一、梅花轴形件拉拔模具设计的变分方法（论文文献综述）
赵昌海[1]（2019）在《冷拔滚动直线导轨的内应力分布与直线度研究》文中进行了进一步梳理随着机械自动化的不断发展,滚动直线导轨作为一种优良的导向部件,它的应用范围也越来越广,同时在精度和性能上也对它提出了更高的要求。如今大多通过冷拔工艺来生产滚动直线导轨,由于冷拔技术和生产工艺的不成熟,国内冷拔生产的滚动直线导轨不但质量偏差,而且生产的型号不全,导致国内对滚动直线导轨的需求大部分仍靠着从国外引进。为此本课题通过对冷拔过程中滚动直线导轨的内应力分布与直线度进行研究,从而设计冷拔模具的孔型来提高直线导轨的精度。本文选取滚动直线导轨为研究对象,通过对坯料的选择、冷拔道次的确定、各道次延伸系数分配、断面加工率的确定、冷拔模具孔型的设计、冷拔模具参数的确定,最终完成了对冷拔配模的设计。采用有限元分析软件ABAQUS对冷拔加工滚动直线导轨的第三道次进行仿真模拟,分析了冷拔加工的动态过程、冷拔过程中滚动直线导轨的变形和应力应变情况。详细阐述了残余应力的分布情况,介绍了残余应力和直线度作为评价指标的选取方法。采用有限元分析软件ABAQUS对冷拔后的滚动直线导轨进行退火去应力仿真,对退火去应力处理的升温、保温、降温三个阶段进行了温度分析、残余应力变化分析,介绍了残余应力和直线度作为评价指标的选取方法。基于有限元分析选定了第二道次冷拔模具的A、B、C、D、E五个孔型参数,设计正交试验确定了各个孔型参数对滚动直线导轨残余应力和直线度的影响规律,得到了孔型参数的最优组合。综合残余应力和直线度俩个评价指标,最终确定了冷拔模具各孔型参数的数值。
侯维凯[2]（2019）在《预制混凝土夹心保温墙体受力及保温性能研究》文中研究表明在建筑业快速发展的今天,能耗问题日益严重,如何有效地减少建筑能耗已经成为全世界所面临的共同问题。我国建筑能耗在社会总能耗中占据着巨大比重,这也使其成为未来我国要实现节能发展需解决的重点问题。据统计,单位建筑面积下,我国每年用于供暖的能源消耗比发达国家节能标准高出三倍以上,并且采暖效果也没达到发达国家标准。其中,由于外围护结构传热所造成的额外能耗最为严重,在建筑总能耗中占到了50%以上。因此为了减少建筑能耗,提升建筑的保温效果,尤其是提升外墙这部分的保温性能是十分重要的。本文所研究的预制夹心保温墙体是一种集围护、保温、装饰等功能为一体的装配式节能保温墙体,将其应用到建筑中可弥补目前在建筑外墙上存在的诸多不足。本文根据相关试验并结合实际工况中填充墙的受力特点,对预制夹心保温墙体的连接件受力情况、整体受力性能以及保温性能进行了研究和分析,并总结出相关规律。具体内容如下:（1）分析夹心墙体在受外力作用时,连接件的受力形式及破坏特点;总结连接件在受拉拔力和剪切力时的受力计算理论公式,并根据研究结论总结连接件在材料和形状的选择以及在墙体中的分布的设计所需考虑的要点;（2）通过Abaqus软件建立墙体模型,并结合实际工程中外围护墙体的受力特点,对夹心墙体的受力变形情况进行模拟分析,分析不同结构形式、结构尺寸及材料对夹心墙体力学性能的影响,总结影响夹心墙体受力性能的因素得出:在一定范围内,夹心墙体保温层厚度的增加有利于提升墙体的受力性能;夹心墙体中连接件采用综合交错布置和梅花形布置情况下,墙体的受力性能基本相同,而将连接件换为格构式的W型连接件后,墙体的力学性能有了一定程度的提升;当保温层采用EPS材料时,墙体的力学性能有所下降,但在设计荷载下,仍可满足力学性能要求;（3）根据热工学原理,对夹心墙体的保温性能进行模拟分析,通过改变夹心墙体保温层的厚度和材料,结合温度场和热流密度情况,总结影响夹心墙体保温性能的因素,得出:随着保温层厚度的增加,采用保温砂浆和EPS作为保温层的墙体的保温性能都有一定程度的提升,并且保温性能的提升幅度随着厚度的增加逐渐减小;墙体改用EPS作为保温材料后,墙体的保温性能有着明显的提升。
刘泽[3]（2018）在《铝合金带枝桠线轴形构件的挤压成形工艺研究》文中认为武器装备的轻量化可以提高其整体的战斗性,对中远距离精确打击有着至关重要的意义。目前,铝合金被广泛用于武器装备的轻量化中,本文研究的铝合金带枝桠线轴形构件是某飞行器上的核心部件,属于较难成形的一种。本构件是尺寸较大的薄壁件,不仅腰身高径比很大,而且上下部均存在数量较多的枝桠凸起,同时口部直径还小于筒身直径,加之铝合金可挤压性低、塑性较差,这几大难点决定了其成形难度较大。本文提出了热挤压成形工艺并选用2A12硬铝合金作为成形材料进行了全面的有限元仿真模拟和试验研究。基于构件特点,本文选取比较关键的终成形工步对初定的两种成形方案展开讨论,对其进行了结果对比和缺陷成因的分析,在吸取前两者经验的基础上制定了新的成形方案并进行了模拟分析。利用数值模拟探讨了挤压温度和速度对成形的影响,对成形过程中挤压温度的陡升和挤压速度的微小波动进行了验证。分析了两种缩口变形方法的区别,并从缩口入模角θ、上圆角R和坯料直壁与内支撑壁的夹角α三个关键位置对工艺进行了优化,创新性的提出了一种分瓣式内外支撑缩口挤压成形方法和模具,重点研究了不同分瓣模数量所组成的不同间隙对构件内表面的影响。对构件进行了挤压试验,并对产品展开拉伸性能测试。通过这一系列的工作得到了如下结论:（1）本成形工艺路径为:下料→底部八角法兰盘成形→冲孔→缩口→顶部四角法兰盘成形→热处理→机械加工。（2）确定了底部八角法兰盘成形工步的最佳挤压温度和速度分别为440℃和1mm/s,缩口和顶部四角法兰盘成形工步的最佳挤压温度分别是450℃和460℃,挤压速度都是1mm/s。挤压温度的陡升和挤压速度的微小波动对挤压成形结果的影响较小,可以忽略。（3）发现首次缩口轴向行程先到达指定位置,后续缩口径向再缓慢到达指定位置的方法可以有效减少轴向载荷,防止缺陷的发生。在对缩口入模角θ模拟时发现“曲线救国”即对大行程的缩口进行成形角度的多次转换可以有效的减少挤压过程中的镦粗现象;上圆角R越大,后续缩口的凸模与坯料的接触时间越少,成形载荷和缺陷发生几率越低;坯料直壁与内支撑壁的夹角α的角度增大可以有效减少终成形载荷,但随着角度的增大,减弱程度变小。得到内支撑最佳分瓣数量为5。（4）挤压试验获得了合格的产品。材料的抗拉强度和伸长率显着提高,最小值分别达到了434.33MPa和12.03%,远超原始坯料性能。挤压试验基本成功,对类似构件的挤压成形具有很高的参考价值。
