoV/40Cr钢电致超塑性焊接接头形成机制模型。实验结果表明:在800℃、初始应变速率1.5×10-4s-1、电场强度为-2kV/cm条件下压缩,Cr12MoV与40Cr钢应力应变曲线均呈现出典型的超塑性特征,稳态流变应力比常规超塑性压缩有不同程度降低;Cr12MoV钢电致超塑性压缩与常规超塑性压缩相比,施加-2kV/cm的电场可以使应变速率敏感性指数由0.21提高到0.24,应变激活能由241kJ/mol降低到224kJ/mol,即在压缩变形条件下电场可提高Cr12MoV钢和经循环淬火处理40Cr钢的超塑性效应。Cr12MoV/40Cr电致超塑性焊接正交试验及优化试验结果表明,最优焊接工艺参数为:焊接温度为800℃、电场强度为+3kV/cm、焊接时间为10min、初始应变速率为1.5×10-4s-1,对应焊接接头强度（667MPa）达到40Cr母材相同热循环状态下强度的95%,比常规超塑性焊接提高了8%,此时接头两侧径向变形量均小于5%且Cr12MoV侧变形量较小。Cr12MoV的电致超塑性效应在Cr12MoV/40Cr电致超塑性焊接接头形成过程中占重要作用。Cr12MoV/40Cr电致超塑性焊接接头可分为界面区、过渡区和母材区。界面区由不连续分布、尺寸小于100nm的Fe-Cr纳米颗粒相,局部动态再结晶,以及颗粒相间呈随机分布的铁素体与铁素体（α/α）、铁素体与碳化物（K/α）和碳化物（K/K）连接区域组成。过渡区Cr12MoV侧晶粒呈等轴状,晶内位错较少、位错多出现在晶界和碳化物周围,晶界呈宽化现象,表现出明显的超塑性变形特征;40Cr侧为粗大的铁素体晶粒,为不均匀分布的贫碳区。电场促进了位错运动,增强了界面区晶界滑移和晶粒转动的超塑性效应,有利于元素的扩散并促使40Cr侧贫碳区宽度增加。电致超塑性焊接拉伸断面形貌可分为:类原始界面区和冶金结合区。接头断裂方式以界面区的铁素体基体与碳化物（α/K）断裂为主。电致超塑性焊接接头区的焊接缺陷主要有:机械结合区、界面显微空隙及夹杂物。电场作用增强了界面两侧以晶界滑移和晶粒转动为代表的超塑性效应,加快元素的扩散,促进了冶金结合区的形成,从而获得良好的焊接接头。
孙敬[9]（2011）在《1.6%C-UHCS/40Cr电致超塑性焊接工艺及机理》文中研究说明超高碳钢（UHCS）经热-机械处理后可获得优异的力学性能,但其中大量碳化物的存在导致其焊接性差,严重制约了工程应用。本课题基于含大体积分数碳化物的钢具有超塑性和施加电场有利于材料超塑性及固态焊接的试验事实,开展了具有大体积分数碳化物UHCS的电致超塑性焊接研究,为此类难焊材料的高质量的焊接提供了新的加工技术。本文以球化退火态1.6%C-UHCS和整体盐浴循环淬火态40Cr为研究对象,在主要研究电场对1.6%C-UHCS超塑性压缩力学特性和微观组织影响的基础上,设计了1.6%C-UHCS/40Cr电致超塑性焊接工艺,采用对比的研究方法,对电致超塑性焊接工艺、接头组织与性能等进行分析检测,并初步提出了电致超塑性焊接接头的形成机制模型。实验结果表明:电致超塑性压缩时,1.6%C-UHCS稳态流变应力降低,应变速率敏感性指数m值升高,超塑变形激活能Q值减小;晶粒等轴性提高,碳化物大小不均性增强,晶内可动位错增加,晶界圆弧化,即电场可提高1.6%C-UHCS超塑性变形能力,加快超塑性压缩变形过程中的物质迁移。在电场强度（15）kV/cm,温度（760780）℃,焊接时间（10-20）min,初始应变速率（7.5×10-53×10-4）s-1条件下可实现1.6%C-UHCS/40Cr的电致超塑性焊接,电场为主要影响因素。在电场强度3kV/cm,焊接温度780℃,初始应变速率1.5×10-4s-1,焊接时间20min时,1.6%C-UHCS/40Cr电致超塑性焊接接头抗拉强度最高可达到经相同热力循环40Cr母材的83%,焊合率显着提高。焊接试样变形较小,主要表现为接头区的径向胀大。在1.6%C-UHCS/40Cr电致超塑性焊接过程中1.6%C-UHCS的电致超塑性起主要作用。1.6%C-UHCS/40Cr电致超塑性焊接接头可划分为“界面区”、“过渡区”和“母材区”三个区域。1.6%C-UHCS/40Cr电致超塑性焊接接头原界面处形成了几十至300nm的界面区,其由不连续的、大小约为20nm-150nm的球状或短棒状M7C3相和分布在M7C3之间的、不连续的、纳米尺度的Fe-Crσ相,以及少量较大的M7C3相及部分动态再结晶微区组成;在颗粒相之间存在由铁素体连接（α/α）、铁素体与碳化物连接（α/K）和碳化物连接（K/K）三种连接形式组成且呈随机分布的区域。施加电场,使焊接接头界面区Fe-Crσ相增多。焊接接头过渡区的组织特征为:1.6%C-UHCS侧的球状碳化物向层片状和短棒状转变;40Cr侧近界面有一层均匀分布的小球状碳化物,远离界面的过渡区组织为片状珠光体,在小球状碳化物和片状珠光体之间观察到少量的下贝氏体。电场促进了元素扩散,增加了界面两侧扩散区的宽度。施加电场后,断口中冶金结合区面积增大,接头近界面处沿晶裂纹减少。与常规超塑性焊接相比,电场使待焊材料的超塑性变形能力增强,加快了界面的破膜和接触面的贴紧过程,尤其加快了置换式Al元素的扩散。
