一、ELECTROCHEMICAL IMPEDANCE SPECTROSCOPY DURING CORROSION PROCESS OF 8090 Al-Li ALLOY IN EXCO SOLUTION（论文文献综述）
王晓雅[1]（2021）在《2A97铝合金晶粒/沉淀相关联演化及其性能响应》文中进行了进一步梳理本文以2A97铝合金厚板热加工-热处理过程为载体对第三代铝锂合金晶粒/析出相关联演化及其影响进行研究。论文运用SEM、EBSD、TEM等方法对组织演化进行系统表征,基于硬度测试、拉伸试验和浸泡试验对合金性能进行评价,在此基础上系统分析了2A97铝合金晶粒/析出相关联演化及其性能响应规律。论文揭示了预析出粗大T1相对合金热变形行为的影响,阐明了粗大T1相颗粒激发形核（PSN）及其诱发再结晶织构的机理。揭示了晶粒组织特性影响T1相析出的规律和机理,阐明了再结晶组织和亚晶组织析出强化效应差异及其对厚板厚向性能差异的影响。揭示了晶界微区电化学特性对腐蚀行为的影响。热变形行为研究表明,固溶态2A97铝合金在340-490oC变形时其动态软化主要受回复过程控制。在粗大T1相PSN作用下,均匀退火态2A97铝合金在340-460oC变形时发生动态再结晶。均匀退火态合金因预析出粗大T1相其固溶强化作用微弱、变形抗力较低,而固溶态合金中动态析出T1相和δ’相其变形抗力显着较高,均匀退火态合金流变应力和热变形激活能均显着低于固溶态合金,热加工性能更好。在{111}Al面析出的盘片状T1相形成三维网格并将基体分割成微小单元,T1相作为边界限制了基体单元内位错和晶界迁移,基体单元在剪切作用下经由连续旋转演变成再结晶晶粒并形成<001>//ND再结晶织构。均匀退火态合金在380oC、0.01s-1下压缩应变量0.8时再结晶分数达到61%、平均晶粒尺寸为2.7μm。T1相PSN作用下形成的再结晶组织具有较高的稳定性,经520oC固溶处理后晶粒尺寸和择优取向不发生显着变化。2A97铝合金固溶后在空冷过程中析出T1相和δ’相,亚晶相比再结晶组织其中的T1相尺寸较大、数量较多,表明亚晶组织淬火析出敏感性显着高于再结晶组织;冷却速度需大于3oC/s以抑制亚晶组织淬火析出。研究表明,2A97铝合金于155oC时效过程中析出序列为SS→θ’+δ’→θ’+δ’+T1→T1+θ’+δ’→T1+θ’+δ’+δ+σ。155oC时效峰时效态下,亚晶相比再结晶组织其中的T1相尺寸较小而数量密度较高,亚晶界附近存在θ’相充分析出而T1相析出被抑制的带状区域。位错密度差异是造成再结晶晶粒和亚晶内析出行为差异的主要原因。亚晶内位错密度较高,T1相非均匀形核位置更多,因此T1相数量密度更高且尺寸更细小;高密度位错还可作为溶质原子快速扩散通道从而促进T1相生长。固溶态2A97铝合金预拉伸3%后于155oC时效过程中其析出序列为SS→θ’+δ’+T1→T1+θ’+δ’。预拉伸促进了晶内T1相析出,显着减小了再结晶晶粒和亚晶粒内T1相尺寸及数量密度差异,且显着抑制了亚晶界/晶界T1相析出。固溶淬火态2A97铝合金厚板表层到中心层屈服强度差为25MPa,而T6峰时效态时高达88MPa,强度差异随时效进行显着增大。厚板各层屈服强度差异主要来源于亚晶组织和再结晶组织中T1相析出强化差异。亚晶中T1相析出强化效应更为显着,而厚板中心层到表层亚晶含量逐渐降低、再结晶组织含量升高,因而厚板表层和中心层强度差经T6时效后增大。引入3%预拉伸后峰时效态厚板表层与中心层屈服强度差降至约50MPa。腐蚀行为研究表明,在T6和T8时效处理下2A97铝合金抗晶间腐蚀能力和抗剥落腐蚀能力均为欠时效态>峰时效态>过时效态。T6时效处理下2A97铝合金亚晶界和晶界优先发生腐蚀,且亚晶界腐蚀敏感性高于晶界。电化学分析表明亚晶组织与再结晶组织相比表面电势低、阻抗小,易于腐蚀。晶界/亚晶界附近无析出带因Cu含量较低其表面电势低于基体和晶界;无析出带优先溶解是2A97铝合金沿晶腐蚀的主要诱因。预拉伸显着抑制了亚晶界析出与成分不均匀性,显着降低了亚晶界腐蚀敏感性,提高了合金抗晶间腐蚀能力。
牛金涛[2]（2020）在《铝锂合金2A97铣削加工表面完整性及耐腐蚀性能研究》文中进行了进一步梳理飞行器等交通工具轻量化是社会可持续发展的重要举措。目前,结构轻量化的实现形式主要依托结构材料的轻量化,铝合金中添加活泼金属元素锂形成铝锂合金不仅降低铝合金密度,而且与铝固溶体共格A13Li相的形成使合金得到强化。因此,相比铝合金,铝锂合金拥有更低的密度、更高的弹性模量、比强度及比刚度。但是,锂的引入使得铝锂合金的耐腐蚀性能成为其取代铝合金的障碍。本文以铝锂合金2A97加工表面的耐腐蚀性能为研究对象,通过铣削加工试验及电化学腐蚀试验,对铝锂合金2A97的铣削加工表面完整性、加工表面耐腐蚀性能及腐蚀机理、铝锂合金2A97与铝/铝合金耐腐蚀性能对比等进行研究。电解液选用质量分数3.5%的氯化钠溶液,以模拟沿海地区航天发射中心、军/民用机场等场所服役飞行器外表面所处的大气腐蚀环境。研究结果可服务于铝锂合金结构件的工业生产,推动相关结构件的材质由铝合金向低密度铝锂合金转变。首先,针对铝锂合金2A97的铣削加工表面完整性进行研究。通过对铝锂合金2A97铣削加工表面粗糙度、加工表面层显微硬度、加工表面残余应力及表面层微观组织等进行表征,发现铣削加工表面硬化程度范围为109%-119%、硬化层深度约为20μm、加工表面存在小幅值残余应力等现象。其次,对铝锂合金2A97加工表面完整性各因素对其合金耐腐蚀性能影响规律进行研究。通过动电位极化测试对比分析加工表面的腐蚀参数（腐蚀电位、腐蚀电流密度、极化电阻等）,研究发现合金2A97加工表面粗糙度的增大恶化合金耐腐蚀性能,表面加工硬化增强合金耐腐蚀性能,加工表面残余应力基本不影响合金耐腐蚀性能;通过腐蚀参数的对比及基于铝锂合金2A97腐蚀过程的等效电路模型,阐述铝锂合金2A97铣削加工表面耐腐蚀性能相比机械磨抛表面耐腐蚀性能的优越性。然后,通过分析铝锂合金2A97铣削加工表面腐蚀程度对其电化学特性的影响,提出合金电化学腐蚀瞬时腐蚀电位的概念,建立腐蚀初期合金2A97瞬时腐蚀电位凸函数模型。利用此模型,基于合金2A97表面保护膜对合金加工表面的保护作用正比于该膜等效厚度的假设,对合金加工表面动电位极化测试的三个阶段（优先腐蚀、增强保护、击穿保护膜）进行阐述。研究发现第二阶段的两个特征,即第二阶段对应电势范围小甚至不存在该阶段、第二阶段内流经合金的极化电流密度幅值高,表明在含Cl-的环境中采用阳极保护不能抑制铝锂合金2A97发生腐蚀。最后,基于合金瞬时腐蚀电位概念,提出合金腐蚀瞬时等效电阻指标,对比分析铝锂合金2A97与纯Al、铝合金2024、6061及7050等五种材料耐腐蚀性能的优劣。研究发现合金瞬时等效电阻可用来表征腐蚀过程中材料耐腐蚀性能的变化:腐蚀初期铝锂合金2A97的瞬时等效电阻大于铝合金2024、6061、7050及纯铝的瞬时等效电阻;稳定腐蚀阶段铝锂合金2A97腐蚀等效电阻约为铝合金2024、6061及纯铝腐蚀等效电阻的2倍。