汪红波[4]（2014）在《薄板微塑性成形系统平台研发》文中研究表明近年来，随着微电子技术和微机电系统的快速发展以及人们对微型化、智能化多功能集成化产品的迫切需求，微型零件的需求量急剧增加，而微塑性成形技术具有大批量、高效率、高精度、高密集、短周期、低成本、无污染、净成形等一些特有的优点，因而受到广泛的关注与研究。近年来在尺度效应、材料成形性能、成形工艺及分析上，发表了大量的文献，取得了众多学术成果。但如果要让微成形技术真正从实验室走向市场，高精高效微成形设备的研发至关重要。论文中首先根据国内外关于微塑性成形技术的研究现状，对微塑性成形技术的基本理论和关键技术进行总结和阐述。通过基于Marc的有限元技术进行微弯曲模拟实验，分析网格模型和摩擦系数对模拟分析结果的影响；同时结合纯钛薄板的微弯曲的模拟实验结果，从弯曲力、回弹量、减薄率和残余应力四个方面分析和验证微塑性成形的一些特点和规律。经过反复讨论和验证，提出相对可靠的整体设计方案和自动控制方式以适应微塑性成形工艺的需要。在后续的详细设计中，主要对整套设备的关键零部件进行详细设计、校核和模拟，比如主伺服电机、工作台驱动伺服电机、曲轴、连杆、滑块、超负荷保险装置、导向装置和床身等等；电磁制动器、行星齿轮减速器、单双列深沟球轴承、联轴器、光栅微位移传感器、角位移传感器和光栅尺等做了简要阐述。微塑性成形系统实验平台的研发主要从以下四个方面着手：第一，利用永磁同步伺服电机、PLC和PC来控制滑块体的速度和位置，从而获得材料微塑性成形过程中的最佳工艺曲线，保证以最优的工艺曲线成形出高质量的产品。第二，设备在频繁制动过程中可以通过三菱伺服电机的再生制动模块将制动过程中的电能聚集起来，为微塑性成形过程提供瞬时高峰负荷，可以节约大量能源。第三，根据微塑性成形的特点，设计基于磁悬浮原理的精密定位工作台，该工作台结合伺服电机、传感器和丝杠螺母副，可以补偿滑块体在导向过程中所产生的的误差和由于振动所引起的模具水平方向的偏移量，弥补微成形模具无法安装精密导向装置的缺陷。第四，利用滚动导柱和板式滚柱链相结合的方式，提高导向的稳定性和导向精度。本文研发的微塑性成形系统平台具有结构简单、操作方便、高柔性、低成本、高精度等特点，是较能满足教育性学校实验要求的新型高精度微塑性成形设备，并能经过后续的持续改进而应用到实际生产中，解决微型零件无法大批量生产的问题，从而促进微塑性成形技术的研究和相关配套设备的研发。
陶新刚[5]（2011）在《基于损伤力学的楔横轧件内部损伤开裂的研究》文中认为楔横轧工艺具有成形的产品精度高、生产效率高等优势,在工业生产中有着广泛的应用。楔横轧类成形工艺的一个致命的弱点是当楔横轧模具磨损后或成形参数设计不当时,成形产品的中心材料容易受到损伤。轴类锻件一般都承受较大的扭矩和弯矩载荷,对材料的组织性能有着较高的要求,不允许材料裂纹和孔腔的存在。目前关于楔横轧类工艺中心材料的损伤和开裂问题,已成为制约该工艺推广应用的核心问题之一。本文对不同的韧性断裂准则在楔横轧成形过程中的适用性进行了深入地、系统地分析,并从损伤力学的角度建立了一个适合楔横轧工艺的韧性损伤演化方程从而预测楔横轧件心部宏观缺陷,为更准则地预测楔横轧成形过程中断裂发生提供了一种行之有效的方法。主要研究内容和结果如下：运用DEFORM-3D有限元模拟软件和热模拟压缩实验得到的45钢应力应变数据,对常用的八种韧性断裂准则作了适用性分析,确定了Oyane准则是最适合预测楔横轧变形过程中韧性断裂准则,并结合实际轧件断裂形貌和有限元模拟方法确定了45钢在1150℃下楔横轧工艺条件下的损伤阈值为2.72。基于损伤力学理论和楔横轧件中心材料受力特点,提出一个新的韧性损伤演化方程,并利用热模拟压缩实验和多道次拉伸实验确定了韧性损伤演化方程中的修正系数A（Z）。运用DEFORM的二次开发,将这一准则嵌入有限元程序中进行模拟计算,得到了楔横轧件的损伤分布场,与实际实验结果具有较好的一致性。采用实验有限元相结合的方法,获得了楔横轧工艺条件下45钢材料的损伤阂值为2.77,采用有限元模拟方法,得到楔横轧工艺轧件中心材料损伤的产生、发展直到裂纹的产生整个过程,为深入认识楔横轧件中心开裂机制和认识优化模具设计打下了良好的基础。利用DEFORM-3D有限元模拟软件模拟分析正常模具、出现心部宏观缺陷的模具、横轧模具下轧件的应力应变变化规律,结果发现横轧轧件心部的平均应力在变形过程中始终处于正值状态,出现心部宏观缺陷的模具加工的轧件心部的平均应力在变形过程平均应力以正值为主,而正常模具加工的轧件心部的平均应力数值在变形过程中围绕零上下波动。所以认为平均应力为正是导致楔横轧出现心部宏观缺陷的主导因素。
于永泽[6]（2010）在《装载机轮边减速支撑轴锻造成形机理数值模拟与工艺优化》文中指出伴随着全球经济一体化和各种科学技术的不断突破,在经济的各个领域尤其是机械工业获得了长足的发展和进步。然而,由于近年来频繁爆发的能源与金融危机,节能、降耗、环保、增效的生产模式已成为各个企业在面对越来越严峻的能源与环境危机以及残酷的市场竞争中赖以生存的法宝。作为污染和能耗都很高的机械制造业,如何在现有的生产条件下,实现低能耗、小成本、高品质的产品研发与生产就显得更为迫切。在这种情况下,企业生产使用先进制造技术,例如在金属制造企业使用金属精密成型技术,开发省材、节能的新工艺已成为当今机械制造业,尤其是汽车零件制造业的重点研究与发展方向之一。作为汽车部件中极为重要的承力零件之一,支撑轴在汽车工业,特别是大型工程机械领域中的应用极为广泛。由于支撑轴属于大型回转类挤压件,受工作环境和加工方法的限制,该类零件在生产和使用过程中常面临零件生产原材料浪费严重、电能消耗大、加工时间长、力学性能差、使用寿命短等问题。因此,针对我国目前汽车零件制造业的现状,开展装载机轮边减速支撑轴锻造成形的数值模拟与工艺优化具有极为重要的现实意义。本文通过对柳州某机械厂进行实地考察和调研,结合工厂现有的生产设备和生产条件,首先对装载机轮边减速支撑轴进行工艺分析,提出新的加工方法;然后建立零件利用温挤压锻造成形过程的三维有限元模型,利用三维有限元数值模拟软件DEFORM-3DTM对新工艺方法下零件的成型过程进行数值模拟,得到成型过程中的金属流动规律、传热变化情况、等效应力及行程-载荷曲线等与零件成形过程有关的模拟数据。通过与现有工艺方案的对比分析,发现新工艺的缺陷,在对模拟结果进行分析的基础上,对零件成形的新方法进行优化设计,设计出相应的模具零件;在实际生产条件下进行验证,保证新工艺的可行性,为缩短产品生产周期、节省原材料、利用锻造余热及改进产品力学性能创造条件。