岳云[10]（2010）在《电场作用下Cr12MoV钢超塑性固态焊接》文中研究说明基于含大体积分数碳化物钢具有超塑性和施加电场有利于材料的超塑性及固态焊接的试验事实,提出了电致超塑性焊接的新构思,丰富和发展材料的固态焊接理论基础,为难焊材料包括固态焊在内的成型加工过程的开发开辟新的途径。本文主要以Cr12MoV和40Cr钢为研究对象,测定了电场作用下热轧退火态Cr12MoV钢的超塑力学特性,观察分析了电场对其微观组织结构的影响,为电场作用下的超塑焊接提供参考数据;在对热轧态40Cr进行超细化处理的基础上,进行了Cr12MoV/40Cr的电致超塑性固态焊接实验,探讨了电场强度及极性、焊接工艺参数及焊前组织状态对Cr12MoV/40Cr超塑固态焊接质量的影响,通过对焊后接头区显微组织、断口形貌、显微硬度等检测分析,初步探讨了电场作用下超塑焊接头的形成机理。实验结果表明:Cr12MoV钢在初始应变速率(1.5×10-51.5×10-3)s-1,温度（760820）℃,电场强度（15）kV/cm条件下单向压缩,真应力真应变曲线呈现出典型的超塑压缩流变特征,电场使屈服极限有不同程度降低、非稳态塑性变形阶段缩短、稳态流变应力降低。其中以试样接负极电场强度为2kV/cm时影响最大,使稳态流变应力降低7%,应变速率敏感性指数由0.21提高到0.24,超塑变形激活能由241kJ/mol降低到224kJ/mol,改变电场极性影响不明显;在有无电场条件下进行超塑压缩,稳态流变应力均随温度的升高和初始应变速率的减小而降低;与不加电场相比,Cr12MoV钢在800℃、1.5×10-4s-1和施加2kV/cm电场作用下超塑压缩变形后,铁素体晶粒略有长大、仍基本保持等轴状且等轴性提高,压缩变形过程中未出现新相;Cr12MoV钢与经盐浴循环淬火超细化预处理的40Cr钢,在预压应力62.2MPa、保温20min、焊接温度（760800）℃、初始应变速率为(0.75×10-43×10-4s-1、电场强度为（04）kV/cm、焊接时间（010）min条件下超塑焊接,与不加电场相比,加电场时Cr12MoV侧胀大率略大;电场可明显缩短焊接时间、提高焊接接头抗拉强度,其中以试样接负极电场强度为2kV/cm时影响最大,焊接接头抗拉强度达690MPa,达到40Cr母材的95%以上;焊接过程中接头区存在明显的原子扩散,并在40Cr侧形成贫碳层、Cr12MoV侧形成增碳层,且随焊接时间的延长和温度的升高,贫碳层和增碳层宽度增加;电场焊接可明显促进接头区的原子扩散,使接头两侧扩散层均变宽,焊后接头拉伸断口中冶金结合区比例增大;与热轧态相比,经盐浴循环淬火超细化预处理后的40Cr钢,更容易实现与Cr12MoV钢的高质量超塑固态焊接。
二、钢在恒温超塑焊接过程中焊接面断口分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、钢在恒温超塑焊接过程中焊接面断口分析（论文提纲范文）
（1）注塑模随形冷却水道扩散连接工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 注塑模随形冷却技术 |
| 1.2.1 传统冷却水道 |
| 1.2.2 随形冷却水道 |
| 1.2.3 注塑模随形冷却水道的制造方法 |
| 1.3 扩散连接技术 |
| 1.3.1 扩散连接机理 |
| 1.3.2 扩散连接接头的形成 |
| 1.3.3 扩散连接工艺及其应用范围 |
| 1.3.4 扩散连接技术研究现状 |
| 1.3.5 扩散连接技术在注塑模制造中的应用 |
| 1.4 课题来源、意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源及意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 第二章 实验设计与方案 |
| 2.1 扩散连接实验 |
| 2.1.1 实验装置 |
| 2.1.2 实验材料及试样制备 |
| 2.1.3 扩散连接基础参数实验方案 |
| 2.2 扩散连接试样界面组织分析 |
| 2.2.1 试样制备 |
| 2.2.2 实验装置 |