颜佳傲[3]（2020）在《Al-7.0Zn-2.9Mg合金耐蚀性能研究及铝合金聚脲涂层防护》文中指出Al-Zn-Mg（7xxx）系合金是高强铝合金的重要组成部分,对该系合金的成分、组织结构、热处理制度及性能的研究是一项重要的基础工作。本文对一种新型高强铝合金叠层材料的两种组份7A52（752）和Al-7.0Zn-2.9Mg（762）分别进行峰时效（T6）、双级时效（T73）及回归再时效（RRA）三种时效制度热处理,并对耐蚀性能进行研究。针对铝合金在地面装甲、交通等领域中采用聚脲进行涂层防护的应用背景,对复合聚脲涂层/铝合金体系的耐蚀性能进行研究。对经不同时效制度处理后的两种合金进行点蚀、晶间腐蚀及剥落腐蚀实验,通过对晶间腐蚀实验的截面腐蚀深度测量及剥落腐蚀实验的表面形貌观察不易区分出耐蚀性差异,结合极化曲线测试得到的点蚀电位（Eb）及自腐蚀电流密度(Icorr)进行综合分析,可得耐局部腐蚀性能762>752,T73>RRA>T6。对比不同时效制度下762合金的应力腐蚀敏感系数(Issrt),耐应力腐蚀性能T73>RRA>T6。结合透射电镜图像对762合金的耐蚀机理进行分析,当晶界析出呈链状连续分布的尺寸较小的MgZn2相时该合金的耐蚀性差,晶界析出呈粒状断续分布的尺寸较大的MgZn2相时该合金的耐蚀性强。结合762合金在EXCO溶液中的宏观形貌和EIS数据,可以得出以下结论:1)电化学阻抗谱的特征变化揭示了其局部腐蚀演化过程由点蚀向晶间腐蚀、剥落腐蚀发展,腐蚀界面经历了氧化膜的溶解及腐蚀产物的形成和剥离;2)通过对比整个电极系统的电荷转移电阻（Rt）和极化电阻（Rp）最低值的出现时间,可以得出时效制度与耐蚀性之间的关系为T73（12 h）>RRA（8 h）>T6（2 h）。掺杂氧化铝粉末后,聚脲涂层表面的邵氏硬度逐渐增加,接触角逐渐降低,润湿性能逐渐增强。在0.1 mol/LNaOH溶液中的EIS测试结果表明掺杂氧化铝粉末可以提高聚脲涂层的耐蚀性能,但掺杂过多会降低聚脲的防护能力。对该体系的EIS数据进行等效电路拟合,通过对比分析涂层电容等效参数及涂层等效电阻可以得到掺杂量与耐蚀性的关系为5 wt.%>10 wt.%>15 wt.%>0 wt.%。掺杂碳纳米管后,聚脲涂层表面的硬度逐渐增加,在铝合金基底的附着力略有增强。掺杂碳纳米管后涂层在0.1 mol/LNaOH溶液中的耐蚀性能明显提升,掺杂量与耐蚀性之间的关系为1.0 wt.%>0.5 wt.%>0 wt.%。
齐放[4]（2020）在《微量Sc及热处理工艺对铸造Al-Li-Cu合金耐腐蚀性能的影响》文中研究表明铸造Al-Li-Cu合金具有低密度、高比强度、高比刚度的特点,能够通过液态成型制备复杂结构铸件,在航空航天飞行器、水中兵器等武器装备用高承载轻量化壳体部件上有着广阔的应用前景。但是,目前关于铸造Al-Li-Cu合金的研究大多集中在成分设计和组织、力学性能分析,很少有关于铸造Al-Li-Cu合金腐蚀性能的研究报道。腐蚀性能是构件实际服役过程中的关键指标,因此,开展铸造Al-Li-Cu合金腐蚀行为研究对其应用具有重要的价值。本文以Al-2Li-2Cu-0.5Mg-0.2Zr合金为研究对象,采用浸泡实验、晶间腐蚀实验、XPS分析、电化学分析等实验方法,系统研究了微量Sc和热处理工艺对铸造Al-2Li-2Cu-0.5Mg-0.2Zr合金微观组织、点蚀行为、晶间腐蚀行为的影响,揭示了Sc含量对合金腐蚀性能的作用机制,探明了热处理和铸造工艺对铝锂合金腐蚀性能的影响规律,为高性能铸造Al-Li-Cu合金的应用奠定了基础。微观组织表征结果发现,Sc元素的添加能够有效细化铸造Al-Li-Cu合金的显微组织,使铸态合金晶粒从粗大的树枝晶转变为细小的等轴晶,仅在三岔晶界处能观察到粗大的含Cu化合物,含Sc合金中还会出现规则的块状Al-Sc-Zr初生相。Sc元素能够细化时效过程中T1和S’析出相,促进棒状核-壳复合相的形成,并减小晶界无析出带的宽度。因此,适量Sc添加可以减轻时效态合金的点蚀和晶界腐蚀。砂型铸造合金显微组织比金属型铸造合金要粗大,并且有较多的气孔、夹杂等缺陷,严重影响了铸造Al-Li-Cu合金的腐蚀性能。腐蚀形貌和腐蚀产物分析结果发现,铸造Al-Li-Cu合金的腐蚀主要发生在晶界的含Cu第二相处和Al-Sc-Zr初生相周围基体处。Sc元素微合金化能够显着改善铸造Al-Li-Cu合金的抗点蚀性能,使样品表面的腐蚀产物大大减少,但过量的Sc能导致Al-Sc-Zr初生相的生成,与周围基体构成微电偶,加快了周围合金基体的腐蚀。铸造Al-Li-Cu合金表面腐蚀产物主要为Cu Cl2、Al（OH）3、Mg（OH）2、Li OH等,含Sc合金表面还生成了Sc2O3。铸造Al-Li-Cu合金经热处理后腐蚀产物种类没有发生变化,砂型铸造合金腐蚀产物与金属型铸造合金相同。晶间腐蚀实验结果发现,Sc添加能够有效降低铸造Al-Li-Cu合金的晶间腐蚀倾向,添加0.1wt.%Sc的合金晶间腐蚀深度最小。铸造Al-Li-Cu合金经热处理后晶间腐蚀类型逐渐由网格状转变为凹坑状,时效处理后合金的晶间腐蚀深度显着减小。砂型铸造合金耐晶间腐蚀能力比金属型铸造合差,固溶态合金晶间腐蚀深度最大,过时效态抗晶间腐蚀性能最佳。电化学分析结果表明,Sc微合金化能够提升铸造Al-Li-Cu合金的电化学阻抗,0.1wt.%Sc含量能降低时效态合金的腐蚀电流密度。固溶处理后的铸造Al-Li-Cu合金具有最佳的耐腐蚀性能,随时效时间的延长,腐蚀电流密度逐渐上升,耐腐蚀性能逐渐下降。综合各项实验结果可以得出,添加0.1wt.%Sc的铸造Al-2Li-2Cu-0.5Mg-0.2Zr合金具有最佳的耐腐蚀性能;固溶态铸造Al-Li-Cu合金耐腐蚀性能较铸态和时效态合金要好;砂型铸造与金属型铸造相比晶粒尺寸较大,气孔和夹杂缺陷较多,耐腐蚀性较差。
邓佳诚[5]（2019）在《Sc对Al-Cu-Li合金常温电化学腐蚀行为的影响》文中指出新一代含Sc的Al-Cu-Li合金,具有高强度、高韧性、高可焊性和低各向异性等优异性能;但局部腐蚀敏感性高,限制了其在航空、航天、舰船等国防尖端科技领域的广泛应用,因此对其腐蚀行为的研究具有重要意义。熔炼制备了Al-3Cu-1Li-xSc（x=0、0.1、0.3和0.5）合金,在pH=2的硫酸和NaCl及中性NaCl水溶液中,用开路电位和动电位极化曲线评价Sc对该合金腐蚀行为的影响;结合Mott-Schottky曲线和X射线光电子能谱（XPS）,用电化学阻抗（EIS）和电化学噪声（EN）技术对合金的腐蚀机制进行探讨,获得结果如下:Sc添加消除了Al-3Cu-1Li合金中的树枝晶,细化晶粒、提高硬度,促使W（AlCuSc）相和T2（Al7Cu4Li）相的析出。在pH=2的硫酸水溶液中:随Sc含量的提高,Al-3Cu-1Li合金热力学稳定性提高。自腐蚀电位下,四种合金的EIS由高中频容抗弧、低频感抗弧和容抗弧组成,Sc未改变合金的腐蚀机制;但导致合金表面腐蚀产物膜内缺陷浓度增加和氧化程度降低,合金的耐蚀性降低。在pH=2的2 mol/L NaCl溶液中:Sc能降低合金腐蚀反应的摩尔活化能,使腐蚀反应更加容易发生,导致腐蚀以合金表面交替出现的“膜破坏-再钝化”过程向严重的局部腐蚀转变。在酸性和中性0.6 mol/L NaCl水溶液中:四种合金的阴极过程分别为析氢和吸氧;阳极行为分别为钝化和金属的活性溶解,腐蚀机制发生改变。与酸性水溶液相比,中性水溶液四种合金的腐蚀产物膜内点缺陷浓度降低3个数量级,合金耐蚀性较高。Cl离子不是造成点蚀的直接因素;能占据Al2O3的晶格间隙,从而改变合金腐蚀产物膜的半导体特征。