汪超[7]（2010）在《开水煲外壳零件的数值模拟与优化设计》文中研究指明筒形件是典型的拉深件,而多道次拉深成形技术更是广泛应用于筒形件的生产实际。多道次拉深成形的机理非常复杂,在多次拉深成形中,后续工序的坯料为前次拉深变形后的半成品工件,半成品工件已经过一次或多次变形,坯料在材料性能和几何形状上都发生了一定的变化。传统的圆筒件多道次拉深成形过多地依赖于经验公式和数据,缺乏实际依据,且需要反复试模,其周期长、成本高。而冲压成形模拟研究可得到直观的动态成形效果显示,其计算结果可指导冲压模具设计及实际生产,降低废品率,提高模具使用寿命。因此对圆筒形拉深件的多道次拉深成形进行系统的数值模拟研究具有理论和实践上的双重价值。本文采用数值模拟与正交实验优化分析相结合的方法,深入地研究开水煲外壳零件多道次拉深成形的的工艺优化及模具设计。在研究过程中,应用冲压模仿真模拟分析软件Dynaform对圆筒件的多道次拉深成形进行数值模拟,在此基础上挑选有代表性的工艺参数,如压边力、摩擦系数、模具圆角尺寸等,进行三因素四水平的正交实验设计,以最大减薄率为设计目标,对开水煲外壳零件冲压成形工艺参数进行优化,寻求最优组合,并得出了这些因素与最大减薄率的关系。论文设计了实验方案,对优化的工艺参数结果,在ht-100双动液压拉深机上对开水煲外壳零件进行实验验证,取得了良好的效果。本文的研究结果表明,应用数值模拟技术和正交实验设计相结合的方法,可以用较少的实验次数找出因素水平之间相互联系,并可以计算零件在成形过程中产生的变形、应力、应变分布,预测零件在成形过程中起皱、破裂等缺陷,从而得到成形所需的优化工艺条件。使模具和工艺设计由经验设计上升到理论指导,从而大大提高设计质量,减少模具的调试费用,缩短模具生产周期,为加速产品的更新换代,提高生产效率,创造有利条件。
陈小芳[8]（2009）在《汽车覆盖件成形数值模拟及工艺参数优化》文中指出汽车整车开发周期主要决定于汽车覆盖件的开发时间。但是,长期以来,覆盖件的模具设计往往需要反复调试和修正,费时费力。这导致了模具生产效率低、质量差、开发周期长、综合成本高的严重弊端。所以人们需要一种在较短时间内找到最优的设计方案的方法,这就是数值模拟的方法。汽车覆盖件冲压成形仿真技术在缩短汽车制造周期、降低成本、提高设计质量、增强市场竞争力等方面具有重要的意义。本文总结了国内外板料有限元的发展状况,研究阐述了汽车覆盖件冲压成形有限元理论,主要有:动力显式算法、静力隐式算法、壳单元类型、屈服准则、本构关系、接触及沙漏的处理等。同时归纳了覆盖件的成形特点、要求及工艺流程,讨论了覆盖件成形数值模拟的关键技术,总结了模拟的一般步骤。论文采用大型非线性动力显式分析软件DYNAFORM对汽车门外板进行冲压仿真模拟。讨论了汽车门外板压料面,工艺补充面的生成方法。结合汽车门外板冲压仿真模拟预测出可能出现的起皱、破裂等缺陷,通过调整压边力、拉深筋等工艺参数,根据成形极限图讨论了可能的工艺改进方案,随后通过反复模拟得到最佳的成形条件,对实际生产具有参考意义。以汽车行李箱门为典型零件,建立了它的有限元模型,并应用正交设计方法制定了相关冲压成形参数,试验结果表明:汽车覆盖件成形时,冲压速度对产品质量的影响作用大于压边力、拉延筋和摩擦系数对产品质量的影响,冲压速度越大,产品的局部厚度越小。归纳了回弹数值模拟技术的基本特点和影响回弹模拟精度的主要因素。对成形后的汽车行李箱门零件进行回弹模拟,找出了回弹的趋势,并对行李箱门拉深成形阶段得到的三个优方案的回弹量进行了比对。
邱晓宁[9]（2009）在《汽车发动机舱内固定梁冲压成形的数值模拟及工艺参数分析》文中提出汽车整车产品中,覆盖件的市场生命周期最短,变化最频繁。覆盖件具有形状复杂、结构尺寸大、精度高、表面质量要求严格的特点,其工艺补充面、模具设计成为整车开发中的一个“瓶颈”。采用数值模拟技术对汽车覆盖件的成形过程及制成品进行分析具有重要的理论研究意义和实用价值。它能对产品金属成形过程进行全面的分析,可有效获得材料变形力学方面的详细信息,实现了成形过程数字化,能提前进行成形质量评估、缺陷和损伤预测,大大节约了调试时间和实验费用。汽车发动机舱内固定梁是非轴对称高拉延件,属于深拉延成形,其成形高度尺寸大于宽向尺寸,毛坯周边的变形分布极不均匀。生产中对这类零件的工艺设计仍然采用试模法,理论分析严重滞后。从生产中积累的经验知识存在不直观、不系统的缺陷,而成形数值模拟研究可得到直观的动态成形效果显示,其计算结果可指导实际生产,降低废品率,提高模具使用寿命。本文的主要研究工作包括：（1）系统阐述了车身覆盖件冲压成形仿真非线性有限元理论,讨论了仿真中冲压的三种材料模型,并在参考有关文献的基础上给出了Hill和Barlat模型的增量型弹塑性本构关系的显式表达及求解；阐述了适合于冲压仿真的BT壳单元理论和接触及摩擦问题的处理等。（2）研究了车身覆盖件冲压成形仿真建模的关键问题,包括模具型面的设计、拉延筋的处理、压边圈的处理和压边力的计算,冲压速度的确定等。（3）详细介绍了DYNAFORM软件的分析模块,和工作流程。利用DYNAFORM软件对一汽红塔云南汽车制造有限公司生产的发动机舱内固定梁有限元模型进行制件成形性、可能出现的缺陷进行了预测,使技术人员更直观的对其成形进行了解。（4）针对该固定梁在实际生产当中出现的起皱和拉裂的质量问题,基于建立的汽车发动机舱内固定梁有限元模型,运用正交实验的方法,对拉延筋高度、压边力大小、虚拟凸模冲压速度、凸凹模间隙四个参数进行了优化组合,得出了这些因素对制件成形的影响大小,压边力>冲压速度>拉伸筋高度>凸凹模间隙度。同时具体分析了虚拟凸模速度、压边力大小以及拉伸筋高度对固定梁成形质量的影响。最后选取优化后的工艺参数进行了仿真,得到了质量很好的制件,与实际生产的零件进行了对比分析,最终确定这些优化的工艺参数对实际生产具有指导意义。
安秀娟[10]（2009）在《厚板拉深模具的设计及零件成形的分析》文中提出板料拉深成形作为一种十分重要的制造技术,在汽车制造、航天航空、电子仪器和兵器工业等制造业中都有广泛的应用,而拉深模具的设计是拉深成形的重要内容,基于传统的模具设计方法很难完全满足生产的需要。近些年来,随着计算机技术和有限元方法的发展,板料拉深成形数值模拟已经成为金属塑性加工领域的重要课题之一,并且国内外已经开始采用计算机模拟技术来指导模具设计。通过对板料拉深成形过程进行数值模拟,可以全面地了解板料在拉深变形过程中的应力、应变分布,预测成形缺陷的出现,为设计者提供进行工艺分析和模具设计的科学依据,从而可以提高模具的设计水平、缩短模具的设计周期、提高产品生产质量。论文针对厚板拉深,分析了圆筒件拉深成形工艺的参数,确定了本课题的拉深工艺参数,采用UG软件设计出了拉深圆筒件的模具。阐明了拉深成形中本构方程、屈服准则、算法选择、接触处理、摩擦处理等关键技术,阐明动力显式算法拉深成形问题比较有效,处理接触问题容易,还可以预测拉深成形过程中出现的多种工艺缺陷,如板料的起皱、破裂、回弹。应用有限元软件LS-DYNA分别模拟了5、6、7、8mm厚度板料拉深成形的过程,进行动力显示算法求解。不仅得到了板料成形过程中的应力、应变情况,预测成形缺陷的出现等信息,而且通过有限元模拟方法对筒形件成形情况进行分析,得到效果图,可以在零件设计的初始阶段就有效地预测成形缺陷的出现和把握其成形性。为板料拉深模具设计提出了依据,有助于改善模具设计和加工工艺参数。通过圆筒件拉深成形试验说明了厚板拉深成形过程数值模拟方法的合理性、正确性。有限元方法可以有效地数值模拟厚板拉深成形过程,并用它来代替试验模拟成形过程,它成为模拟板料拉深成形过程的重要工具和手段,对厚板拉深成形工艺方案的确定具有重要的指导意义。