| 2.3 扩散连接接头性能测试实验 |
| 2.3.1 剪切强度实验 |
| 2.3.2 剪切试样件断口分析 |
| 2.4 随形冷却水道焊接件C扫描检测实验 |
| 2.4.1 实验原理 |
| 2.4.2 实验装置 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 P20模具钢的扩散连接工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 工艺参数对接头质量的影响 |
| 3.2.1 连接温度对接头焊接质量的影响 |
| 3.2.2 连接压力对接头焊接质量的影响 |
| 3.2.3 连接时间对接头焊接质量的影响 |
| 3.3 工艺参数对接头界面孔洞尺寸的影响 |
| 3.3.1 连接温度对接头界面孔洞尺寸的影响 |
| 3.3.2 连接压力对接头界面孔洞尺寸的影响 |
| 3.3.3 连接时间对接头界面孔洞尺寸的影响 |
| 3.4 工艺参数对接头变形率的影响 |
| 3.4.1 连接温度对接头变形率的影响 |
| 3.4.2 连接压力对接头变形率的影响 |
| 3.4.3 连接时间对接头变形率的影响 |
| 3.5 接头剪切强度验证分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 接头界面孔洞闭合模型的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 界面孔洞模型 |
| 4.3 界面孔洞闭合机制及其对应数学模型 |
| 4.3.1 塑性变形机制 |
| 4.3.2 表面源机制 |
| 4.3.3 界面源机制 |
| 4.3.4 蠕变机制 |
| 4.4 界面孔洞闭合模型结果及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 注塑模随形冷却水道的扩散连接 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 随形冷却水道设计 |
| 5.2.1 冷却水道的设计原则 |
| 5.2.2 冷却水道的连接方式 |
| 5.2.3 冷却水道的排列方式 |
| 5.2.4 随形冷却水道结构设计 |
| 5.3 随形冷却水道焊接件质量分析 |
| 5.3.1 水道变形量分析 |
| 5.3.2 水道连接界面显微组织分析 |
| 5.3.3 水道连接界面C扫描检测分析 |
| 5.3.4 水道保压测试 |
| 5.4 塑料件成型实验验证 |
| 5.4.1 实验设备及模具 |
| 5.4.2 外壳成型件质量分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（2）挤压态AZ31镁合金恒温超塑性压缩及超塑性焊接研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镁合金 |
| 1.1.1 镁与镁合金的发展 |
| 1.1.2 镁与镁合金的特点 |
| 1.1.3 镁合金的应用 |
| 1.2 镁合金晶粒细化处理 |
| 1.2.1 镁合金晶粒细化作用与常用方法 |
| 1.2.2 再结晶退火细化晶粒 |
| 1.3 镁合金室温塑性 |
| 1.3.1 变形机制 |
| 1.4 镁合金高温超塑性 |
| 1.4.1 超塑性的分类 |
| 1.4.2 超塑性机理 |
| 1.4.3 镁合金超塑性研究现状 |
| 1.5 超塑性在焊接中的应用 |
| 1.5.1 超塑性摩擦焊 |
| 1.5.2 超塑性压接加工 |
| 1.5.3 超塑性扩散连接 |
| 1.5.4 相变超塑性焊接 |
| 1.5.5 恒温超塑性焊接 |
| 1.6 恒温超塑性焊接原理 |
| 1.7 本课题研究目的及内容 |
| 第二章 挤压态AZ31镁合金退火预处理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 再结晶退火实验 |
| 2.2.1 实验材料和设备 |
| 2.2.2 工艺参数选定 |
| 2.2.3 退火试验流程 |
| 2.2.4 退火试验结果评定 |
| 2.3 试验结果及分析 |
| 2.3.1 再结晶退火后的晶粒平均尺寸变化 |
| 2.3.2 退火处理前后的显微组织变化对比 |
| 2.3.3 退火温度对显微组织的影响 |
| 2.3.4 退火时间对显微组织的影响 |
| 2.4 本章总结 |
| 第三章 挤压态AZ31镁合金压缩超塑性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 超塑性压缩实验 |