马灿,谭澄宇,覃思思,李杰,蒋建辉[6]（2016）在《时效对7056铝合金在EXCO溶液中剥落腐蚀行为的影响》文中指出研究了7056铝合金经120℃单级时效与120℃×4h+165℃×8h双级时效后在EXCO溶液中的剥落腐蚀行为。观察了不同时效状态7056合金表面腐蚀形貌随浸泡时间延长的变化,并进行腐蚀等级评定;采用CHI660C电化学工作站检测了7056合金在EXCO溶液中的极化曲线与电化学阻抗谱。借助透射电镜观察了不同时效状态下7056合金的组织形貌特征,并就微观组织对剥落腐蚀行为的影响进行了深入的分析。结果表明:在120℃单级时效,随时效时间延长,7056合金抗剥落腐蚀能力增加;与120℃×100h长时间时效相比,经120℃×4h+165℃×8h时效后,7056合金具有较好的抗剥落腐蚀能力。
梁文杰,潘清林,何运斌[7]（2011）在《含钪Al-Cu-Li-Zr合金的剥蚀性能及电化学阻抗谱》文中研究指明采用剥落腐蚀（Exfoliation corrosion,EXCO）实验和电化学阻抗测试方法,研究时效对新型含钪Al-Cu-Li-Zr合金剥蚀性能的影响。结果表明:合金在EXCO溶液中剥落腐蚀敏感性由高到低的顺序为过时效,峰时效,欠时效;合金在EXCO溶液中浸泡初期,其电化学阻抗谱由一个高频容抗弧和低频感抗弧组成,且随浸泡时间的延长,低频感抗部分逐渐减弱直至消失;一旦发生剥蚀,合金的电化学阻抗谱出现两个部分重叠的容抗弧。依据腐蚀特征和电化学原理设计了等效电路图,对合金腐蚀发展过程的电化学阻抗谱进行了拟合,拟合数据和实验结果一致。
李文斌[8]（2010）在《含Sc的超高强Al-Zn-Cu-Mg-Zr合金微观组织与性能研究》文中认为采用活性熔剂保护熔炼,水冷铜模激冷铸造技术制备了五种不同含Sc量的Al-8.1Zn-2.3Cu-2.05Mg-0.12Zr合金铸锭。该合金铸锭经均匀化-热轧-中间退火-温轧-中间退火-冷轧成2.3 mm厚板材。研究了含Sc量对Al-8.1Zn-2.3Cu-2.05Mg-0.12Zr合金微观组织与性能的影响,发现含Sc量为0.21%时,合金具有最佳的综合力学性能。以此为基础,研究了含0.21% Sc的该合金的均匀化处理制度,合金等温热压缩变形行为以及合金在单级固溶、双级固溶,单级时效、双级时效和回归再时效（RRA）处理状态下的微观组织与力学性能；合金板材在不同时效制度下的晶间腐蚀、剥落腐蚀和应力腐蚀行为；合金在不同时效制度下电化学阻抗谱（EIS）的变化规律与剥落腐蚀行为的关系。探讨了微量Sc在Al-8.1Zn-2.3Cu-2.05Mg-0.12Zr合金中的存在形式与作用机理以及合金板材在不同时效制度下的腐蚀发展过程与腐蚀机理；分析了不同时效制度下合金板材电化学阻抗谱的变化规律。得出了以下主要结论：（1）添加0.11-0.49%的Sc到Al-8.1 Zn-2.3Cu-2.05Mg-0.12Zr合金中,合金的抗拉强度和屈服强度均有明显提高。含0.21% Sc时,合金峰值时效态下的抗拉强度和屈服强度为696 MPa和654 MPa,与未添加Sc的合金相比分别提高94 MPa和110 MPa,其延伸率也保持在11.1%的较高水平。（2）微量Sc在Al-8.1 Zn-2.3Cu-2.05Mg-0.12Zr合金中,可与Al形成Al3Sc或Al3（Sc,Zr）粒子。初生的A13Sc或Al3（Sc,Zr）粒子能显着细化合金的铸态晶粒,消除枝晶组织。次生的Al3Sc或Al3（Sc,Zr）粒子强烈钉扎位错和亚晶界,能有效抑制合金的再结晶,对合金具有直接析出强化作用和亚结构强化作用。（3） Al-8.1Zn-2.3Cu-2.05Mg-0.21Sc-0.12Zr合金适宜的均匀化处理制度为470℃/24h。经此处理后,铸锭中非平衡低熔点共晶相消除,晶界变得细小,各合金元素分布趋于均匀。这一制度与由均匀化动力学方程得到的理论结果470℃/22 h基本相符。（4） Al-8.1Zn-2.3Cu-2.05Mg-0.21Sc-0.12Zr合金高温压缩变形时1nε和ln[sinh（ασ）]之间、ln[sinh（ασ）]和1/T之间满足线性关系,表明合金的高温塑性变形过程是一种类似于高温蠕变的热激活过程。该合金热压缩变形的流变应力方程为：（5）合金热压缩变形的主要软化机制为动态回复和动态再结晶。在相同应变速率下,变形温度410℃以下时主要形成亚晶组织,发生动态回复,其动态回复机制主要为螺型位错的交滑移。变形温度≥440℃时合金发生部分动态再结晶,动态再结晶的形核机制主要是晶界弓出和亚晶合并（6） Al-8.1Zn-2.3Cu-2.05Mg-0.21Sc-0.12Zr合金适宜的固溶-单级时效处理制度为：475℃/40 min水淬+120℃/24 h时效。经此处理后,合金的σb、σ0.2和δ分别为676 MPa、623 MPa和8.1%。其主要强化相为η’（MgZn2）相、A13Sc相、Al3（Sc,Zr）相和少量S’（Al2CuMg）相。双级固溶处理（465℃/40 min+490℃/30 min）后,合金的强度有所提高,且析出相η’更细小弥散。（7）合金适宜的双级时效制度为120℃/8 h+150℃/16h,经此双级时效处理后,合金的σb、σ0.2、δ、硬度和电导率分别为679 MPa、642MPa、7.4%、195HV和30.2% IACS。双级时效处理可提高合金的延伸率、电导率和抗应力腐蚀（SCC）性能。合金晶内组织有所粗化,较大的晶界析出相呈现孤立分布。（8）合金最佳的RRA处理制度为：120℃/24 h预时效+180℃/30 min回归+120℃/24 h终时效。在此条件下,合金的σb、σ0.2、δ和电导率分别为687 MPa、648 MPa、7.4%和30.2% IACS。RRA处理后,合金的强度不降低,电导率和抗应力腐蚀性能得到较大提高。晶内呈现与峰值时效类似的均匀弥散的η’相,晶界较大的平衡相呈孤立分布。（9）晶内η’析出相,晶界η平衡相和无沉淀析出带（PFZ）是引起合金腐蚀敏感性的主要因素。随时效温度升高和时间的延长,合金的抗晶间腐蚀和剥落腐蚀能力提高,其腐蚀敏感性的顺序为：100℃>120℃>140℃>160℃；自然时效>欠时效>峰时效>过时效。峰时效状态的合金强度虽高但抗应力腐蚀性能较差,过时效或双级时效状态的合金抗应力腐蚀能力强但强度降低较大,RRA处理后的合金在获得较高强度的同时也获得较高的抗应力腐蚀能力。（10）所有时效态合金在EXCO溶液中浸泡初期,其电化学阻抗谱由一个高中频容抗弧和低频感抗弧组成,且随浸泡时间的延长,低频感抗部分逐渐减弱消失。一旦发生剥蚀,峰时效、欠时效和自然时效态合金的电化学阻抗谱上出现两个部分重叠的容抗弧,而过时效态合金则主要是由于合金表面蚀坑而导致其电化学阻抗谱上出现第二个容抗弧。依据腐蚀特征和电化学原理设计了等效电路图,对合金腐蚀发展过程的电化学阻抗谱进行了拟合,拟合数据和实验结果一致。（11）对于峰时效、欠时效和自然时效态的合金,随着在EXCO溶液中浸泡时间的延长,剥落腐蚀程度增加,导致剥落腐蚀新界面面积增加,对应的新界面电容C2值随浸泡时间的延长而增加。在腐蚀发展过程中,C2值在C2时域曲线上增加速率越快,剥落腐蚀发展速率越快,对应合金的剥落腐蚀敏感性越大。而过时效态合金由于只出现孔蚀,Q值在整个浸泡过程基本呈下降趋势。