二、梅花轴形件拉拔模具设计的变分方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、梅花轴形件拉拔模具设计的变分方法（论文提纲范文）
（1）冷拔滚动直线导轨的内应力分布与直线度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 管材及线棒材冷拔研究现状 |
| 1.2.2 异形材冷拔研究现状 |
| 1.3 研究方案的确定 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究思路 |
| 1.3.3 研究内容及研究方法 |
| 1.3.4 创新点 |
| 第2章 冷拔滚动直线导轨的配模设计 |
| 2.1 冷拔研究对象的确定 |
| 2.2 冷拔配模的设计 |
| 2.2.1 坯料尺寸的确定 |
| 2.2.2 冷拔道次的确定 |
| 2.2.3 各冷拔道次延伸系数的分配 |
| 2.2.4 冷拔模具孔形的设计 |
| 2.3 冷拔模具参数的确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 滚动直线导轨冷拔过程的有限元仿真 |
| 3.1 ABAQUS仿真冷拔加工过程的可行性分析 |
| 3.2 冷拔加工过程的有限元仿真 |
| 3.2.1 模型的建立 |
| 3.2.2 ABAQUS中仿真模型的设置 |
| 3.3 冷拔仿真结果的分析 |
| 3.3.1 冷拔直线导轨加工的动态过程 |
| 3.3.2 稳定冷拔加工过程中的变形分析 |
| 3.3.3 冷拔过程中的应力应变分析 |
| 3.3.4 等效残余应力分析 |
| 3.3.5 直线度分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 冷拔滚动直线导轨退火去应力的仿真 |
| 4.1 去应力退火工艺 |
| 4.2 退火去应力仿真设置 |
| 4.3 退火去应力仿真结果的分析 |
| 4.3.1 温度变化分析 |
| 4.3.2 等效残余应力分析 |
| 4.3.3 直线度分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于有限元分析的冷拔模具孔型参数优化 |
| 5.1 正交实验的设计 |
| 5.1.1 正交试验设计简介 |
| 5.1.2 冷拔模具孔形参数的正交试验方案 |
| 5.2 正交试验的结果分析 |
| 5.2.1 正交实验的极差分析法 |
| 5.2.2 评价指标的分析 |
| 5.3 冷拔模具孔型参数的优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）预制混凝土夹心保温墙体受力及保温性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外保温节能墙体研究现状 |
| 1.2.2 国内保温节能墙体研究现状 |
| 1.2.3 国外夹心墙体研究现状 |
| 1.2.4 国内夹心墙体研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 预制混凝土夹心保温墙体连接件 |
| 2.1 连接件概述 |
| 2.1.1 连接件的种类 |
| 2.1.2 连接件的作用方式 |
| 2.1.3 连接件的安装方法 |
| 2.2 连接件受力计算 |
| 2.2.1 拉拔力分析及计算 |
| 2.2.2 剪力分析及计算 |
| 2.3 连接件的设计 |
| 2.3.1 FRP材料的选择 |
| 2.3.2 连接件的形状和分布 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 预制混凝土夹心保温墙体受力性能分析 |
| 3.1 ABAQUS有限元分析 |
| 3.1.1 Abaqus简要介绍 |
| 3.1.2 有限元分析基本理论 |
| 3.2 有限元分析模型的创建 |
| 3.2.1 墙体平面外静载试验介绍 |
| 3.2.2 模型基本假定 |
| 3.2.3 模型各材料本构关系 |
| 3.2.4 模型创建步骤 |
| 3.3 墙体受力模拟分析 |
| 3.3.1 模拟与试验对比分析 |
| 3.3.2 保温层厚度影响分析 |
| 3.3.3 其他影响因素分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 预制混凝土夹心保温墙体保温性能分析 |
| 4.1 外围护保温墙体概述 |
| 4.1.1 外围护墙体的保温要求 |
| 4.1.2 外围护墙体的保温形式 |
| 4.2 墙体热工参数计算 |
| 4.2.1 传热参数计算公式 |
| 4.2.2 相关传热参数计算 |
| 4.3 墙体热工性能模拟分析 |
| 4.3.1 传热分析基本理论 |
| 4.3.2 模型创建及设定 |
| 4.3.3 模拟与试验对比分析 |
| 4.3.4 影响因素分析 |
| 4.4 墙体力学和保温性能综合分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（3）铝合金带枝桠线轴形构件的挤压成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 细晶材料制备方法 |
| 1.2.1 物理细化方法 |
| 1.2.2 化学细化方法 |
| 1.3 铝合金挤压技术的发展 |
| 1.3.1 铝合金挤压技术国外发展现状 |
| 1.3.2 铝合金挤压技术国内发展现状 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 2.铝合金带枝桠线轴形构件挤压成形方案的研究 |
| 2.1 带枝桠线轴形构件及使用材料简介 |
| 2.2 构件成形难点分析 |
| 2.3 成形方案的初步制定 |
| 2.4 成形方案的数值模拟 |
| 2.4.1 有限元模型的建立 |
| 2.4.2 模拟条件的选择 |