| 3.2.1 试验材料和设备 |
| 3.2.2 超塑性压缩工艺参数选定 |
| 3.2.3 超塑性压缩实验流程 |
| 3.2.4 超塑性压缩结果评定 |
| 3.3 常温压缩分析 |
| 3.4 高温超塑性压缩分析 |
| 3.4.1 显微组织分析 |
| 3.4.2 恒温超塑性压缩过程的载荷-位移曲线分析 |
| 3.4.3 恒温超塑性压缩过程的流变应力结果分析 |
| 3.4.4 应变速率敏感指数m值结果分析 |
| 3.5 本章总结 |
| 第四章 挤压态AZ31镁合金恒温超塑性焊接研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 恒温超塑性焊接实验 |
| 4.2.1 超塑性焊接试样的制备 |
| 4.2.2 超塑性焊接工艺参数选定 |
| 4.2.3 超塑性焊接工艺过程 |
| 4.2.4 实验流程与结果评定 |
| 4.3 原始材料剪切强度 |
| 4.4 超塑性焊接正交试验 |
| 4.5 超塑性焊接单因素试验 |
| 4.5.1 接头剪切强度结果与分析 |
| 4.5.2 显微组织结果与分析 |
| 4.5.3 压接过程流变应力分析 |
| 4.5.4 接头区域显微硬度分析 |
| 4.5.5 恒温超塑性焊接与扩散焊间比较 |
| 4.6 本章总结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
（3）挤压态AZ31镁合金扩散焊及焊后热处理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镁合金 |
| 1.1.1 金属镁的发展史 |
| 1.1.2 镁合金的性质及应用 |
| 1.1.3 金属镁的发展现状 |
| 1.2 镁合金的细化与热处理 |
| 1.3 镁合金的连接的研究现状 |
| 1.3.1 激光焊 |
| 1.3.2 钨极惰性气体保护焊 |
| 1.3.3 电子束焊 |
| 1.3.4 钎焊 |
| 1.3.5 点焊 |
| 1.3.6 摩擦焊 |
| 1.3.7 扩散连接 |
| 1.4 扩散连接论述 |
| 1.4.1 扩散连接的分类及特点 |
| 1.4.2 材料的扩散连接性 |
| 1.4.3 扩散连接的原理 |
| 1.5 焊后热处理的研究现状 |
| 1.5.1 钨极惰性气体焊焊后热处理 |
| 1.5.2 激光焊焊后热处理 |
| 1.5.3 电子束焊焊后热处理 |
| 1.5.4 摩擦焊焊后热处理 |
| 1.6 本课题的研究目的及内容 |
| 第二章 挤压态AZ31镁合金的再结晶退火 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 再结晶退火实验 |
| 2.2.1 实验材料及设备 |
| 2.2.2 实验参数的设定 |
| 2.2.3 再结晶退火的实验过程 |
| 2.2.4 再结晶退火的结果评定 |
| 2.3 试验结果及分析 |
| 2.3.1 再结晶退火后的平均晶粒尺寸 |
| 2.3.2 再结晶退火前后的显微组织对比 |
| 2.3.3 加热温度对显微组织的影响 |
| 2.3.4 保温时间对显微组织的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 挤压态AZ31的扩散连接研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 扩散连接实验 |
| 3.2.1 实验材料及设备 |
| 3.2.2 扩散焊接前试样的制备 |
| 3.2.3 扩散焊接工艺参数的设定 |
| 3.2.4 扩散焊接的实验过程 |
| 3.2.5 试验的结果评定 |
| 3.3 实验的结果与分析 |
| 3.3.1 剪切强度的结果与分析 |
| 3.3.2 显微组织的结果与分析 |
| 3.3.3 连接界面的成分结果与分析 |
| 3.3.4 接头的界面分析 |
| 3.3.5 接头断口形貌的结果与分析 |
| 3.3.6 接头处显微硬度的结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 挤压态AZ31镁合金扩散连接焊后热处理 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 焊后热处理实验 |
| 4.2.1 实验材料及设备 |
| 4.2.2 扩散焊接焊后工艺参数的设定 |
| 4.2.3 焊后热处理实验过程 |
| 4.2.4 扩散焊接焊后热处理的结果评定 |
