一、快速组合气动实验台PLC电控系统（论文文献综述）
杜运超[1]（2021）在《风力机动态偏航实验台控制方式的研究》文中指出由于自然风的风速、风向时刻都在变化,这就使得风力机在实际运行过程中长时间处于偏航状态,偏航状态下风轮不能正对来流风向,风轮转速下降,输出功率减小。为解决此类问题,研究人员在设计风力机时添加了偏航系统,但是,由于风速、风向变化较快,规律多变,风轮旋转平面并不能及时调节到垂直于来流风向的位置,风轮依然处于偏航状态。因此以实验手段展开在风向变化过程中及动态偏航过程中,风力机气动特性、应力应变、输出功率等方面的研究具有十分重要的现实意义。本文的目的是对风力机动态偏航实验台整体控制方式展开研究,使实验台能够模拟风向变化过程及风力机动态偏航过程。实验台是由多仪器组建而成,对其控制方式的研究是一个整体性内容,而不仅仅是针对某个仪器设备的控制进行研究。因此本文的主要研究内容为在搭建好实验台硬件设备的基础上,对伺服电机及其驱动器的运行模式进行选择、对其运行参数进行计算设置、进而展开对实验台电气、机械连接部分、信号传输及反馈系统的调试测试,在基础调试完成后,对伺服电机上位控制器的运行程序进行编写,使实验台能够按照设计要求及实验人员的现实需求运行。风力机安装在该实验台上后,可对风力机在风向变化条件下或动态偏航工况下的流场、结构场展开多方面的研究。为解决多种数据信号采集仪器之间时间节点的统一性问题,本文设计了外接位置传感器系统,该系统可在多仪器采集信号数据时为其标定统一的开始时间点,提高了试验精度与试验数据的可靠度。在完成上述研究内容的基础上,本文进一步对风向匀速变化工况下风力机输出功率的变化情况进行了研究。研究结果发现:风力机在不同风向变化速度下其输出功率和转速总体都呈现下降趋势,风向变化速度越大,下降速率越快,对应的动态偏航过程中下降幅值越低。受旋转台偏航动作的影响,风力机在风向变化开始与结束时都存在迟滞现象,风向变化开始时风力机输出功率出现小幅度上升,并持续波动3s左右后才会开始下降。风向变化结束后,风力机需要继续运行一段时间输出功率才会达到稳定值,风向变化速度越大迟滞时间越长,初始尖速比越大最终稳定后功率值越大。
徐文涛[2]（2020）在《矿井提升机恒减速电液控制系统设计研究》文中认为矿井提升机制动系统是提升机系统重要组成部分,在煤矿生产中,辅助参与提升机的开车和停车制动,提供安全生产的条件。随着工业技术的快速发展和安全意识的提高,对矿井提升机制动系统的制动性能要求越来越高,新规程新标准都对安全制动系统提出了高的要求,恒减速安全制动作为制动系统的重要功能和现存的问题受到学者和专家广泛的关注。针对目前恒减速液控系统设计的不足和存在功能切换的缺陷,深入分析总结经验,结合新规定新标准设计了安全转换恒减速液压站。在系统工作的任一时刻液控系统只能执行一种制动方式,降低了制动失效的风险,比现有的液控系统更安全更可靠。在电控方面,选择以PLC为控制器的电控方案并对软件进行了设计。为了提高恒减速制动的性能,利用RBF整定PID的算法对提升机滚筒速度进行自适应跟踪控制,通过现场的测试数据建立了RBF模型,利用Matlab仿真的方式对比分析验证了控制算法能较好地提高恒减速制动性能。为了解决实验带来的风险问题,采用虚拟仿真技术,搭建了以simulink为主的矿井提升机恒减速制动系统联合仿真实验台,模拟了提升机安全制动过程。着重对比分析了恒减速制动失效后切二级恒力矩制动后,伺服阀故障对二级恒力矩制动造成的影响。验证了具有安全切换功能的恒减速液压站能有效避免因恒减速失效后带来的安全制动失效问题,设计的恒减速制动液压回路更安全可靠。该论文有图70幅,表17个,参考文献78篇。
林成钦[3]（2020）在《节能型液压伺服阀和摆动缸综合试验台设计》文中研究指明伺服阀是现代液控伺服控制系统的心脏,摆动缸是一种能实现摆动的特殊液压缸,两者在工业自动化领域频繁被使用。不仅伺服阀和摆动缸的研制需要液压试验台进行性能测试,伺服阀和摆动缸的生产同样需要液压试验台进行出厂检测,其故障诊断、售后维护等工作皆需液压试验台的辅助。目前国内低端液压试验台测试精度低、能量效率低、功能不齐全且可靠性差,国内高校自研或进口高端液压试验台有着价格昂贵、通用性差等缺点。因此,本文针对上述液压试验台存在的缺点,开展关于节能型伺服阀和摆动缸综合试验台的研究,研制一台节能效果明显、通用性好、同时具备测试伺服阀和摆动缸能力的液压试验台,具有重要的实际工程意义。本文根据伺服阀和液压缸的国家行业标准,结合客户的相关测试要求,完成了对节能型液压伺服阀和摆动缸综合试验台的设计。在试验台设计的过程中,运用了AMESim液压系统仿真分析、Solid Works三维建模仿真、PLC逻辑控制、Lab VIEW数据采集等技术,弥补了国内大多数液压试验台功能单一、能量效率低等不足之处,本论文工作主要如下:1.通过对被测伺服阀和摆动缸、相关国家行业标准、液压试验台相关节能案例的研究与分析,设计了节能型液压伺服阀和摆动缸综合试验台的总体方案,包括液压系统、电控系统和节能回路。2.基于试验台液压系统的总体方案,结合试验台性能要求,完成了液压系统各模块的设计,并依此进行了相关液压件选型,伺服阀测试的节能机理分析等。3.基于对现场测试流程的考虑,提出综合试验台机械结构人性化、通用化、集成化、封闭化的设计理念,运用Solid Works完成机械结构的设计,包括测试台架建模、机械件选型、疲劳强度校核、受力仿真分析等内容。4.基于试验台电控系统的总体方案,采用PLC做为下位机进行逻辑控制,采用Lab VIEW编写人机交互界面和数据采集处理程序,进行了试验台电控系统的设计,包括电气件选型、控制流程图绘制、控制程序举例说明等内容。5.基于对试验台设计可信度的考虑,首先运用AMESim软件对试验台节能原理进行建模仿真,并根据仿真结果进一步对节能方案进行评价;其次以现有的液压实验台为基础,进行伺服阀测控程序开发。本文关于节能型液压伺服阀和摆动缸综合试验台的设计,包括液压系统设计、机械结构设计、电控系统设计等内容,综合运用了液压、机械、自动化等多领域知识,设计的试验台具有节能高效、通用性好、综合性强等优点。本文关于伺服阀和摆动缸综合试验台的设计成果,以及关于摆动缸节能测试的研究成果,对同类型乃至其他类型试验台的研发,都具有一定的参考价值。