| 2.5 成形方案模拟结果及分析 |
| 2.5.1 成形外形对比 |
| 2.5.2 各方案折叠角的对比 |
| 2.5.3 方案2的进一步分析 |
| 2.5.4 两种方案产生缺陷的原因 |
| 2.6 提出新的成形方案 |
| 2.6.1 方案3有限元模型和模拟条件的设置 |
| 2.6.2 方案3模拟结果与分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 3.铝合金带枝桠线轴形构件成形工艺参数的确定 |
| 3.1 关键工艺参数 |
| 3.1.1 挤压温度 |
| 3.1.2 挤压速度 |
| 3.2 工艺参数对挤压成形的影响结果 |
| 3.2.1 挤压温度对底部八角法兰盘成形的影响结果 |
| 3.2.2 对挤压温度陡升情况的模拟 |
| 3.2.3 挤压速度对底部八角法兰盘成形的影响结果 |
| 3.2.4 对最佳挤压速度在微小波动情况下的验证结果 |
| 3.3 其他工步成形工艺参数的确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.分瓣式内外支撑缩口成形工艺的优化与模具设计 |
| 4.1 热挤压缩口成形的工艺分析 |
| 4.2 缩口成形方法的选择 |
| 4.2.1 缩口的理论选值 |
| 4.2.2 有限元模型的建立与挤压工艺参数的设定 |
| 4.2.3 有限元模拟结果的对比分析 |
| 4.3 缩口关键部位工艺参数的确定 |
| 4.3.1 对缩口入模角θ的讨论 |
| 4.3.2 对缩口上圆角R的讨论 |
| 4.3.3 对坯料直壁与内支撑壁的夹角α的讨论 |
| 4.4 分瓣模数量的优化设计 |
| 4.4.1 成形模具的设计 |
| 4.4.2 内支撑分瓣数量问题的提出 |
| 4.4.3 模拟条件的设定 |
| 4.4.4 模拟结果与分析 |
| 4.5 缩口成形塑性变形过程 |
| 4.6 本章小结 |
| 5. 铝合金带枝桠线轴形构件的试制与检测 |
| 5.1 其它工步模具结构 |
| 5.1.1 底部八角法兰盘成形模具结构简介 |
| 5.1.2 顶部四角法兰盘成形模具结构简介 |
| 5.2 实验试制 |
| 5.2.1 试验设备及试验材料 |
| 5.2.2 试验过程 |
| 5.2.3 试验结果 |
| 5.3 挤压件拉伸性能检测 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（4）薄板微塑性成形系统平台研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 微塑性成形技术国内外研究现状 |
| 1.1.1 微塑性成形技术产生的背景 |
| 1.1.2 微塑性成形技术的发展概况 |
| 1.1.3 微塑性成形设备发展概况 |
| 1.2 微塑性成形主要研究内容 |
| 1.2.1 微塑性成形尺寸效应研究 |
| 1.2.2 微塑性成形的摩擦效应研究 |
| 1.2.3 微塑性成形设备和装置的研究 |
| 1.2.4 微塑性成形过程数值模拟研究 |
| 1.2.5 微塑性成形模具的研究 |
| 1.2.6 微塑性成形材料的研究 |
| 1.3 微塑性成形技术及设备现阶段主要问题及应用前景 |
| 1.4 本课题研究的主要内容和意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 微塑性成形基本理论及关键技术 |
| 2.1 尺寸效应的分类及相应理论模型 |
| 2.1.1 传统多晶体材料本构模型 |
| 2.1.2 第一类尺寸效应的表面层模型 |
| 2.1.3 第二类尺寸效应的相关理论模型 |
| 2.2 不同微塑性成形工艺中的尺度效应现象 |
| 2.3 微塑性成形的摩擦效应及润滑方式 |
| 2.4 微塑性成形模具设计和温度检测 |
| 2.5 微成形设备关键技术 |
| 2.6 微成形数值模拟技术 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 基于Marc的材料微塑性成形有限元分析 |
| 3.1 CAE分析的材料选用及试验方案 |
| 3.1.1 坯料及模具材料的选用 |
| 3.1.2 CAE分析讨论的指标及实验方案 |
| 3.2 基于Marc的材料成形有限元分析 |
| 3.2.1 MSC Marc主要功能简介及一般分析流程 |
| 3.2.2 表面层网格模型的建立 |
| 3.2.3 网格模型对微弯曲模拟结果的影响 |
| 3.2.4 摩擦系数对微弯曲的影响 |
| 3.2.5 基于Marc的微弯曲模拟实验结果分析 |
| 3.2.6 实验结论及微成形存在的主要问题 |
| 3.3 微塑性成形设备研发的必要性 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 微塑性成形系统平台关键零部件设计计算 |
| 4.1 微塑性成形系统平台各功能模块 |
| 4.1.1 微塑性成形系统平台研发思路及控制方案 |
| 4.1.2 工作台设计理念及控制方案 |
| 4.2 曲轴尺寸参数的确定及强度校核 |
| 4.2.1 曲轴主要尺寸的确定 |
| 4.2.2 曲轴的强度校核 |
| 4.3 基于ANSYS的曲轴有限元分析 |
| 4.3.1 曲轴刚度分析 |
| 4.3.2 ANSYS分析结果与理论计算结果的比较 |
| 4.4 轴承的设计计算和选择 |
| 4.4.1 轴承的选择 |
| 4.4.2 滚动支承工作寿命的确定 |
| 4.4.3 轴承动、静负荷的计算 |
| 4.5 伺服电机的相关计算 |
| 4.5.1 伺服电机类型的选择 |
| 4.5.2 微塑性成形系统平台工作周期的能量损耗 |
| 4.5.3 主伺服电机功率的计算及电机的选择 |
| 4.5.4 工作台电机功率的计算及电机的选择 |
| 4.5.5 伺服电机的接线与放大器的安装 |
| 4.5.6 速度控制模式 |
| 4.5.7 伺服电机紧急停止和接地 |
| 4.6 传动系统中辅助器件的选用 |
| 4.6.1 行星齿轮减速器的选用 |
| 4.6.2 联轴器的选用 |
| 4.6.3 制动器的选用 |
| 4.7 连杆设计计算 |
| 4.7.1 连杆的强度校核 |
| 4.7.2 连杆系数的确定 |
| 4.7.3 球头部分软氮化处理 |
| 4.8 滑块体 |
| 4.8.1 滑块体结构设计的要求 |
| 4.8.2 滑块体导向技术分析 |
| 4.9 打料装置 |
| 4.9.1 打料力及行程 |