| 4.3 实验的结果与分析 |
| 4.3.1 剪切强度的结果与分析 |
| 4.3.2 显微组织的结果与分析 |
| 4.3.3 扩散连接界面的成分结果与分析 |
| 4.3.4 接头界面分析 |
| 4.3.5 接头断口形貌的结果与分析 |
| 4.3.6 接头处显微硬度的结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
（4）基于块体非晶合金的瞬时过冷液相扩散连接研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 扩散焊接的发展概况 |
| 1.2 扩散焊接的种类 |
| 1.2.1 固相扩散焊 |
| 1.2.2 瞬时液相扩散连接 |
| 1.2.3 超塑扩散连接 |
| 1.3 非晶合金 |
| 1.3.1 非晶合金焊料 |
| 1.3.2 非晶合金焊料的应用及其发展现状 |
| 1.3.3 非晶合金的制备方法 |
| 1.4 本课题的选题意义和主要内容 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 主要内容 |
| 2 实验内容与过程 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方案流程 |
| 2.3 非晶合金中间层的制备 |
| 2.3.1 制备方法的选择 |
| 2.3.2 球磨设备与工艺参数 |
| 2.4 实验设备与方法 |
| 2.4.1 焊接设备 |
| 2.4.2 实验方法 |
| 2.5 相关的实验分析表征方法 |
| 2.5.1 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.5.2 扫描电镜分析(SEM) |
| 2.5.3 差热分析(DSC) |
| 2.5.4 显微硬度测量分析仪 |
| 2.5.5 力学性能测试 |
| 3 瞬时过冷液相扩散连接的提出及分析 |
| 3.1 瞬时过冷液相扩散连接 |
| 3.1.1 瞬时过冷液相扩散连接的原理和特点 |
| 3.1.2 瞬时过冷液相扩散连接的主要过程 |
| 3.1.3 瞬时过冷液相扩散焊的工艺参数 |
| 3.2 瞬时过冷液相扩散连接与其他焊接方法的对比 |
| 3.3 瞬时过冷液相扩散连接理论研究 |
| 3.3.1 扩散连接模型 |
| 3.3.2 结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高氮钢的瞬时过冷液相扩散连接 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 FeCrMnN非晶合金 |
| 4.3 焊接接头的组织和成分 |
| 4.3.1 焊接接头的微观形貌 |
| 4.3.2 焊接接头的组织和成分 |
| 4.4 工艺参数对高氮钢焊接接头的影响 |
| 4.4.1 工艺参数对界面组织形态的影响 |
| 4.4.2 工艺参数对显微硬度的影响 |
| 4.4.3 工艺参数对拉伸强度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 TiAL-Ni的瞬时过冷液相扩散连接 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 焊接接头的界面微观形貌和成分 |
| 5.2.1 焊接接头的微观形貌 |
| 5.2.2 焊接接头的界面组织成分 |
| 5.3 工艺参数对TiAl-Ni异种金属焊接接头的影响 |
| 5.3.1 工艺参数对界面组织结构的影响 |
| 5.3.2 工艺参数对显微硬度的影响 |
| 5.3.3 工艺参数对拉伸强度的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（5）Cu基大块非晶合金的超塑扩散连接性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 大块非晶合金及其发展历史 |
| 1.2 大块非晶合金的性能及应用 |
| 1.3 大块非晶合金的制备方法 |
| 1.4 大块非晶合金的超塑变形 |
| 1.4.1 大块非晶合金在过冷液相区内的超塑性流变行为 |
| 1.4.2 大块非晶合金的超塑性变形机理 |
| 1.5 大块非晶合金的焊接研究现状 |
| 1.5.1 非晶合金的熔化类焊接 |
| 1.5.2 非晶合金的固相类焊接 |
| 1.6 超塑扩散连接技术概况 |
| 1.6.1 超塑成形技术 |
| 1.6.2 扩散连接技术 |
| 1.7 本文选题意义及研究内容 |