于针针[4]（2020）在《管道环焊焊缝探伤巡检机器人设计及关键技术研究》文中认为工业管道是现代工业的基本设备,但由于其安装、应用工况条件苛刻,对接环焊缝中不可避免地存在着不同程度的缺陷,为保障在役管线安全运行,必须进行缺陷的检测。随着我国工业事业的迅猛发展,企业对巡检设备的需求明显增高,为了提高探伤机器人的适用性,降低成本,并打破国外在此领域的垄断,设计一种适合我国行业标准的大型管道环焊缝无损探伤巡检机器人是十分必要的。依据巡检机器人的功能需求,结合管壁环境特征,通过广泛调研,对机器人整体方案、吸附和移动方式进行设计;对探伤巡检机器人的机械结构进行三维模型设计,并着重分析了行走驱动模块、摆动微调以及夹持装置的机械结构设计;为使机器人在管壁面正常作业,在静力学基础上对机器人在管壁上进行力学分析,通过计算得到单个磁轮的最小吸附力,为下一步硬件选型奠定基础。在综合分析机器人控制要求与特点的基础上,提出了以台达系列PLC为控制核心的控制系统总体方案,并对三台电机、驱动器等硬件设施进行选型;在此基础上确定了软件框架,针对控制功能编译了主程序并加以说明;针对远程无线监控系统设计了可视、可控化远程监控系统,为后续机器人实验平台的搭建奠定基础。根据机器人的运行要求,提出了针对其驱动电机的直流三闭环调速系统控制方案;通过分析直流无刷电机特性,建立了电机和相应控制器的的数学模型,并用Matlab对三环调速进行仿真分析;针对系统调速响应、速度稳定性及抗扰能力等技术问题,提出采用优化电流环、速度环和PID控制位置环的方式,并给出各环控制器的数学模型,通过数据对比选出各环调节器的最佳参数。仿真结果表明:采用三闭环和PID结合的控制方式,调速系统各项性能有所改善,验证了该方法有一定的合理性。为验证上述理论在现实应用中的可行性,依据国家相关标准与规范要求,搭建管道焊缝探伤巡检机器人实验样机和控制系统实验平台;对控制系统实验平台进行实验,结果表明,三环控制与PID控制策略结合可以使电机控制系统响应迅速,速度调节快速且波动范围小;对机器人反复巡检测试获得运行轨迹,分析可得手动、自动模式下,运行偏移范围稳定在±11mm以内;通过分析实验数据得到各类模式下最佳运行速度,阐明了影响机器人调速系统、运行稳定性与偏移精度的相关因素,并给出了进一步提升的相关建议。本课题利用理论研究解决工程实践问题,并为该类工程应用提供了借鉴。
雷振宇[5]（2019）在《燃气轮机燃烧控制系统设计及仿真》文中认为燃气轮机作为一种重要的动力设备,代表着许多工程领域的综合水平,也是国家装备制造业实力的体现。其控制系统主要通过控制燃料量的供给来达到控制转速和功率的效果,运行参数的改变也取决于燃料量供给的多少来决定,其安全性和可靠性直接关系生产安全。学习和研究控制策略,有助于打破技术垄断,更好的推动国内燃气轮机控制系统的自主研发,对燃气轮机国产化具有重要的意义。本文在典型燃气轮机燃料供给系统的基础上,设计以PECC公司的PRECISION XVG 1.5型号的电子气体燃料计量阀为主要测控部件的燃料供给与控制系统,以此为核心,选取合适的辅助设备和器件搭建试验台。通过对可编程控制器的研究,根据实际需求,考虑到实时性、实用性、经济性等多方面因素,最终选取西门子S7-300系列PLC作为系统的硬件核心以及天津华迈生产的HYTJ系列的减压撬,并在SIMATIC-Manger编程软件编程软件中对燃料控制系统进行硬件组态与软件编程,在博图v14软件中对触摸屏进行组态,最终实现对燃烧室燃料供给系统运行情况的实时监测。应用燃气轮机系统模型软件对燃气轮机性能进行仿真计算,得到燃气轮机启动和加载过程的燃料供给曲线。通过现场燃料供给和控制系统调试,输入仿真得到燃料供给曲线,得到反馈的燃料供给曲线,其形状与输入基本一致,时间滞后0.04秒,完全满足燃气轮机燃料供给和控制要求。调试结果还表明,系统流量调节精度小于±2%,响应时间小于0.1s,执行时间小于0.1s,所设计的燃料供给系统能够满足要求,实现精确和实时的燃料供给,为后续的燃气轮机控制系统的研发、测试和运行提供了保障。
罗呈龙[6]（2019）在《基于气液增压的KMC400SUMT五轴机床液压系统设计与实现》文中提出五轴联动数控机床主要用于加工具有复杂表面的零件,对航空航天、国防、医疗器械等各个行业的发展起着至关重要的作用。液压系统控制着五轴机床的工作台以及主轴上的液压执行元件,其重要性不言而喻。现阶段的五轴机床液压系统仍存在诸多问题和不足,有待优化升级。本文结合企业自主研发生产的五轴铣车复合立式加工中心的液压系统为研究对象进行分析,查阅大量国内外参考文献,基于近年来新兴起的节能环保技术——气液增压技术,以气液增压泵作为五轴机床液压系统的动力源,进行原理设计、元件选型、结构设计以及计算等。通过分析五轴机床液压执行机构的动作特点以及气液增压泵的自身性能,设计利用蓄能器作为辅助动力源,以实现液压系统的快速响应。针对液压软管的膨胀性进行研究,通过实验方法求得本文中使用的液压软管的膨胀系数,从而减小液压系统的计算及仿真结果与真实值之间的偏差,使得计算与仿真结果更加合理。由于气液增压系统对泄漏量非常敏感,本文研究通过对国外零泄漏阀进行测绘,消化吸收其先进的技术,重新设计。通过改良其关键零件阀芯的加工工艺,使其达到满足使用情况下的最优方案。利用AMESim计算机仿真软件,对本文设计的液压系统的压力、流量等进行仿真分析,验证设计的合理性。最后,在本文研究的基础上,完成了样机的试制,经实验台和机床的综合测试,各项指标均满足使用。