| 4.9.2 刚性打料杆的强度校核 |
| 4.10 超负荷保险装置 |
| 4.10.1 保险装置类型的确定 |
| 4.10.2 压塌块式保险装置的计算 |
| 4.11 微塑性成形系统平台的检测装置分析与选用 |
| 4.11.1 微塑性成形系统平台检测装置 |
| 4.11.2 检测装置的选用及安装 |
| 4.12 机身的设计计算 |
| 4.12.1 机身的特点及设计要求 |
| 4.12.2 闭式机身的设计计算 |
| 4.12.3 焊接机身的焊接加工 |
| 4.13 润滑剂的选用及润滑方式的确定 |
| 4.14 本章小结 |
| 5 微塑性成形系统平台运动学和动力学分析 |
| 5.1 滑块行程和转角的关系 |
| 5.2 滑块速度和转角的关系 |
| 5.3 滑块加速度与曲轴转角的关系 |
| 5.4 曲轴上最大扭矩的计算 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 微塑性成形系统平台装配图及工作原理 |
| 6.1 微塑性成形系统平台主要零部件及工作原理 |
| 6.1.1 微塑性成形系统平台主要零部件 |
| 6.1.2 微塑性成形系统平台工作原理 |
| 6.2 移动工作台主要零部件及工作原理 |
| 6.2.1 移动工作台主要零部件 |
| 6.2.2 移动工作台工作原理 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 1.微弯曲成形工艺中材料尺寸效应研究 |
| 2. 微塑性成形系统平台的创新点 |
| 3.今后研究工作的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 致谢 |
（5）基于损伤力学的楔横轧件内部损伤开裂的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 插图清单 |
| 表格清单 |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金属的断裂 |
| 1.2.1 韧性断裂的物理机制 |
| 1.2.2 韧性断裂的外部影响因素 |
| 1.2.3 常见的一些韧性断裂准则 |
| 1.3 损伤力学研究现状 |
| 1.4 体积成形数值模拟中断裂缺陷的预测 |
| 1.5 楔横轧心部缺陷的研究现状 |
| 1.6 选题意义及主要内容 |
| 1.6.1 课题的提出及意义 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第二章 常用韧性损伤准则的适用性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 DEFORM软件在损伤断裂研究中的处理 |
| 2.3 楔横轧轧制实验 |
| 2.4 楔横轧工艺的韧性断裂准则的研究 |
| 2.4.1 韧性断裂准则的介绍 |
| 2.4.2 适合楔横轧工艺的韧性断裂准则的确定 |
| 2.5 损伤阈值的确定 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 热模拟实验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Gleeble3500热模拟实验机 |
| 3.3 热模拟压缩实验 |
| 3.3.1 热模拟压缩实验过程 |
| 3.3.2 热模拟压缩实验结果 |
| 3.4 变形激活能Q的计算 |
| 3.5 热模拟多道次拉伸实验 |
| 3.5.1 损伤变量概述 |
| 3.5.2 损伤变量的测量 |
| 3.5.3 热模拟多道次拉伸实验过程介绍 |
| 3.5.4 实验原理 |
| 3.5.5 热模拟多道次拉伸实验结果及实验数据分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于损伤力学的高温韧性损伤演化模型 |
| 4.1 损伤力学概述 |
| 4.2 损伤力学的分类 |
| 4.3 连续介质损伤力学 |
| 4.4 高温韧性损伤演化方程的推导 |
| 4.5 DEFORM二次开发 |
| 4.6 损伤模型子程序 |
| 4.7 损伤演化模型验证 |
| 4.8 楔横轧心部损伤机理的探讨 |
| 4.8.1 楔横轧心部缺陷实验 |
| 4.8.2 有限元模型的建立 |
| 4.8.3 心部材料损伤机理的探讨 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（6）装载机轮边减速支撑轴锻造成形机理数值模拟与工艺优化（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 引言 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 国内外发展现状与趋势 |
| 1.3 研究的目的及意义 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第2章 有限元法的基本理论 |
| 引言 |
| 2.1 有限元法的基本概念 |
| 2.2 有限单元法在塑性成形中的应用 |
| 2.3 有限元模拟系统的结构分析 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 支撑轴锻造工艺分析与模具设计 |
| 引言 |
| 3.1 支撑轴零件的材料特性 |
| 3.2 轮边减速支撑轴的加工工艺概述 |
| 3.3 锻件图分模面位置确定 |
| 3.4 坯料尺寸的选择 |
| 3.5 预锻模的设计 |
| 3.6 终锻模设计 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 支撑轴锻造过程的有限元模拟 |
| 引言 |
| 4.1 有限元模型的建立 |
| 4.2 支撑轴成形过程的有限元模拟 |
| 4.3 终锻模具数值模拟结果分析 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 支撑轴锻造成形新工艺实验研究与工艺优化 |
| 引言 |
| 5.1 支撑轴锻造成形新工艺的实验研究 |
| 5.2 工艺优化 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 全文结论与研究展望 |
| 6.1 全文结论 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文情况说明 |