| 第2章 (Cu_(50)Zr_(50))_(92)Al_8大块非晶合金的制备及其在过冷液相区的变形特性 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 Cu 基大块非晶合金的制备及表征 |
| 2.2.2 Cu 基大块非晶合金在过冷液相区的变形机理 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 (Cu_(50)Zr_(50))_(92)Al_8大块非晶合金超塑扩散连接性能及显微组织表征 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 超塑扩散连接实验 |
| 3.2.2 力学性能及显微组织表征 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 不同连接条件下连接试样的变形量 |
| 3.3.2 不同连接条件下连接试样的界面形貌 |
| 3.3.3 连接试样界面结合强度的表征 |
| 3.3.4 连接试样的显微组织及力学性能表征 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 (Cu_(50)Zr_(50))_(92)Al_8大块非晶合金的超塑扩散连接模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 超塑扩散连接模型的建立 |
| 4.3 连接模型在 Cu 基非晶合金超塑扩散连接中的应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）预置中间夹层的1.6%C-UHCS/40Cr超塑性焊接（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 超高碳钢及其超塑性 |
| 1.2 超高碳钢的超塑性固态焊接 |
| 1.2.1 钢的超塑性固态焊接研究 |
| 1.2.2 超高碳钢的超塑性焊接和电致超塑性焊接 |
| 1.3 研究目的、内容及意义 |
| 第2章 试验条件及方法 |
| 2.1 研究方案及技术路线 |
| 2.2 中间层设计思路及选用原则 |
| 2.3 试验材料及设备 |
| 2.3.1 试验材料及尺寸 |
| 2.3.2 试验设备 |
| 2.4 试验原理及方法 |
| 第3章 预置中间夹层的 1.6%C-UHCS/40Cr 超塑性焊接 |
| 3.1 正交试验结果分析 |
| 3.2 中间夹层材料及处理状态的影响 |
| 3.2.1 中间夹层处理状态对接头强度的影响 |
| 3.2.2 中间夹层对接头强度的影响 |
| 3.3 焊接工艺参数的影响 |
| 3.3.1 焊接温度的影响 |
| 3.3.2 焊接时间的影响 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 电场作用下预置中间夹层的 1.6%C-UHCS/40Cr 超塑性焊接 |
| 4.1 电场对接头强度的影响 |
| 4.2 接头区显微组织特征 |
| 4.3 电场作用分析 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 预置中间夹层的 1.6%C-UHCS/40Cr 超塑焊接头区显微组织观察与分析 |
| 5.1 接头区组织观察分析 |
| 5.1.1 焊接接头的分区 |
| 5.1.2 焊接接头各区域的组织特征 |
| 5.1.3 焊接接头显微硬度 |
| 5.2 焊接接头拉伸断口观察分析 |
| 5.2.1 断口形貌 |
| 5.2.2 工艺参数的影响 |
| 5.3 焊接缺陷 |
| 5.4 中间夹层在超塑性焊接中的作用 |
| 5.5 预置中间夹层的超塑性焊接机理初探 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（7）40Cr/Cr12MoV激光淬火后的固态焊接接头组织及成分分析（论文提纲范文）
| 1 实验方法 |
| 2 实验结果及分析 |
| 2.1 焊接接头的微观组织 |
| 2.2 焊接接头的显微硬度分布 |
| 2.3 成分分析 |
| 2.4 XRD分析 |
| 3 讨论 |
| 4 结论 |
（8）Cr12MoV/40Cr电致超塑性焊接工艺优化及接头组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 超塑性 |
| 1.2 超塑性固态焊接 |
| 1.3 电场对材料塑性或超塑性的影响 |
| 1.3.1 电流场的影响 |