王飞[7]（2019）在《大型船体除锈综合自动化解决方案及实现方法研究》文中进行了进一步梳理船舶工业是国家极其重要的支柱产业之一,是国家实现远洋战略的基础。船舶定期除锈维护工作是日常保养的重要环节,对于延长船舶使用寿命以及维持良好运行状态具有重要的意义。传统除锈作业方法普遍存在作业效率低、环保性差以及工艺质量不够理想等问题,并且专门针对大型船体除锈作业的综合解决方案较少。本文针对目前船体除锈存在的问题,提出一种面向大型船体的除锈综合解决方案。在对复合装备整体方案设计基础上,着重对气动位置伺服控制系统进行分析。搭建试验平台,验证电气控制系统的控制逻辑。针对传统除锈作业普遍存在的问题,结合船体除锈作业工况特点,设计除锈复合装备的总体方案,完成气动位置伺服系统硬件结构选型和结构设计工作。文章着重对复合装备的导轨结构、行走方式、执行机构控制方式以及除锈清理方式进行选型设计,确定复合装备的整体结构组成,并对除锈复合装备结构进行分析。除锈作业的质量与执行机构喷头和靶面间的距离紧密相关,考虑除锈作业高湿度、多灰尘现场工况和经济性要求,执行机构喷头的移动采用气动位置伺服系统进行控制;根据气动系统的控制要求,采用改进的PID控制策略进行控制。在综合分析除锈作业系统的参数检测与监控技术要求的基础上,设计系统的电子检测与电气控制方案。基于气动系统的相关理论与方法,针对除锈复合装备的水射流喷头位置控制问题,建立气动位置伺服系统数学模型;采用改进的PID控制策略,运用MATLAB-Simulink软件对系统进行仿真分析,获得了阶跃和正弦信号的仿真曲线;仿真结果表明:气动位置伺服控制系统响应较快,在系统稳定运行之后没有明显的震荡和超调;系统仿真误差精度在设定要求以内,满足船体除锈作业过程中喷头位置控制的精度要求。搭建复合装备的电气控制模拟实验系统,通过控制系统中的参数和变量,对系统进行监控及运行性能测试,验证系统控制策略功能和控制逻辑。实验测试结果表明:电气控制系统运行稳定、可靠,满足船体除锈作业电气控制的设计要求,组态以及远程监控系统能够快速稳定的反映系统实时运行状况。建立“GRM远程模块+PLC+组态软件”的三位一体控制方式,实现电气系统无线远程实现在线控制的功能。本课题在查阅大量相关文献资料以及现场调研的基础上,运用现有技术方法,提出了一种面向大型、特大型船体除锈保养作业综合自动化总体解决方案;采用气动位置伺服控制系统以及改进的PID控制策略实现对执行机构位置的精准控制,保证船体除锈作业质量等级;搭建模拟实验台,验证控制逻辑的正确性以及控制系统的稳定性;本文提出的新型船体除锈喷涂综合自动化解决方案,为大型船体除锈综合机械化作业方法提供了一种参考,具有一定的借鉴意义。
葛帅[8]（2019）在《多功能机电一体化实训平台研制》文中研究表明机电一体化技术作为制造业发展的重要基石,被广泛应用于自动化领域,大力培养机电一体化相关人才具有十分重要的意义;而国内一些综合类院校在机电一体化人才培养方面仍存在一定的不足,由于实训设备缺失、控制方式单一从而使得教学效果不良,这对机电一体化的实训教学十分不利。针对以上存在这些问题,提出具体的解决方案为研制一款多功能机电一体化设备,将供料、传输、分拣、收集、人机交互等多个功能集于一体,并以PLC和触摸屏进行控制,同时依托设备为机械电子课程提供专业的实训教学实验。在研制过程中,将整体设备划分为台体、供料、传动、分拣收集四个模块,确定整体工作原理为不同类型工件通过供料装置自动供料,经传输装置传动并由传感器进行识别,识别时间精确到1ms,通过准确分拣后送至收集装置,保证分拣成功率。运用三维建模软件SolidWorks搭配3D打印技术完成机械结构的搭建,平台的电气控制通过划分强电电路和控制电路,合理匹配电压并规范布线实现,气动控制则通过小型空压机提供动力搭配单电控24V电磁阀控制直推气缸动作实现。针对平台的控制主要运用两大核心技术,分别为PLC控制技术和人机组态技术,以PLC作为主要的控制元件,通过接收不同型号的DC24V传感器信号同时控制相应气缸和电机设备动作,搭配触摸屏和组态工程实现良好的人机交互及相关报警、记录等功能,以核心的控制技术实现平台的功能,同时依托功能开展专业的实训教学实验,进而提升实训教学质量。本文设计的多功能机电一体化实训平台,对于机械电子课程中的实训教学具有实际的推动意义;本文已完成了实训平台的机械设计加工、相关控制及实验设计;目前依托本装置在高校进行试点教学,教学效果得到了师生的一致认可。
陆金华[9]（2019）在《基于PI控制的液压缸速度稳定性研究》文中研究说明随着现代工业的快速发展,液压技术在各行各业都有广泛的应用,其中对于液压缸的速度稳定性的研究依然是研究热点之一。本文首先分析了单液压缸节流调速速度稳定性原理,建立了液压缸速度负载模型;阐述了液压缸速度的稳定性与外负载、节流阀阀口开度和前后压差等因素有关;提出了在负载变化的情况下,通过改变节流阀阀口开度和改变系统溢流阀调定压力,实现液压缸速度稳定的方法,即:通过检测液压缸速度的变化情况,引入反馈技术,动态调节节流阀阀口开度或动态调节节流阀进口压力,实现进入液压缸流量基本恒定,稳定液压缸速度。针对所提方法,分别建立了五种节流调速的液压缸动力学模型,利用MATLAB中的Simulink模块建立了仿真系统。仿真结果表明,五种节流调速方案都能使液压缸速度保持稳定,但液压缸速度均存在稳态误差。为了减小稳态误差,引入了 PI反馈控制回路,通过检测液压缸活塞杆的位移,计算出液压缸实时速度,将实际速度和期望速度进行比较得到偏差值,经过比例、积分处理,得到相应的调整值,调节液压缸速度。