肖艳苹[9]（2010）在《含Sc超高强Al-Zn-Mg-Cu-Zr合金的均匀化和腐蚀行为研究》文中认为采用活性熔剂保护熔炼,水冷铜模激冷铸造技术制备Al-8.1Zn-2.3Cu-2.05Mg-0.21Sc-0.12Zr合金铸锭。通过金相显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）,透射电镜（TEM）、差热分析（DSC）和X射线衍射（XRD）等分析手段,研究合金均匀化处理前后合金相组成和化学成分的变化。合金经均匀化、热轧、中间退火、冷轧成2.2 mm厚的板材。研究合金板材在不同时效制度下的晶间腐蚀、剥落腐蚀和应力腐蚀行为,以及不同时效制度下合金板材电化学阻抗谱的变化规律。得出了以下主要结论：（1）铸态Al-8.1Zn-2.3Cu-2.05Mg-0.21Sc-0.12Zr合金的晶界偏析比较严重,经均匀化处理后,合金晶界变得细小稀疏,合金元素分布趋于均匀,T相（Al2Mg3Zn3）完全回溶到基体中。合金适宜的均匀化处理制度为470℃×24 h,与均匀化动力学分析结果相符。（2）含Sc超高强Al-Zn-Cu-Mg-Zr合金单级时效后的晶间腐蚀和剥落腐蚀敏感性顺序为：自然时效>欠时效>峰时效>过时效。对合金腐蚀发展过程的电化学阻抗谱进行等效电路拟合,拟合数据与实验结果一致。随着在EXCO溶液中浸泡时间的延长,极化电阻值增大,合金的抗电化学腐蚀性能增强。自然时效态合金的极化电阻（Rpo）值较人工时效态低,表明人工时效处理能提高合金抗应力腐蚀的能力,其中过时效态合金的抗腐蚀性能最好。（3）与T6峰时效处理相比,双级时效或回归再时效后合金的晶间腐蚀深度都较浅,剥落腐蚀等级较低。电化学阻抗谱分析表明,双级时效和回归再时效处理后,合金的孔隙电容值减小,极化电阻值增大,抗剥落腐蚀性能提高。（4）在3.5%NaCl溶液中,T6峰时效态合金对应变速率为1×10-6s-1的应力腐蚀最为敏感。T6峰时效态合金应力腐蚀断口呈沿晶腐蚀断裂形貌,应力腐蚀区为准解理形貌,晶界处韧窝小且浅,断口中也存在大量的沿晶裂纹和二次裂纹,而双级时效和回归再时效态合金二次裂纹较少,具有较强的抗应力腐蚀能力。（5）含Sc超高强Al-Zn-Cu-Mg-Zr合金抗应力腐蚀性能提高的主要原因是晶界析出相聚集粗化并呈断续分布。这种晶界结构一方面阻断了晶界的阳极溶解；另一方面粗大的晶界析出相成为氢原子的不可逆陷阱,降低了晶界的氢脆倾向。
陈圆圆,郑子樵,魏修宇,潘峥嵘,李世晨[10]（2010）在《2197铝锂合金在不同热处理状态下的晶间腐蚀及剥蚀行为》文中研究表明研究了T6和T8态两种时效状态下的2197铝锂合金的晶间腐蚀和剥蚀行为。结果表明,随时效时间延长,晶界T1相数量及晶界无沉淀带宽度增加,合金晶间腐蚀和剥蚀敏感性增加;更低的时效温度和时效前的预变形,促进T1相析出,并使无沉淀析出带宽度减小,因此T8态的耐蚀性优于T6态。通过电化学阻抗谱可准确地判断合金的剥蚀敏感性,由此判断出的剥蚀发生时间和剥蚀敏感性与通过剥蚀照片观察的结果一致。
二、ELECTROCHEMICAL IMPEDANCE SPECTROSCOPY DURING CORROSION PROCESS OF 8090 Al-Li ALLOY IN EXCO SOLUTION（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、ELECTROCHEMICAL IMPEDANCE SPECTROSCOPY DURING CORROSION PROCESS OF 8090 Al-Li ALLOY IN EXCO SOLUTION（论文提纲范文）
（1）2A97铝合金晶粒/沉淀相关联演化及其性能响应（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的和意义 |
| 1.2 铝锂合金的研究概况 |
| 1.3 铝锂合金中的第二相 |
| 1.3.1 铝锂合金中的沉淀相 |
| 1.3.2 铝锂合金中的弥散相 |
| 1.4 铝锂合金热变形行为研究 |
| 1.4.1 热变形过程中动态软化机制 |
| 1.4.2 第二相粒子对热变形行为的影响 |
| 1.4.3 铝锂合金热变形组织与性能 |
| 1.5 铝锂合金固溶时效行为 |
| 1.5.1 固溶淬火对合金微观组织的影响 |
| 1.5.2 铝锂合金时效析出 |
| 1.6 铝锂合金腐蚀行为 |
| 1.6.1 晶间腐蚀 |
| 1.6.2 剥落腐蚀 |
| 1.7 选题意义与研究内容 |
| 第2章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 均匀退火态2A97 铝合金 |
| 2.1.2 固溶态2A97 铝合金 |
| 2.1.3 2A97 铝合金厚板 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 热压缩试验 |
| 2.2.2 固溶淬火 |
| 2.2.3 时效处理 |
| 2.3 力学性能测试方法 |
| 2.3.1 维氏硬度 |
| 2.3.2 拉伸性能 |
| 2.3.3 纳米压痕 |
| 2.4 微观组织表征与分析方法 |
| 2.4.1 金相组织观察 |
| 2.4.2 扫描电子显微镜 |
| 2.4.3 透射电子显微镜 |
| 2.4.4 电子背散射衍射 |
| 2.4.5 差示扫描量热 |
| 2.5 腐蚀试验与测试方法 |
| 2.5.1 晶间腐蚀 |
| 2.5.2 剥落腐蚀 |
| 2.5.3 动电位极化曲线测试 |
| 2.5.4 表面电势测量 |
| 2.5.5 扫描电化学显微镜 |
| 第3章 2A97 铝合金热变形行为与动态再结晶机制 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 固溶态和均匀退火态2A97 铝合金热压缩流变行为 |
| 3.2.1 2A97 铝合金热压缩应力-应变曲线 |
| 3.2.2 2A97 铝合金本构方程 |
| 3.2.3 2A97 铝合金热加工图 |
| 3.3 固溶态和均匀退火态2A97 铝合金热压缩微观组织 |
| 3.3.1 固溶态2A97 铝合金热压缩晶粒组织 |
| 3.3.2 均匀退火态2A97 铝合金热压缩晶粒组织 |
| 3.3.3 2A97 铝合金热压缩过程中第二相演化 |
| 3.4 T_1相作用下2A97 铝合金再结晶机制 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 2A97 铝合金固溶淬火与时效析出行为 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 2A97 铝合金晶粒组织稳定性 |
| 4.3 2A97 铝合金淬火析出行为 |
| 4.3.1 不同冷却速度下2A97 铝合金淬火析出 |
| 4.3.2 不同晶粒结构内2A97 铝合金淬火析出 |
| 4.3.3 淬火析出对2A97 铝合金性能的影响 |
| 4.4 T6 时效下2A97 铝合金析出行为 |
| 4.4.1 T6-欠时效态2A97 铝合金析出相 |
| 4.4.2 T6-峰时效态2A97 铝合金析出相 |
| 4.4.3 T6-过时效态2A97 铝合金析出相 |
| 4.5 T8 时效下2A97 铝合金析出行为 |
| 4.5.1 T8-欠时效态2A97 铝合金析出相 |
| 4.5.2 T8-峰时效态2A97 铝合金析出相 |
| 4.5.3 T8-过时效态2A97 铝合金析出相 |