| 1.3.2 静电场的影响 |
| 1.4 选题目的、研究主要内容及意义 |
| 第2章 试验条件与方法 |
| 2.1 试验原理及技术路线 |
| 2.2 试验材料及试样 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 试样形状与尺寸 |
| 2.3 Cr12MoV 与40Cr 电场作用下焊接性分析 |
| 2.4 试验装置及电场强度计算 |
| 2.4.1 试验装置 |
| 2.4.2 电场强度的理论计算 |
| 2.5 电致超塑性压缩与焊接试验过程与方法 |
| 2.6 试验检测与分析 |
| 2.6.1 焊接接头性能 |
| 2.6.2 显微组织观察分析 |
| 第3章 电场作用下 Cr12MoV 与40Cr 超塑性压缩 |
| 3.1 电场作用下超塑性压缩后试样变形特征 |
| 3.2 电场作用下超塑性压缩的力学特性 |
| 3.2.1 电场作用下超塑性压缩的稳态流变应力 |
| 3.2.2 电场作用下Cr12MoV 钢超塑性压缩应变速率敏感性指数 |
| 3.2.3 电场作用下Cr12MoV 钢超塑性压缩变形激活能 |
| 3.3 电场作用下Cr12MoV 钢超塑性压缩显微组织特征 |
| 3.3.1 晶粒尺寸 |
| 3.3.2 碳化物行为特征 |
| 3.3.3 位错组态 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 Cr12MoV/40Cr 电致超塑性焊接工艺及优化 |
| 4.1 正交试验 |
| 4.1.1 正交试验结果 |
| 4.1.2 直观分析 |
| 4.1.3 方差分析 |
| 4.2 焊接工艺参数优化 |
| 4.2.1 电场强度的影响 |
| 4.2.2 焊接温度的影响 |
| 4.2.3 焊接时间的影响 |
| 4.2.4 焊接应变速率的影响 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 Cr12MoV/40Cr 电致超塑性焊接接头区组织性能及焊接机理初探 |
| 5.1 接头区显微组织特征区域构成模型 |
| 5.2 接头各区显微组织与性能 |
| 5.2.1 界面区 |
| 5.2.2 过渡区 |
| 5.2.3 接头区硬度分布 |
| 5.3 接头断口形貌特征 |
| 5.3.1 接头断口形貌特征及其分区 |
| 5.3.2 工艺参数对接头断口形貌特征的影响 |
| 5.3.3 坡口观察分析 |
| 5.4 焊接缺陷 |
| 5.5 分析与讨论 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（9）1.6%C-UHCS/40Cr电致超塑性焊接工艺及机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 超高碳钢及其超塑性 |
| 1.2 超塑性固态焊接 |
| 1.3 电致超塑性及电致超塑性焊接 |
| 1.3.1 电致超塑性 |
| 1.3.2 电致超塑性焊接 |
| 1.4 研究目的、内容及意义 |
| 第2章 实验条件及方法 |
| 2.1 实验原理及技术路线 |
| 2.2 实验材料及设备 |
| 2.2.1 实验材料及尺寸 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.3 实验原理及方法 |
| 2.3.1 电致超塑性压缩实验 |
| 2.3.2 电致超塑性焊接实验 |
| 第3章 电场下1.6%C-UHCS 的超塑性压缩 |
| 3.1 压缩后试样形貌特征 |
| 3.2 电场作用下1.6%C-UHCS、40Cr 超塑性压缩力学特性 |
| 3.2.1 电场对1.6%C-UHCS 真应力-真应变曲线及稳态流变应力的影响 |
| 3.2.2 电场对40Cr 真应力-真应变曲线及稳态流变应力的影响 |
| 3.2.3 电场作用下1.6%C-UHCS 的m 值及Q 值 |
| 3.3 电场对1.6%C-UHCS 超塑性压缩微观组织的影响 |
| 3.3.1 晶粒尺寸 |
| 3.3.2 碳化物组织特征 |
| 3.3.3 位错组态 |
| 3.3.4 晶界行为 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 1.6%C-UHCS/40Cr 电致超塑性焊接工艺 |
| 4.1 焊接接头变形特点 |
| 4.2 正交试验结果分析 |
| 4.3 电场和超塑性焊接工艺参数的影响 |
| 4.3.1 电场的影响 |
| 4.3.2 焊接温度的影响 |