| 致谢 |
（7）开水煲外壳零件的数值模拟与优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 板料拉深技术的国内外发展概况 |
| 1.3 开水煲外壳拉深成形材料的冲压性能 |
| 1.4 本文研究目的和内容 |
| 第二章 板料冲压成形及仿真模拟理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 拉深的变形机理与分析 |
| 2.3 拉深时的应力应变分析 |
| 2.4 拉深模工作零件的结构 |
| 2.5 弹塑性有限元的本构关系 |
| 2.6 动力显式分析方法 |
| 2.7 板料冲压数值仿真介绍 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 开水煲外壳制件的成形工艺与模具设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 开水煲外壳制件的工艺性分析 |
| 3.3 开水煲外壳制件的拉深工艺计算与工艺方案的确定 |
| 3.4 开水煲外壳制件的拉深成形模具结构设计 |
| 3.4.1 首次拉深模 |
| 3.4.2 第二次拉深模 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 开水煲外壳拉深成形的数值模拟分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 开水煲外壳拉深成形有限元模型建立 |
| 4.3 各工艺参数的确定 |
| 4.4 模拟结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 开水煲外壳冲压成形的优化设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工艺参数的正交实验设计 |
| 5.3 结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 开水煲外壳零件拉深成形实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 开水煲外壳零件拉深成形工艺 |
| 6.3 实验设备与工艺条件 |
| 6.4 实验结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（8）汽车覆盖件成形数值模拟及工艺参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外汽车覆盖件冲压成形数值模拟技术的研究进展 |
| 1.2.1 弹塑性有限元的发展概述 |
| 1.2.2 国外板料成形有限元模拟的发展状况 |
| 1.2.3 国内板料成形有限元模拟的发展状况 |
| 1.3 车身覆盖件冲压成形数值模拟的发展趋势 |
| 1.4 DYNAFORM软件介绍 |
| 1.5 本课题的研究意义与主要内容 |
| 1.5.1 课题的目的、意义 |
| 1.5.2 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 覆盖件冲压成形数值模拟的相关理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 弹塑性本构关系 |
| 2.3 动力显式算法 |
| 2.4 屈服准则 |
| 2.5 接触处理 |
| 2.5.1 接触点的搜寻 |
| 2.5.2 接触力的计算 |
| 2.6 摩擦处理 |
| 2.7 自适应的网格细分技术 |
| 2.8 单元公式的选择 |
| 2.9 材料模型 |
| 2.10 成形极限图 |
| 2.11 本章小结 |
| 第3章 汽车后门外板覆盖件拉深成形数值模拟 |
| 3.1 用DYNAFORM进行覆盖件成形模拟的一般步骤 |
| 3.2 动力显式模拟的前置处理 |
| 3.2.1 数学模型的导入 |
| 3.2.2 自动曲面网格划分 |
| 3.2.3 零件内孔和外孔的填充 |
| 3.2.4 确定冲压方向 |
| 3.2.5 创建压料面与工艺补充面 |
| 3.2.6 毛坯尺寸估计及生成毛坯网格 |
| 3.2.7 用于求解的装配图的建立 |
| 3.3 冲压模拟参数的初步确定及模拟结果分析 |
| 3.4 工艺参数优化设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 行李箱门拉深成形数值模拟 |
| 4.1 行李箱门动力显式模拟的前处理 |
| 4.1.1 数学模型的建立 |
| 4.1.2 模具和毛坯的有限元模型 |
| 4.2 冲压模拟参数的初步确定及模拟结果分析 |
| 4.3 成形工艺参数优化设置 |
| 4.3.1 正交试验法确定工艺参数 |
| 4.3.2 模拟结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 行李箱门回弹仿真 |
| 5.1 回弹机理 |
| 5.1.1 弯曲过程的应力分析 |
| 5.1.2 弯曲时回弹的规律及表现形式 |
| 5.2 回弹的模拟方法与算法 |
| 5.3 DYNAFORM中回弹分析的两种常用方法 |
| 5.3.1 无缝转接法(SEAMLESS) |
| 5.3.2 DYNAIN方法 |
| 5.4 行李箱门回弹模拟 |
| 5.4.1 切边过程数值模拟 |
| 5.4.2 回弹数值模拟 |
| 5.4.3 回弹模拟结果及分析 |
| 5.4.4 不同拉深成形方案切边回弹量的比较 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（9）汽车发动机舱内固定梁冲压成形的数值模拟及工艺参数分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 板料成形概述 |
| 1.2 金属塑性成形分析方法 |
| 1.3 板料成形有限元分析方法综述 |
| 1.4 板料成形有限元模拟国内外研究概况 |
| 1.5 板料成形数值模拟在汽车工业中的应用 |
| 1.6 研究背景及内容 |
| 1.6.1 研究背景 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.6.3 预期研究成果 |
| 第二章 板料冲压成形理论基础 |
| 2.1 冲压成形的基本原理 |
| 2.2 冲压成形时板料的应力应变状态 |
| 2.3 影响材料成形性能的因素 |