| 4.6 讨论与分析 |
| 4.6.1 晶粒结构对2A97 铝合金T_1相析出的影响 |
| 4.6.2 晶粒结构对2A97 铝合金θ'相析出行为的影响 |
| 4.7 小结 |
| 第5章 微观组织对2A97 铝合金厚板性能的影响 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 2A97 铝合金时效硬化规律 |
| 5.2.1 时效温度对2A97 铝合金拉伸性能的影响 |
| 5.2.2 预拉伸对2A97 铝合金拉伸性能的影响 |
| 5.3 2A97 铝合金厚板性能不均匀性研究 |
| 5.4 2A97 铝合金腐蚀行为 |
| 5.4.1 典型时态2A97 铝合金腐蚀性能 |
| 5.4.2 不同时效态2A97 铝合金电化学特性 |
| 5.4.3 微观组织对2A97 铝合金腐蚀行为的影响 |
| 5.5 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）铝锂合金2A97铣削加工表面完整性及耐腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号及其单位 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与研究意义 |
| 1.2 铝锂合金发展历史及其应用 |
| 1.3 铝合金与铝锂合金切削加工表面完整性研究现状 |
| 1.3.1 铝合金切削加工表面完整性研究现状 |
| 1.3.2 铝锂合金切削加工表面完整性研究现状 |
| 1.4 表面完整性对耐腐蚀性能影响研究现状 |
| 1.5 铝合金与铝锂合金耐腐蚀性能研究现状 |
| 1.5.1 铝合金与铝锂合金腐蚀机理研究现状 |
| 1.5.2 铝合金与铝锂合金耐腐蚀性能对比研究现状 |
| 1.6 存在的问题、研究目标及内容 |
| 1.6.1 已有研究存在的问题 |
| 1.6.2 研究目标 |
| 1.6.3 研究内容 |
| 第二章 铝锂合金2A97铣削加工表面完整性 |
| 2.1 铝锂合金2A97面铣试验设计 |
| 2.2 铣削试验结果与分析 |
| 2.2.1 加工表面粗糙度 |
| 2.2.2 加工硬化 |
| 2.2.3 加工表面残余应力 |
| 2.2.4 微观组织 |
| 2.3 每齿进给量单因素铣削试验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 铝锂合金2A97加工表面完整性对耐腐蚀性能影响 |
| 3.1 铝锂合金2A97加工表面动电位极化测试 |
| 3.1.1 动电位极化测试试样制备与表面表征 |
| 3.1.2 试样表面表征结果 |
| 3.1.3 腐蚀试样的制备方法 |
| 3.1.4 动电位极化测试条件 |
| 3.2 动电位极化试验结果与分析 |
| 3.2.1 动电位极化测试结果 |
| 3.2.2 铝锂合金2A97表面粗糙度对表面耐腐蚀性能影响 |
| 3.2.3 铝锂合金2A97表面残余应力对表面耐腐蚀性能影响 |
| 3.2.4 铝锂合金2A97表面显微硬度对表面耐腐蚀性能影响 |
| 3.2.5 铝锂合金2A97腐蚀表面形貌 |
| 3.3 铝锂合金2A97加工表面电化学阻抗谱测试 |
| 3.3.1 电化学阻抗谱测试试样制备 |
| 3.3.2 电化学阻抗谱测试条件 |
| 3.3.3 电化学阻抗谱测试结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 铝锂合金2A97加工表面电化学腐蚀的瞬时腐蚀电位 |
| 4.1 腐蚀程度对铣削加工表面电化学特性的影响 |
| 4.1.1 EIS-动电位极化测试试样制备及测试条件 |
| 4.1.2 EIS-动电位极化测试结果及分析 |
| 4.2 电化学腐蚀中合金的瞬时腐蚀电位 |
| 4.3 铝锂合金2A97加工表面的瞬时腐蚀电位变化规律 |
| 4.3.1 恒电流、恒电位极化测试试样制备及测试条件 |
| 4.3.2 恒电流极化测试结果及分析 |
| 4.3.3 恒电位极化测试结果及分析 |
| 4.4 瞬时腐蚀电位凸函数模型建立与应用 |
| 4.4.1 瞬时腐蚀电位凸函数模型 |
| 4.4.2 瞬时腐蚀电位凸函数模型的应用 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 铝锂合金2A97与铝/铝合金耐腐蚀性能的对比 |
| 5.1 铝锂合金2A97与铝/铝合金电化学腐蚀参数的对比 |
| 5.1.1 动电位极化、EIS测试试样制备及测试条件 |
| 5.1.2 动电位极化测试结果及分析 |
| 5.1.3 EIS测试结果及分析 |
| 5.2 铝锂合金2A97与铝/铝合金耐腐蚀性能随时间的变化 |
| 5.2.1 恒电位极化测试试样制备及测试条件 |
| 5.2.2 恒电位阳极极化测试结果及分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间所发表的论文及科研情况 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（3）Al-7.0Zn-2.9Mg合金耐蚀性能研究及铝合金聚脲涂层防护（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 Al-Zn-Mg系合金国内外研究进展 |
| 1.2.2 Al-Zn-Mg系合金元素组成 |
| 1.2.3 Al-Zn-Mg系合金组织与性能 |
| 1.2.4 Al-Zn-Mg系合金热处理制度 |
| 1.2.5 Al-Zn-Mg系合金局部腐蚀行为 |
| 1.2.6 Al-Zn-Mg系合金应力腐蚀行为 |
| 1.2.7 铝合金聚脲涂层防护 |
| 1.3 本课题研究内容及意义 |
| 第2章 实验材料、设备与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验药品与试剂 |
| 2.4 铝合金热处理及显微组织观察 |
| 2.4.1 热处理制度 |
| 2.4.2 透射电镜观察 |
| 2.5 铝合金腐蚀行为研究 |
| 2.5.1 点蚀 |
| 2.5.2 晶间腐蚀 |
| 2.5.3 剥落腐蚀 |
| 2.5.4 应力腐蚀测试 |
| 2.5.5 局部腐蚀演化过程 |
| 2.6 铝合金聚脲涂层防护 |
| 2.6.1 复合聚脲涂层制备 |
| 2.6.2 涂层性能测试 |
| 第3章 时效对铝合金腐蚀行为的影响 |
| 3.1 点蚀敏感性 |
| 3.2 晶间腐蚀敏感性 |
| 3.2.1 晶间腐蚀深度测量 |
| 3.2.2 极化曲线分析 |
| 3.3 剥落腐蚀敏感性 |
| 3.3.1 宏观形貌 |
| 3.3.2 极化曲线分析 |
| 3.4 应力腐蚀敏感性 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 Al-7.0Zn-2.9Mg合金局部腐蚀演化过程 |
| 4.1 电化学阻抗谱测试结果 |
| 4.2 局部腐蚀演化过程中的阻抗谱特征 |
| 4.3 阻抗谱模值分析 |
| 4.4 析出相特征对耐蚀性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 铝合金的复合聚脲涂层防护 |