基于该原理,对进油口节流调速、出油口节流调速、进出油口开度一致节流调速和进出油口开度不同节流调速进行单液压缸速度仿真,仿真结果表明,利用PI控制策略优化后的四种单液压缸节流调速模型均可使液压缸速度值达到期望速度,并保持稳定。本文的另一项工作是设计了一种电控开度可变的节流阀,并进行了相关计算和电机选型,但由于厂家制造时间长,到目前为止还没有完成。因此本文针对传统的节流阀进行了电控改造,将购置的2FRM10-21B/50L节流阀阀芯通过57BYGH803B混合式步进电机驱动,这样在负载变化情况下,控制步进电机转动角度来调节节流阀阀口开度,从而稳定液压缸速度。为此,设计改造了节流阀阀芯的驱动连接型式,给出了步进电机控制线路图。为了通过实验验证上述方法的可行性,设计了液压实验系统。采用PLC和GTDesigner3设计了液压控制系统及其控制界面,编写了相关的控制程序。为了验证所提方法的可行性,搭建了机电液实验平台,采用常规控制和PI控制两种方式分别对电液比例阀和电控节流阀作为调速元件的液压缸的速度稳定性进行了试验。基于成本和实验室现有条件等综合考虑,本文选用了进口节流调速方案进行验证实验,实验表明:无论是电液比例阀还是电控节流阀作为调速元件,常规控制方式能使液压缸速度稳定,但存在速度误差;采用PI控制方式,不但能使液压缸速度稳定,而且速度误差较小;实验结果还表明采用电控节流阀作为调速元件,液压缸速度波动比电液比例阀的稍好,且电控节流阀成本较低。
苏国娟[10]（2018）在《机电气一体化综合实训装置测控系统研发》文中研究指明随着机电气一体化技术的推广应用,社会急需应用型技能人才。我校机电类课程理论和部分实验环节与工程实际联系不紧密,实训平台单一、利用效率不够高,为给我校学生提供一个机电气相关知识综合应用的实训平台,同时让学生感知自动化生产过程,本课题设计开发了一个机电气一体化综合实训装置测控系统。此系统采用了开放式和模块式结构,融合了机械、电气、PLC控制、气动控制、传感器检测等多种技术,模拟了现代化企业的自动化生产流水线。为训练学生的专业知识,系统设计为PLC网络控制,实现工件从供料到搬运加工到装配完成后按照颜色分拣的功能。上位机实现监测和命令,下位机（PLC）接收现场信号并控制各单元工作。控制方式采用分布式互联的控制方式,每一工作单元由一台PLC控制,各个PLC之间设计为RS485串行通讯。为判断物体的运动位置、物体通过的状态、物料的颜色及材质等,采用了多种传感器。执行机构以气动执行机构为主。系统各工作单元根据实训需要可以单独使用,也可以联机运行,学生通过此系统可以进行可编程控制器编程、电气控制电路、机械系统安装和调试、系统维护与故障检测等实训。通过我校两届学生的实训,系统各项功能合理,学生利用此系统得到一个非常接近于实际生产线的教学设备环境,从而锻炼了其综合应用能力。该系统具有良好的扩展性能,可以随着技术发展和实训需要进行补充和扩展,并可以进一步推广,具有一定的市场潜力,也能产生一定的经济效益。
二、快速组合气动实验台PLC电控系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、快速组合气动实验台PLC电控系统（论文提纲范文）
（1）风力机动态偏航实验台控制方式的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 风力机偏航研究现状 |
| 1.2.2 风向变化实验台研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 基础理论 |
| 2.1 风力机基础理论 |
| 2.1.1 贝茨理论 |
| 2.1.2 动量理论 |
| 2.1.3 叶素理论 |
| 2.1.4 动量叶素理论 |
| 2.2 伺服电机分类及工作原理 |
| 2.2.1 直流伺服电动机 |
| 2.2.2 交流伺服电动机 |
| 2.2.3 可编程控制器的定义及特点 |
| 2.2.4 可编程控制器的工作原理 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 实验台设备安装及控制编程 |
| 3.1 实验台硬件设备安装方式 |
| 3.1.1 伺服电机与其驱动器的连接 |
| 3.1.2 可编程控制器的选型及电路连接 |
| 3.1.3 伺服旋转平台的参数及机械连接 |
| 3.1.4 其他外围部件 |
| 3.2 实验台控制方式及反馈系统的设置 |
| 3.2.1 伺服电机运行模式的选择及参数设置 |
| 3.2.2 伺服电机运行状态的反馈与监测 |
| 3.2.3 可编程控制器的设置与操作 |
| 3.3 实验台运行程序的编写 |
| 3.3.1 运行程序的语言选择 |
| 3.3.2 实验台运行方案的设置及程序编写 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 实验台运行与调试 |
| 4.1 实验台无负载运行调试 |
| 4.1.1 实验台整体电路及机械连接运行调试 |
| 4.1.2 可编程控制器编译程序的运行调试 |
| 4.2 实验台搭载负载运行调试 |
| 4.2.1 调试设备 |
| 4.2.2 调试方案 |
| 4.2.3 调试结果及分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 风向变化过程中风力机输出性能分析 |
| 5.1 风向匀速变化下风力机输出功率变化趋势 |
| 5.2 风向匀速变化下风力机迟滞效应分析 |
| 5.3 风向匀速变化下风力机转速变化规律 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论和展望 |