| 2.4 板料成形的力学基础 |
| 2.4.1 板料成形中的应力应变分析 |
| 2.4.2 真实应力—应变曲线 |
| 2.4.3 塑性变形基本屈服准则 |
| 2.5 板料成形中的主要缺陷 |
| 2.5.1 起皱 |
| 2.5.2 破裂 |
| 2.5.3 回弹 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 板料冲压成形数值模拟理论 |
| 3.1 有限元求解方法 |
| 3.1.1 静力隐式积分算法(static implicit algorithm,SI) |
| 3.1.2 动力显式积分算法(dynamic explicit algorithm,DE) |
| 3.1.3 弹塑性有限元求解过程 |
| 3.2 材料的本构关系 |
| 3.2.1 各向异性屈服准则 |
| 3.2.2 流动法则 |
| 3.2.3 本构关系及材料模型 |
| 3.3 板壳理论及单元类型 |
| 3.3.1 板壳理论 |
| 3.3.2 单元类型 |
| 3.4 网格划分及自适应技术 |
| 3.5 接触与摩擦处理 |
| 3.5.1 接触处理 |
| 3.5.2 摩擦处理 |
| 3.6 虚拟冲压速度及虚拟质量 |
| 3.6.1 虚拟冲压速度 |
| 3.6.2 虚拟质量 |
| 3.7 成形极限图的概念及作用 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 板料成形数值模拟分析 |
| 4.1 研究工具的选择 |
| 4.2 数值仿真系统的工作流程 |
| 4.3 覆盖件仿真建模中的关键问题的处理 |
| 4.3.1 模具型面设计 |
| 4.3.2 拉延筋的处理 |
| 4.3.3 压边圈的处理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 汽车发动机舱内固定梁成形的数值模拟 |
| 5.1 汽车发动机舱内固定梁有限元数值模拟的前处理过程 |
| 5.1.1 几何模型建立及网格划分 |
| 5.1.2 材料模型选取及设置 |
| 5.1.3 单位设置 |
| 5.1.4 边界条件设置 |
| 5.2 汽车发动机舱内固定梁成形的有限元数值模拟 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 汽车发动机舱内固定梁成形过程仿真及其工艺优化 |
| 6.1 正交试验法确定工艺方案 |
| 6.1.1 正交实验法 |
| 6.1.2 实验原理 |
| 6.1.3 实验方案 |
| 6.2 仿真计算结果 |
| 6.3 仿真结果分析 |
| 6.3.1 压边力分析 |
| 6.3.2 虚拟凸模速度分析 |
| 6.3.3 拉延筋高度分析 |
| 6.3.4 仿真结论 |
| 6.4 影响拉深破裂的主要因素 |
| 6.5 仿真结果验证 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 进一步的研究方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间发表的论文 |
（10）厚板拉深模具的设计及零件成形的分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题研究的目的和意义 |
| 1.2 拉深成形方法的研究与发展情况 |
| 1.3 国内外板料成形有限元模拟技术的研究情况 |
| 1.4 课题的提出及主要研究内容 |
| 第2章 板料拉深成形工艺分析及拉深模具设计 |
| 2.1 板料拉深成形理论分析 |
| 2.1.1 板料拉深成形时的应力应变状态分析 |
| 2.1.2 板料拉深的力学分析 |
| 2.2 圆筒件拉深成形工艺参数确定及其模具设计 |
| 2.2.1 拉深成形工艺参数确定 |
| 2.2.2 拉深模具设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 板料拉深成形有限元数值模拟分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 板料拉深成形数值模拟的原理及步骤 |
| 3.3 有限元法的关键技术 |
| 3.3.1 单元技术及网格划分 |
| 3.3.2 本构方程模型确定 |
| 3.3.3 材料的屈服准则 |
| 3.4 有限元计算方法的选择 |
| 3.4.1 隐式求解 |
| 3.4.2 显式求解 |
| 3.4.3 隐式和显式方法的选择 |
| 3.5 边界条件的处理 |
| 3.5.1 接触处理 |
| 3.5.2 摩擦处理 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 圆筒件拉深成形过程有限元数值模拟 |
| 4.1 LS-DYNA模拟拉深成形过程功能特点 |
| 4.2 圆筒件CAD模型构造及计算模型 |
| 4.2.1 圆筒件CAD模型 |
| 4.2.2 模型单元类型的选择 |
| 4.2.3 模型有限元网格划分 |
| 4.3 板料拉深成形过程模拟 |
| 4.4 圆筒件的拉深成形加工试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
四、梅花轴形件拉拔模具设计的变分方法（论文参考文献）
- [1]冷拔滚动直线导轨的内应力分布与直线度研究[D]. 赵昌海. 燕山大学, 2019(03)
- [2]预制混凝土夹心保温墙体受力及保温性能研究[D]. 侯维凯. 沈阳建筑大学, 2019(05)
- [3]铝合金带枝桠线轴形构件的挤压成形工艺研究[D]. 刘泽. 中北大学, 2018(08)
- [4]薄板微塑性成形系统平台研发[D]. 汪红波. 西华大学, 2014(02)
- [5]基于损伤力学的楔横轧件内部损伤开裂的研究[D]. 陶新刚. 机械科学研究总院, 2011(04)
- [6]装载机轮边减速支撑轴锻造成形机理数值模拟与工艺优化[D]. 于永泽. 广西工学院, 2010(05)
- [7]开水煲外壳零件的数值模拟与优化设计[D]. 汪超. 浙江工业大学, 2010(02)
- [8]汽车覆盖件成形数值模拟及工艺参数优化[D]. 陈小芳. 南昌大学, 2009(05)
- [9]汽车发动机舱内固定梁冲压成形的数值模拟及工艺参数分析[D]. 邱晓宁. 昆明理工大学, 2009(03)
- [10]厚板拉深模具的设计及零件成形的分析[D]. 安秀娟. 哈尔滨工程大学, 2009(11)