| 5.1 氧化铝/聚脲复合涂层 |
| 5.1.1 邵氏硬度及接触角 |
| 5.1.2 浸泡过程中的阻抗谱特征及等效电路模型 |
| 5.1.3 电化学阻抗谱特征分析 |
| 5.1.4 涂层等效参数随浸泡时间的变化 |
| 5.2 碳纳米管/聚脲复合涂层 |
| 5.2.1 邵氏硬度及附着力 |
| 5.2.2 电化学阻抗谱特征分析 |
| 5.2.3 涂层等效电容及等效电阻 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（4）微量Sc及热处理工艺对铸造Al-Li-Cu合金耐腐蚀性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝锂合金概述 |
| 1.1.1 铝锂合金的特点与分类 |
| 1.1.2 铝锂合金的应用 |
| 1.2 铝锂合金腐蚀行为研究现状 |
| 1.2.1 铝锂合金腐蚀类型 |
| 1.2.2 合金元素对腐蚀行为的影响 |
| 1.2.3 热处理工艺对腐蚀行为的影响 |
| 1.3 铸造铝锂合金研究进展 |
| 1.4 本文研究目的、意义及内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 研究方案 |
| 2.2 实验材料的制备 |
| 2.2.1 大气熔炼 |
| 2.2.2 热处理工艺 |
| 2.3 微观组织分析 |
| 2.4 腐蚀产物和腐蚀形貌分析 |
| 2.4.1 腐蚀形貌分析 |
| 2.4.2 腐蚀产物分析 |
| 2.5 晶间腐蚀测试 |
| 2.6 电化学测试 |
| 2.6.1 电化学测试装置 |
| 2.6.2 电化学阻抗谱(EIS) |
| 2.6.3 动电位极化曲线(PD) |
| 第三章 微量Sc含量对铸造Al-Li-Cu合金腐蚀性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 腐蚀行为分析 |
| 3.2.1 微观组织 |
| 3.2.2 腐蚀形貌 |
| 3.2.3 腐蚀产物 |
| 3.2.4 晶间腐蚀行为 |
| 3.2.5 电化学分析 |
| 3.3 腐蚀机理讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 热处理对金属型、砂型铸造Al-Li-Cu合金耐腐蚀性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.1.1 热处理工艺对金属型铸造铝锂合金耐蚀性能的影响 |
| 4.1.2 热处理工艺对砂型铸造铝锂合金耐蚀性能的影响 |
| 4.2 腐蚀行为分析 |
| 4.2.1 微观组织 |
| 4.2.2 腐蚀形貌 |
| 4.2.3 腐蚀产物 |
| 4.2.4 晶间腐蚀行为 |
| 4.2.5 电化学分析 |
| 4.3 腐蚀机理讨论 |
| 4.3.1 热处理对金属型铸造Al-Li-Cu合金耐蚀性能影响机理 |
| 4.3.2 对比讨论热处理对金属型、砂型铸造Al-Li-Cu合金耐蚀性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
（5）Sc对Al-Cu-Li合金常温电化学腐蚀行为的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 先进铝锂合金的发展及应用 |
| 1.1.1 铝锂合金的发展 |
| 1.1.2 国内外先进铝锂合金的应用 |
| 1.2 Sc在铝合金中的作用 |
| 1.2.1 稀土元素Sc在 Al-Cu合金中的作用 |
| 1.2.2 稀土元素Sc在 Al-Li合金中的作用 |
| 1.3 含Sc铝合金的腐蚀行为 |
| 1.4 电化学测量技术 |
| 1.4.1 电化学极化技术 |
| 1.4.2 电化学阻抗谱技术 |
| 1.4.3 电化学噪声技术 |
| 1.5 本文的研究内容、目的和意义 |
| 第2章 实验材料、设备及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 合金显微组织表征 |
| 2.3 电化学实验方法 |
| 2.3.1 电极样品的制备 |
| 2.3.2 电解质溶液的配制 |
| 2.3.3 pH=2的稀硫酸水溶液中的电化学测试 |
| 2.3.4 pH=2的2 mol/L NaCl水溶液中的电化学测试 |
| 2.3.5 酸性和中性0.6 mol/L NaCl水溶液中的电化学测试 |
| 第3章 Sc对 Al-3Cu-1Li合金显微组织的影响 |
| 3.1 相分析、显微组织观察与结果 |
| 3.2 SEM结果与分析 |
| 3.3 TEM结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 Al-3Cu-1Li-x Sc合金在硫酸溶液中的电化学腐蚀行为研究 |
| 4.1 开路电位和动电位极化曲线 |
| 4.2 电化学阻抗谱 |
| 4.3 Mott-Schottky曲线 |
| 4.4 X射线光电子能谱(XPS) |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 Al-3Cu-1Li-x Sc合金在酸性NaCl水溶液中电化学腐蚀行为研究 |
| 5.1 开路电位和动电位极化曲线 |
| 5.2 电化学阻抗谱 |
| 5.3 电化学噪声 |
| 5.3.1 电化学噪声时域图谱特征 |
| 5.3.2 电化学噪声频域图谱特征 |
| 5.3.3 散粒噪声 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 pH值对Al-3Cu-1Li-x Sc合金电化学腐蚀行为的影响 |
| 6.1 开路电位和动电位极化曲线 |
| 6.2 电化学阻抗谱 |
| 6.3 Mott-Schottky曲线 |
| 6.4 讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表(含录用)的学术论文 |
（6）时效对7056铝合金在EXCO溶液中剥落腐蚀行为的影响（论文提纲范文）
| 1 试验 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 7056合金剥落腐蚀程度 |
| 2.2 时效后7056合金的显观组织 |
| 2.3 7056合金在EXCO溶液中电化学试验结果 |
| 2.3.1极化曲线 |
| 2.3.2电化学阻抗谱 |
| 3 结论 |
（7）含钪Al-Cu-Li-Zr合金的剥蚀性能及电化学阻抗谱（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 腐蚀形貌演变 |
| 2.2 电化学阻抗谱 |
| 2.3 电化学阻抗谱的拟合 |
| 3 结论 |
（8）含Sc的超高强Al-Zn-Cu-Mg-Zr合金微观组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 超高强Al-Zn-Cu-Mg合金的研究概况 |
| 1.1.1 国外超高强Al-Zn-Cu-Mg合金的研究与发展 |