| 4.3.3 焊接时间的影响 |
| 4.3.4 初始应变速率ε_0 的影响 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 接头区显微组织观察与分析 |
| 5.1 接头区组织观察分析 |
| 5.1.1 焊接接头的分区 |
| 5.1.2 焊接接头各区域的组织特征 |
| 5.1.3 焊接接头显微硬度 |
| 5.2 焊接接头拉伸断口观察分析 |
| 5.2.1 断口形貌 |
| 5.2.2 工艺参数的影响 |
| 5.3 坡口金相观察与分析 |
| 5.4 焊接缺陷 |
| 5.5 1.6%C-UHCS/40Cr 电致超塑性焊接机理初探 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（10）电场作用下Cr12MoV钢超塑性固态焊接（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 超塑性 |
| 1.2 超塑性固态焊接 |
| 1.3 电塑性 |
| 1.3.1 电致超塑性的原理、特点 |
| 1.3.2 电致超塑性研究现状及应用 |
| 1.4 研究目的、可行性及意义 |
| 第2章 实验条件及方法 |
| 2.1 实验原理、技术路线 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 实验设备及试样 |
| 2.3.1 实验设备 |
| 2.3.2 试样形状及尺寸 |
| 2.4 电场作用下超塑压缩及固态焊接实验 |
| 2.4.1 电场强度的计算 |
| 2.4.2 电场作用下超塑压缩实验 |
| 2.4.3 电场作用下超塑性固态焊接实验 |
| 2.5 焊接接头质量检测及金相组织观察 |
| 第3章 电场作用下 Cr12MoV 钢压缩超塑性 |
| 3.1 电场作用下压缩变形后试样的宏观形貌 |
| 3.2 电场作用下超塑压缩力学特性 |
| 3.2.1 真应力--真应变曲线 |
| 3.2.2 工艺参数对稳态流变应力的影响 |
| 3.2.3 应变速率敏感性指数m 和超塑变形激活能Q |
| 3.3 电场作用下压缩变形显微组织变化 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 电场作用下 Cr12MoV/40Cr 钢超塑性固态焊接 |
| 4.1 超塑焊接接头变形特点 |
| 4.2 超塑焊接接头的力学性能 |
| 4.2.1 电场强度和极性的影响 |
| 4.2.2 电场作用下焊接时间的影响 |
| 4.2.3 电场作用下焊接温度的影响 |
| 4.2.4 电场作用下初始应变速率的影响 |
| 4.3 接头区显微组织观察分析 |
| 4.3.1 接头区显微组织观察及成分分析 |
| 4.3.2 接头拉伸断口观察与分析 |
| 4.4 超塑性固态焊焊前组织的影响 |
| 4.5 分析与讨论 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 Cr12MoV 电致超塑焊接机理初探 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
四、钢在恒温超塑焊接过程中焊接面断口分析（论文参考文献）
- [1]注塑模随形冷却水道扩散连接工艺研究[D]. 吴荣华. 南京航空航天大学, 2019(02)
- [2]挤压态AZ31镁合金恒温超塑性压缩及超塑性焊接研究[D]. 李仟姗. 太原理工大学, 2017(02)
- [3]挤压态AZ31镁合金扩散焊及焊后热处理研究[D]. 田雅馨. 太原理工大学, 2016(08)
- [4]基于块体非晶合金的瞬时过冷液相扩散连接研究[D]. 梁玉龙. 南京理工大学, 2016(02)
- [5]Cu基大块非晶合金的超塑扩散连接性能研究[D]. 吴为. 湘潭大学, 2012(S1)
- [6]预置中间夹层的1.6%C-UHCS/40Cr超塑性焊接[D]. 衡中皓. 河南科技大学, 2012(04)
- [7]40Cr/Cr12MoV激光淬火后的固态焊接接头组织及成分分析[J]. 王冰莹,王文慧,张俊. 热加工工艺, 2012(01)
- [8]Cr12MoV/40Cr电致超塑性焊接工艺优化及接头组织与性能研究[D]. 吴志伟. 河南科技大学, 2011(09)
- [9]1.6%C-UHCS/40Cr电致超塑性焊接工艺及机理[D]. 孙敬. 河南科技大学, 2011(09)
- [10]电场作用下Cr12MoV钢超塑性固态焊接[D]. 岳云. 河南科技大学, 2010(02)