| 1 结论 |
| 2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 攻读学位期间发表的学士论文及取得的科研成果 |
（2）矿井提升机恒减速电液控制系统设计研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.3 研究内容及章节安排 |
| 2 恒减速安全切换液控系统的设计 |
| 2.1 液控系统的组成 |
| 2.2 常用恒减速液控系统回路原理及分析 |
| 2.3 恒减速制动回路的设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 恒减速电控系统方案设计 |
| 3.1 电控系统软硬件方案设计 |
| 3.2 关键电液元件的工作原理 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 恒减速自适应跟踪控制 |
| 4.1 恒减速制动简介 |
| 4.2 恒减速制动过程建模 |
| 4.3 提升机滚筒速度跟踪控制 |
| 4.4 速度跟踪控制仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 仿真实验与分析 |
| 5.1 恒减速制动系统模型联合仿真搭建 |
| 5.2 机电液联合仿真分析 |
| 5.3 安全切换仿真 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（3）节能型液压伺服阀和摆动缸综合试验台设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 液压试验台测试功能现状分析 |
| 1.2.2 液压试验台节能研究现状分析 |
| 1.2.3 液压试验台自动测试现状分析 |
| 1.2.4 液压试验台机械结构现状分析 |
| 1.3 本课题研究内容及来源 |
| 1.3.1 本课题的研究内容 |
| 1.3.2 本课题的研究来源 |
| 第二章 节能型综合试验台总体方案设计 |
| 2.1 被测液压产品的综合分析 |
| 2.1.1 被测伺服阀的综合分析 |
| 2.1.2 被测摆动缸的综合分析 |
| 2.2 综合试验台设计原理分析 |
| 2.2.1 综合试验台的测试精度要求 |
| 2.2.2 电液伺服阀的测试项目分析 |
| 2.2.3 液压摆动缸的测试项目分析 |
| 2.3 综合试验台节能方案选择论证 |
| 2.3.1 电力功率回收方案设计及计算分析 |
| 2.3.2 机械补偿回收方案设计及计算分析 |
| 2.3.3 液压反馈回收方案设计及计算分析 |
| 2.4 综合试验台设计概念论述分析 |
| 2.4.1 液压系统设计概念论述分析 |
| 2.4.2 电控系统设计概念论述分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 节能型综合试验台液压系统设计 |
| 3.1 液压件试验回路设计及选型 |
| 3.1.1 摆动缸试验回路设计分析 |
| 3.1.2 伺服阀试验回路设计分析 |
| 3.1.3 液压件试验回路元件选型 |
| 3.2 泵站与辅助回路设计及选型 |
| 3.2.1 液压泵站回路设计分析 |
| 3.2.2 液压辅助回路设计分析 |
| 3.2.3 泵站动力元件选型 |
| 3.2.4 泵站辅助元件选型 |
| 3.3 伺服阀测试节能机理研究 |
| 3.4 综合试验台工作原理分析 |
| 3.4.1 液压试验台性能参数 |
| 3.4.2 伺服阀试验原理介绍 |
| 3.4.3 摆动缸试验原理介绍 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 节能型综合试验台机械结构设计 |
| 4.1 SOLIDWORKS软件介绍 |
| 4.2 试验台机械结构设计概念论述 |
| 4.3 试验台液压站台架结构设计 |
| 4.3.1 液压站台架结构设计方案 |
| 4.3.2 液压站台架工作原理介绍 |
| 4.3.3 液压站相关元器件的选型 |
| 4.4 试验台摆动缸台架结构设计 |
| 4.4.1 摆动缸台架结构设计方案 |
| 4.4.2 摆动缸台架工作原理介绍 |
| 4.4.3 摆动缸测试元器件的选型 |
| 4.5 试验台部分结构的仿真分析 |
| 4.5.1 摆动缸测试T形台强度校核 |
| 4.5.2 摆动缸测试T形台仿真分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 节能型综合试验台电控系统设计 |
| 5.1 电控系统设计方案论述 |
| 5.1.1 系统控制方式论述选择 |
| 5.1.2 电气元件通讯方式分析 |
| 5.1.3 电控系统专业名词解释 |
| 5.2 电控系统相关软件介绍 |
| 5.2.1 下位机PLC控制软件介绍 |
| 5.2.2 上位机Lab VIEW软件介绍 |
| 5.3 电控系统相关元件选型 |
| 5.3.1 下位机硬件选型 |
| 5.3.2 上位机硬件选型 |
| 5.3.3 相关传感器选型 |
| 5.4 PLC控制程序设计编写 |
| 5.4.1 I/O点数分配与主程序设计 |
| 5.4.2 PLC控制漏油自动回收程序 |
| 5.4.3 PLC脉冲输出控制伺服电机 |
| 5.5 LABVIEW界面设计编写 |
| 5.5.1 人机交互界面编写 |
| 5.5.2 数据采集输出模块 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 节能原理仿真及测控程序开发 |