| 1.1.2 国内超高强Al-Zn-Cu-Mg合金的研究与发展 |
| 1.1.3 超高强铝合金发展前景与存在问题 |
| 1.2 超高强Al-Zn-Cu-Mg铝合金的合金化机理 |
| 1.2.1 主合金元素 |
| 1.2.2 微量元素 |
| 1.2.3 杂质元素 |
| 1.3 超高强Al-Zn-Cu-Mg合金的强化机理 |
| 1.3.1 超高强Al-Zn-Cu-Mg合金的脱溶沉淀与沉淀相 |
| 1.3.2 固溶强化机理与G.P.区固溶线 |
| 1.3.3 时效硬化机理 |
| 1.3.4 合金组织结构对性能的影响 |
| 1.4 超高强Al-Zn-Cu-Mg合金的热处理 |
| 1.4.1 均匀化处理 |
| 1.4.2 固溶处理 |
| 1.4.3 时效处理 |
| 1.4.4 回归再时效处理 |
| 1.5 超高强Al-Zn-Cu-Mg合金的腐蚀 |
| 1.5.1 孔蚀 |
| 1.5.2 晶间腐蚀 |
| 1.5.3 剥落腐蚀 |
| 1.5.4 电化学腐蚀和应力腐蚀 |
| 1.6 含Sc的超高强铝合金 |
| 1.6.1 微量Sc在铝合金中的作用 |
| 1.6.2 典型的含Sc铝合金 |
| 1.7 本论文研究的目的意义与主要内容 |
| 第二章 合金制备和实验方法 |
| 2.1 合金制备 |
| 2.1.1 合金成分设计与配料 |
| 2.1.2 合金的熔炼铸造 |
| 2.1.3 合金板材的轧制 |
| 2.2 实验方案 |
| 2.2.1 均匀化处理 |
| 2.2.2 热模拟实验 |
| 2.2.3 固溶处理 |
| 2.2.4 时效处理 |
| 2.2.5 腐蚀实验 |
| 2.3 性能测试 |
| 2.3.1 维氏硬度测试 |
| 2.3.2 拉伸力学性能测试 |
| 2.3.3 电导率测试 |
| 2.4 微观组织分析 |
| 2.4.1 金相组织观察 |
| 2.4.2 透射电镜样品的制备与观察 |
| 2.4.3 断口形貌观察与第二相能谱分析 |
| 2.4.4 差热分析 |
| 2.4.5 X射线衍射分析 |
| 第三章 微量Sc对超高强Al-Zn-Cu-Mg-Zr合金组织与性能的影响 |
| 3.1 微量Sc对超高强Al-Zn-Cu-Mg-Zr合金拉伸性能的影响 |
| 3.2 微量Sc对超高强Al-Zn-Cu-Mg-Zr合金微观组织的影响 |
| 3.2.1 微量Sc对超高强Al-Zn-Cu-Mg-Zr合金金相组织的影响 |
| 3.2.2 微量Sc对超高强Al-Zn-Cu-Mg-Zr合金T6态TEM组织的影响 |
| 3.2.3 微量Sc对超高强Al-Zn-Cu-Mg-Zr合金断口形貌的影响 |
| 3.3 分析与讨论 |
| 3.3.1 微量Sc对超高强Al-Zn-Cu-Mg-Zr合金的晶粒细化作用 |
| 3.3.2 微量Sc对超高强Al-Zn-Cu-Mg-Zr合金的抑制再结晶作用 |
| 3.3.3 微量Sc对超高强Al-Zn-Cu-Mg-Zr合金的强化作用 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 含Sc超高强Al-Zn-Cu-Mg-Zr合金的均匀化处理研究 |
| 4.1 合金铸态组织研究 |
| 4.1.1 合金铸态组织及分析 |
| 4.1.2 铸态合金的差热分析 |
| 4.2 均匀化处理对合金显微组织的影响 |
| 4.2.1 均匀化处理温度对铸态合金组织的影响 |
| 4.2.2 均匀化处理时间对铸态合金组织的影响 |
| 4.3 合金均匀化处理的差热分析 |
| 4.3.1 不同温度均匀化处理后合金的差热分析 |
| 4.3.2 不同时间均匀化处理后合金的差热分析 |
| 4.4 合金均匀化态的线扫描分析 |
| 4.5 合金均匀化态的X射线衍射分析 |
| 4.6 合金的均匀化动力学分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 含Sc超高强Al-Zn-Cu-Mg-Zr合金的热压缩变形行为研究 |
| 5.1 热压缩真应力-真应变曲线 |
| 5.2 应力-应变本构方程的建立 |
| 5.2.1 应力-应变本构方程的基本理论 |
| 5.2.2 应变速率对流变应力的影响 |
| 5.2.3 变形温度对流变应力的影响 |
| 5.2.4 合金热塑性变形本构方程材料参数的求解 |
| 5.3 变形条件对合金热压缩变形组织的影响 |
| 5.3.1 金相组织 |
| 5.3.2 透射电子显微组织 |
| 5.4 分析与讨论 |
| 5.4.1 变形温度和应变速率对真应力-真应变曲线的影响 |
| 5.4.2 合金热变形过程中的组织演变 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 含Sc超高强Al-Zn-Cu-Mg-Zr合金的固溶处理研究 |
| 6.1 单级固溶处理对合金组织与性能的影响 |
| 6.1.1 合金差热分析 |
| 6.1.2 单级固溶处理温度对合金性能的影响 |
| 6.1.3 单级固溶处理时间对合金性能的影响 |
| 6.1.4 单级固溶处理温度对合金组织的影响 |
| 6.1.5 单级固溶处理时间对合金组织的影响 |
| 6.2 双级固溶处理对合金组织与性能的影响 |
| 6.2.1 正交实验 |
| 6.2.2 极差分析 |
| 6.2.3 最优双级固溶处理制度 |
| 6.2.4 实验结果验证 |
| 6.2.5 双级固溶后合金的金相组织观察 |
| 6.2.6 双级固溶后合金的扫描电镜观察 |
| 6.2.7 双级固溶后合金的透射电镜观察 |
| 6.2.8 双级固溶后合金的拉伸断口形貌 |
| 6.3 分析与讨论 |
| 6.3.1 单级固溶处理对合金组织与性能的影响 |
| 6.3.2 双级固溶处理对合金组织和性能的影响 |
| 6.3.3 双级固溶处理对合金断裂行为的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 含Sc超高强Al-Zn-Cu-Mg-Zr合金的时效处理研究 |
| 7.1 单级时效处理对合金组织与性能的影响 |
| 7.1.1 单级时效对合金硬度的影响 |
| 7.1.2 单级时效处理对合金力学性能的影响 |
| 7.1.3 单级时效对合金组织的影响 |
| 7.2 双级时效处理对合金组织与性能的影响 |
| 7.2.1 正交实验结果 |
| 7.2.2 极差分析结果 |
| 7.2.3 最优双级时效制度确定 |
| 7.2.4 实验结果验证 |
| 7.2.5 双级时效显微组织 |
| 7.3 回归再时效处理对合金组织与性能的影响 |
| 7.3.1 回归温度对合金性能的影响 |
| 7.3.2 回归时间对合金性能的影响 |
| 7.3.3 合金的最佳回归再时效处理制度 |
| 7.3.4 回归再时效处理的显微组织 |
| 7.4 分析与讨论 |
| 7.4.1 单级时效处理对合金组织与性能的影响 |
| 7.4.2 双级时效处理对合金组织与性能的影响 |
| 7.4.3 回归再时效处理对合金组织与性能的影响 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 含Sc超高强Al-Zn-Cu-Mg-Zr合金的腐蚀行为研究 |