| 6.1 仿真验证途径及程序开发硬件 |
| 6.1.1 节能原理可行性验证途径 |
| 6.1.2 伺服阀测控程序开发硬件 |
| 6.2 综合试验台节能方案验证及分析 |
| 6.2.1 节能方案AMESim仿真方案设计 |
| 6.2.2 节能方案AMESim仿真建模过程 |
| 6.2.3 节能方案AMESim仿真结果评析 |
| 6.3 电液伺服阀测控程序开发 |
| 6.3.1 伺服阀测控程序开发方案 |
| 6.3.2 测控程序开发过程及结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 论文总结 |
| 未来展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参与的科研项目 |
| 致谢 |
（4）管道环焊焊缝探伤巡检机器人设计及关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.3 关键技术研究现状 |
| 1.4 课题主要研究内容与方法 |
| 2 焊缝探伤机器人机械本体方案 |
| 2.1 机器人总体方案设计 |
| 2.2 机器人基本功能模块设计 |
| 2.3 机器人关键部件结构设计 |
| 2.4 机器人受力分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 电气控制系统研究 |
| 3.1 控制系统功能要求 |
| 3.2 系统硬件选型与设计开发 |
| 3.3 系统软件设计开发 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 调速控制系统设计及建模仿真 |
| 4.1 直流无刷电机建模 |
| 4.2 调速控制系统相关技术 |
| 4.3 调速控制系统建模仿真分析 |
| 4.4 霍尔测速程序 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 实验搭建与测试分析 |
| 5.1 实验技术要求与平台搭建 |
| 5.2 实验结果与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（5）燃气轮机燃烧控制系统设计及仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 燃气轮机燃烧系统设计 |
| 2.1 燃气轮机控制系统 |
| 2.1.1 主控系统及子系统 |
| 2.2 气体燃料系统试验台 |
| 2.2.1 燃气轮机典型气体燃料系统 |
| 2.2.2 系统试验设计及设备选择 |
| 2.2.3 燃料计量阀 |
| 2.2.4 试验台系统组成 |
| 2.2.5 系统测量方案 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 控制系统的软/硬件设计 |
| 3.1 PLC简介 |
| 3.2 电控系统硬件组成及选型 |
| 3.2.1 控制系统I/O点分配 |
| 3.2.2 减压撬体运行原理 |
| 3.3 燃料调节阀电控系统软件设计 |
| 3.3.1 STEP编程软件介绍 |
| 3.3.2 硬件组态 |
| 3.3.3 PLC程序设计 |
| 3.4 人机界面程序设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 系统仿真与现场运行分析 |
| 4.1 燃气轮机简单循环 |
| 4.2 燃机启动过程仿真 |
| 4.3 现场运行分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A (攻读学位期间发表的学术论文及参与的科研项目) |
（6）基于气液增压的KMC400SUMT五轴机床液压系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源及研究背景 |
| 1.2 气液增压技术 |
| 1.2.1 气液增压技术概述 |
| 1.2.2 气液增压技术的原理 |
| 1.2.3 气液增压技术的国内外现状 |
| 1.2.4 气液增压泵的分类 |
| 1.3 气液增压系统的优势 |
| 1.4 本文研究的意义及研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 五轴铣车复合立式加工中心的液压系统设计 |
| 2.1 双轴摇篮转台 |
| 2.1.1 C轴夹紧装置液压控制设计计算 |
| 2.1.2 A轴夹紧装置液压控制设计计算 |
| 2.2 机床电主轴 |
| 2.2.1 主轴松拉刀液压控制设计计算 |
| 2.2.2 主轴抱紧装置液压控制设计计算 |
| 2.3 液压管路通径计算 |
| 2.3.1 液压软管的内容积变化量 |
| 2.3.2 液压软管的容积变化对各支路参数计算的影响 |
| 2.4 动力单元的设计选型 |
| 2.4.1 气液增压泵 |
| 2.4.2 蓄能器的设计计算 |
| 2.5 五轴机床液压系统原理图设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 零泄漏阀 |
| 3.1 带机械定位的零泄漏电磁换向阀 |
| 3.2 单电控两位四通零泄漏电磁换向阀 |
| 3.3 单电控两位三通零泄漏电磁换向阀 |
| 3.4 零泄漏减压阀 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 五轴机床液压系统的AMESim仿真分析 |
| 4.1 AMESim |
| 4.2 气液增压系统建模 |
| 4.2.1 气液增压泵的主体部分建模与参数设定 |