| 8.1 晶间腐蚀 |
| 8.1.1 时效温度对合金晶间腐蚀性能的影响 |
| 8.1.2 时效时间对合金晶间腐蚀性能的影响 |
| 8.2 剥落腐蚀 |
| 8.2.1 时效温度对合金剥落腐蚀性能的影响 |
| 8.2.2 时效时间对合金剥落腐蚀性能的影响 |
| 8.3 电化学腐蚀 |
| 8.3.1 时效温度对合金电化学腐蚀性能的影响 |
| 8.3.2 时效时间对合金电化学腐蚀性能的影响 |
| 8.4 应力腐蚀 |
| 8.4.1 应力腐蚀实验方法 |
| 8.4.2 应力腐蚀实验结果与分析 |
| 8.5 分析与讨论 |
| 8.5.1 超高强Al-Zn-Cu-Mg-Sc-Zr合金的腐蚀电化学分析 |
| 8.5.2 时效处理对Al-Zn-Cu-Mg-Sc-Zr合金腐蚀性能的影响分析 |
| 8.6 本章小结 |
| 第九章 含Sc超高强Al-Zn-Cu-Mg-Zr合金的电化学阻抗谱特征研究 |
| 9.1 电化学阻抗谱特征 |
| 9.1.1 自然时效态合金的阻抗谱特征 |
| 9.1.2 人工时效态合金的阻抗谱特征 |
| 9.2 电化学阻抗谱的拟合 |
| 9.2.1 等效电路的建立 |
| 9.2.2 电化学阻抗谱的拟合 |
| 9.3 电化学阻抗谱拟合结果分析 |
| 9.4 本章小结 |
| 第十章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表的学术论文及取得的科研成果 |
| 致谢 |
（9）含Sc超高强Al-Zn-Mg-Cu-Zr合金的均匀化和腐蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 超高强铝合金的研究概况 |
| 1.1.1 国外超高强Al-Zn-Mg-Cu合金的研究与发展 |
| 1.1.2 国内超高强Al-Zn-Mg-Cu合金的研究与发展 |
| 1.2 高强铝合金的合金化机理 |
| 1.2.1 主合金元素 |
| 1.2.2 微量元素 |
| 1.2.3 杂质元素 |
| 13 高强铝合金的热处理工艺 |
| 1.3.1 均匀化 |
| 1.3.2 固溶 |
| 1.3.3 时效 |
| 1.4 高强铝合金的腐蚀性能和电化学测试技术 |
| 1.4.1 晶间腐蚀 |
| 1.4.2 剥落腐蚀 |
| 1.4.3 应力腐蚀 |
| 1.4.4 电化学测试技术 |
| 1.5 含Sc铝合金的研究与发展 |
| 1.5.1 含Sc的Al-Zn-Mg-Cu合金 |
| 1.5.2 含Sc的Al-Mg合金 |
| 1.5.3 含Sc的Al-Li合金 |
| 1.6 本文的研究目的与主要内容 |
| 第二章 实验材料和研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 合金的成分设计和配料 |
| 2.1.2 合金的熔炼与铸造 |
| 2.1.3 铸锭均匀化 |
| 2.1.4 轧制 |
| 2.1.5 固溶处理 |
| 2.1.6 时效处理 |
| 2.2 腐蚀性能测试 |
| 2.2.1 晶间腐蚀 |
| 2.2.2 剥落腐蚀 |
| 2.2.3 应力腐蚀 |
| 2.3 电化学行为测试 |
| 2.3.1 极化曲线测试 |
| 2.3.2 交流阻抗谱(EIS)测试 |
| 2.4 显微组织观察 |
| 2.4.1 金相显微组织观察 |
| 2.4.2 扫描电镜观察和能谱分析 |
| 2.4.3 透射电镜样品制备和观察 |
| 第三章 含Sc超高强Al-Zn-Mg-Cu-Zr合金均匀化处理 |
| 3.1 合金铸态显微组织分析 |
| 3.2 均匀化处理对合金显微组织的影响 |
| 3.2.1 均匀化温度对合金显微组织的影响 |
| 3.2.2 均匀化时间对合金显微组织的影响 |
| 3.2.3 均匀化处理后合金的组织特征 |
| 3.3 均匀化动力学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 含Sc超高强Al-Zn-Mg-Cu-Zr合金的晶间腐蚀和剥落腐蚀行为 |
| 4.1 单级时效态合金的晶间腐蚀和剥落腐蚀 |
| 4.1.1 晶间腐蚀 |
| 4.1.2 剥落腐蚀 |
| 4.1.3 极化曲线 |
| 4.1.4 电化学阻抗(EIS)分析 |
| 4.2 双级时效和回归再时效(RRA)态合金的晶间腐蚀和剥落腐蚀 |
| 4.2.1 晶间腐蚀 |
| 4.2.2 剥落腐蚀 |
| 4.2.3 电化学阻抗(EIS)分析 |
| 4.3 分析与讨论 |
| 4.3.1 单级时效对合金腐蚀性能的影响 |
| 4.3.2 双级时效和回归再时效对合金腐蚀性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 含Sc超高强Al-Zn-Mg-Cu-Zr合金的应力腐蚀行为 |
| 5.1 时效状态对合金应力腐蚀敏感性的影响 |
| 5.1.1 时效状态对合金SCC敏感性指标的影响 |
| 5.1.2 合金断口形貌特征 |
| 5.2 应变速率对应力腐蚀敏感性的影响 |
| 5.2.1 相对断裂能 |
| 5.2.2 不同应变速率下的SSRT实验 |
| 5.3 超高强铝合金在3.5%NaCl溶液中的SCC机理分析 |
| 5.3.1 热处理对超高强铝合金SCC行为的影响 |
| 5.3.2 应变速率对超高强铝合金SCC行为的影响 |
| 5.3.3 SCC作用机理 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
四、ELECTROCHEMICAL IMPEDANCE SPECTROSCOPY DURING CORROSION PROCESS OF 8090 Al-Li ALLOY IN EXCO SOLUTION（论文参考文献）
- [1]2A97铝合金晶粒/沉淀相关联演化及其性能响应[D]. 王晓雅. 哈尔滨工业大学, 2021
- [2]铝锂合金2A97铣削加工表面完整性及耐腐蚀性能研究[D]. 牛金涛. 山东大学, 2020(11)
- [3]Al-7.0Zn-2.9Mg合金耐蚀性能研究及铝合金聚脲涂层防护[D]. 颜佳傲. 天津大学, 2020
- [4]微量Sc及热处理工艺对铸造Al-Li-Cu合金耐腐蚀性能的影响[D]. 齐放. 上海交通大学, 2020(01)
- [5]Sc对Al-Cu-Li合金常温电化学腐蚀行为的影响[D]. 邓佳诚. 沈阳航空航天大学, 2019(04)
- [6]时效对7056铝合金在EXCO溶液中剥落腐蚀行为的影响[J]. 马灿,谭澄宇,覃思思,李杰,蒋建辉. 腐蚀与防护, 2016(02)
- [7]含钪Al-Cu-Li-Zr合金的剥蚀性能及电化学阻抗谱[J]. 梁文杰,潘清林,何运斌. 中国有色金属学报, 2011(11)
- [8]含Sc的超高强Al-Zn-Cu-Mg-Zr合金微观组织与性能研究[D]. 李文斌. 中南大学, 2010(01)
- [9]含Sc超高强Al-Zn-Mg-Cu-Zr合金的均匀化和腐蚀行为研究[D]. 肖艳苹. 中南大学, 2010(03)
- [10]2197铝锂合金在不同热处理状态下的晶间腐蚀及剥蚀行为[J]. 陈圆圆,郑子樵,魏修宇,潘峥嵘,李世晨. 腐蚀与防护, 2010(01)