| 4.2.2 气液增压泵的阀部分建模与参数设定 |
| 4.2.3 五轴机床液压系统的简化建模 |
| 4.3 仿真结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 五轴机床液压系统的样机试制及性能试验 |
| 5.1 液压系统的样机试制 |
| 5.2 在实验台上测试液压系统的性能 |
| 5.3 五轴机床液压系统上机测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（7）大型船体除锈综合自动化解决方案及实现方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.3 研究内容及创新点 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 船体清理综合解决方案 |
| 2.1 除锈装备方案设计 |
| 2.2 气动伺服系统组成 |
| 2.3 复合装备结构组成 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 自动检测与控制技术 |
| 3.1 气动控制技术 |
| 3.2 电子检测技术 |
| 3.3 电气控制系统 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 气动位置伺服系统建模与仿真 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 数学建模 |
| 4.3 仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 电气控制设计与实现 |
| 5.1 电气控制功能要求 |
| 5.2 电控硬件结构设计 |
| 5.3 PLC控制程序设计 |
| 5.4 控制可视化设计 |
| 5.5 无线远程监控设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（8）多功能机电一体化实训平台研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和实际意义 |
| 1.2 机电一体化平台国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国内外研究现状 |
| 1.2.2 机电一体化平台发展趋势 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 实训平台总体设计方案 |
| 2.1 总体要求 |
| 2.2 设计目标 |
| 2.3 总体方案 |
| 2.3.1 实训平台研究路线 |
| 2.3.2 实训平台工作流程 |
| 2.4 实训平台各工作模块介绍 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 实训平台的机械结构及相关电气设计 |
| 3.1 平台机械结构设计 |
| 3.1.1 台体部件设计 |
| 3.1.2 供料部件设计 |
| 3.1.3 传动部件设计 |
| 3.1.4 分拣收集部件设计 |
| 3.1.5 整体装配 |
| 3.2 电气控制系统设计 |
| 3.3 气动控制系统设计 |
| 3.3.1 气动控制 |
| 3.3.2 气动控制流程 |
| 3.3.3 气动部件选型 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 实训平台的PLC控制 |
| 4.1 PLC简介 |
| 4.2 传感器选型 |
| 4.3 PLC选型 |
| 4.4 PLC端口分配 |
| 4.5 PLC端子设计和控制程序 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 人机交互的实现 |
| 5.1 人机交互及触摸屏选型 |
| 5.2 组态环境及组态软件 |
| 5.3 实训平台人机组态实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 实训实验设计及效果验证 |
| 6.1 实训实验设计 |
| 6.2 平台实训效果验证 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 附录 Ⅰ |
| 附录 Ⅱ |
（9）基于PI控制的液压缸速度稳定性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 速度控制策略 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 液压缸速度稳定性分析 |
| 2.1 进油节流调速 |
| 2.1.1 进油节流调速速度稳定性分析 |
| 2.1.2 进油节流调速系统建模 |
| 2.1.3 进油节流调速系统仿真 |
| 2.2 回油节流调速 |
| 2.2.1 回油节流调速速度稳定性分析 |
| 2.2.2 回油节流调速系统建模 |
| 2.2.3 回油节流调速系统仿真 |
| 2.3 进出油口开度一致节流调速 |
| 2.3.1 进出油口开度一致节流调速速度稳定性分析 |
| 2.3.2 进出油口开度一致节流调速系统建模 |
| 2.3.3 进出油口开度一致节流调速系统仿真 |
| 2.4 进出油口开度不同节流调速 |
| 2.4.1 进出油口开度不同节流调速速度稳定性分析 |
| 2.4.2 进出油口开度不同节流调速系统建模 |
| 2.4.3 进出油口开度不同节流调速系统仿真 |
| 2.5 溢流阀可调进口节流调速 |
| 2.5.1 溢流阀可调进口节流调速系统建模 |
| 2.5.2 溢流阀可调进口节流调速系统仿真 |
| 2.6 五种单缸节流调速回路对比 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 基于PI控制策略的液压缸速度稳定方法 |
| 3.1 PI控制策略 |
| 3.2 节流调速PI控制 |
| 3.2.1 进油口节流调速PI控制 |
| 3.2.2 回油口节流调速PI控制 |
| 3.2.3 进出油口开度一致节流调速PI控制 |
| 3.2.4 进出油口开度不同节流调速PI控制 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 电控节流阀设计 |
| 4.1 电控节流阀结构设计 |
| 4.2 电控节流阀步进电机选型 |
| 4.3 手动节流阀电动改造 |
| 4.4 电控节流阀控制线路设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 液压与控制系统设计 |
| 5.1 液压系统原理图设计 |
| 5.2 液压控制系统设计 |
| 5.2.1 界面设计 |
| 5.2.2 电磁铁-放大器-D/A连接线路 |
| 5.2.3 高速计数器1HC与光栅尺连接线路 |
| 5.2.4 电机控制与变频器连接线路 |
| 5.2.5 控制程序设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 实验 |
| 6.1 实验台 |
| 6.2 电液比例阀实验 |
| 6.2.1 电液比例阀常规调速控制系统 |
| 6.2.2 电液比例阀PI调速控制系统 |
| 6.3 电控节流阀实验 |
| 6.3.1 电控节流阀常规调速控制系统 |
| 6.3.2 电控节流阀PI调速控制系统 |
| 6.4 实验结论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录Ⅰ 液压控制系统线路 |
| 附录Ⅱ 电液比例阀常规调速梯形图 |
| 致谢 |
| 作者在攻读硕士学位期间主要的研究成果 |
| 1. 攻读硕士学位期间参与的项目 |
| 2. 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 3. 攻读硕士学位期间所授权的专利 |
（10）机电气一体化综合实训装置测控系统研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 机电气一体化综合实训系统研究现状 |
| 1.3 课题的研究内容与意义 |
| 第2章 测控系统总体设计 |
| 2.1 系统综述 |
| 2.1.1 系统介绍 |
| 2.1.2 系统需求分析 |
| 2.2 系统设计的主要原理 |
| 2.3 系统总体设计方案 |
| 第3章 测控系统硬件设计 |
| 3.1 PLC通信网络 |
| 3.1.1 PLC通信 |
| 3.1.2 PLC的1:N通信 |
| 3.2 系统各工作单元硬件设计 |
| 3.2.1 上料单元硬件设计 |
| 3.2.2 搬运单元硬件设计 |
| 3.2.3 加工单元硬件设计 |
| 3.2.4 安装搬运单元硬件设计 |
| 3.2.5 安装单元硬件设计 |
| 3.2.6 分拣单元硬件设计 |
| 3.3 气压传动控制设计 |
| 3.3.1 上料单元气压传动控制 |
| 3.3.2 搬运单元气压传动控制 |
| 3.3.3 加工单元气压传动控制 |
| 3.3.4 安装搬运单元气压传动控制 |
| 3.3.5 安装单元气压传动控制 |
| 3.3.6 分拣单元气压传动控制 |
| 3.4 PLC控制电路设计 |
| 3.4.1 PLC的选型 |
| 3.4.2 PLC的I/O模块的选择 |
| 3.4.3 系统的I/O分配 |
| 3.5 步进电机及其驱动器 |
| 3.5.1 步进电机的选型 |
| 3.5.2 步进电机的连接 |
| 第4章 测控系统的软件设计 |
| 4.1 1:N通信网络的组建 |
| 4.2 下位机(PLC)软件设计 |
| 4.3 上位机软件设计 |
| 第5章 实验测试与结果分析 |
| 5.1 通信连接 |
| 5.2 实验测试 |
| 5.3 实验验证 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
四、快速组合气动实验台PLC电控系统（论文参考文献）
- [1]风力机动态偏航实验台控制方式的研究[D]. 杜运超. 内蒙古工业大学, 2021(01)
- [2]矿井提升机恒减速电液控制系统设计研究[D]. 徐文涛. 中国矿业大学, 2020(01)
- [3]节能型液压伺服阀和摆动缸综合试验台设计[D]. 林成钦. 广东工业大学, 2020
- [4]管道环焊焊缝探伤巡检机器人设计及关键技术研究[D]. 于针针. 山东科技大学, 2020(06)
- [5]燃气轮机燃烧控制系统设计及仿真[D]. 雷振宇. 长沙理工大学, 2019(07)
- [6]基于气液增压的KMC400SUMT五轴机床液压系统设计与实现[D]. 罗呈龙. 大连理工大学, 2019(07)
- [7]大型船体除锈综合自动化解决方案及实现方法研究[D]. 王飞. 山东科技大学, 2019(05)
- [8]多功能机电一体化实训平台研制[D]. 葛帅. 西安工业大学, 2019(03)
- [9]基于PI控制的液压缸速度稳定性研究[D]. 陆金华. 扬州大学, 2019(01)
- [10]机电气一体化综合实训装置测控系统研发[D]. 苏国娟. 中国石油大学(华东), 2018(09)