一、固稀发酵酱油生产工艺探讨（论文文献综述）
胡相友[1]（2020）在《15 000t淋浇浸出法固稀发酵酱油车间物料平衡计算》文中进行了进一步梳理物料平衡在发酵工厂设计中是所有生产过程设计的重要基础,是新厂改扩建工程生产能力计算、工厂设计、厂房改造、车间布置、设备配置、工艺改进必不可少的重要环节,也是工业生产技术管理的一项主要内容。以15 000 t淋浇浸出法固稀发酵酱油生产线工艺流程为依据,进行了蒸料、制曲、发酵和浸出的物料平衡计算。
程晔[2]（2019）在《酱油生产线升级改造项目的可行性研究》文中研究指明随着酱油生产中新技术、新工艺、新设备、新材料的不断涌现和应用,酱油生产企业的技术老化周期越来越短。企业需要通过技术改造增强活力和经济效益。该文简要介绍了对现有酱油生产线进行升级改造项目的市场、技术和经济的可行性研究,项目方案合理可行,项目低投入规避了一定的风险,又为企业的后续发展增强了活力,并具有良好的经济效益。
覃旋[3]（2019）在《酱油中氨基甲酸乙酯前体物质与微生物相关性研究》文中进行了进一步梳理氨基甲酸乙酯（Ethyl carbamate,缩写为EC）是一种在发酵食品中普遍存在的化合物,已被证明具有致癌性,由EC带来的食品安全问题受关注度越来越高。论文立足于我国酱油主产区广东省,调查了广州市售酱油中EC含量的现状;研究了酱油在发酵过程中微生物菌群的动态变化,结合酱油发酵过程中的理化性质以及EC前体物质的变化,分析了酱油中与EC前体物质相关的微生物菌群,其结果为降低酱油中EC的含量提供科学的理论依据。试验结果如下:（1）分析了广州市售35个酱油样品中EC含量,结果表明,酱油中EC含量主要在020μg/kg之间,占总样品的82.86%,说明广州市售酱油大部分是安全的。考虑到酱油中的EC含量高于20μg/kg占17.14%,且有一个样品的EC含量高于100μg/kg,酱油中的EC问题也不容忽视。特级酱油中EC的含量明显高于其它级别的酱油,这可能与其工艺及有关;不同生产厂家的酱油中EC含量的差异比较明显,这可能与每个酱油酿造工厂的发酵时间、灭菌工艺以及调配工艺不同有关。（2）对酱油发酵过程中的细菌和真菌分别在属水平上和种水平上进行了分析。结果表明,酱汁中的细菌菌群归属于5个门,41个属。在酱油的发酵过程中,魏斯氏菌是优势细菌,所占比例一直保持在46%-51%之间,并且相对稳定。此外,整个发酵过程中,芽胞杆菌属、乳球菌属和克雷伯氏菌属的丰度相对较高。在种水平上,细菌并不能很好的被匹配出来。酱汁中的真菌菌群归属于3个门,12个属。在酱油的发酵的前11天,曲霉属占主导地位,从第6天开始,结合酵母菌属也成为发酵过程的优势菌属。在发酵42天后,念珠菌属也成为发酵过程的优势菌属。在种水平上,发酵前16天,被鉴定出来的丰度相对较高的真菌为热带假丝酵母,16天后,主发酵酵母鲁氏接合酵母开始占优势,发酵第42天,耐盐酵母菌成为丰度最大的真菌。（3）研究了酱油整个酿造过程中pH、食盐含量、还原糖含量、总酸含量、氨基酸态氮含量的变化规律,分析了酱油发酵过程中氨基甲酸乙酯及其前体物:尿素、精氨酸、瓜氨酸、乙醇的动态变化。发酵第11天开始检测出氨基甲酸乙酯,之后其含量缓慢增加并趋于稳定。瓜氨酸和精氨酸的变化规律比较相似,都是发酵前期含量快速增加,在11天后趋于稳定;尿素总体呈下降趋势,11天后下降趋势平缓。乙醇含量在整个发酵过程中一直处于增加状态。EC与乙醇含量的变化趋势一致,这可能是由于在酱油中,EC的生成与乙醇的含量相关性较大。（4）与乙醇含量正相关的细菌主要是魏斯氏菌属,片球菌属和乳球菌属,负相关性的细菌主要有不动杆菌属、假单胞菌属和芽胞杆菌属。与乙醇含量正相关性的真菌主要是鲁氏接合酵母,负相关的真菌主要为子囊菌门和米曲霉。与尿素含量正相关的细菌主要是盐杆菌属、不动杆菌属和盐单胞菌属。负相关性的细菌主要是乳球菌属和明串珠菌属。与尿素含量正相关的真菌主要是米曲霉和酿酒酵母,负相关的真菌主要是鲁氏接合酵母。与瓜氨酸含量正相关的细菌主要是明串珠菌属、魏斯氏菌属和明串珠菌属,负相关性的细菌主要是不动杆菌属、盐单胞菌属和盐杆菌属。与瓜氨酸正相关的真菌主要是鲁氏接合酵母,负相关的真菌主要为被孢霉属和Apiotrichum loubieri。与精氨酸正相关最强的细菌为明串珠菌属、乳球菌属,负相关性最强的细菌为盐单胞菌属、盐杆菌属、不动杆菌属。与精氨酸含量正相关最强的真菌是鲁氏接合酵母,负相关最强的真菌为孢霉属和Apiotrichum loubieri。
田子薇[4]（2019）在《固稀发酵法酱油酿造工艺的优化研究》文中研究说明酱油是我国居民必不可少的调味品。酱油利用微生物通过发酵工业制得,我国目前常用的酱油发酵工艺主要有两种:低盐固态发酵法与高盐稀态发酵法。高盐稀态发酵法产品品质高,风味好,但发酵周期较长,需要4-6个月,工艺成本高;而低盐固态发酵出的酱油周期短,成本低,但是品质较低,难以获得良好的风味。固稀发酵法酱油酿造工艺结合两者的优点,前期是高温固态发酵,蛋白酶活性较高,可以充分水解将原料中蛋白质,后期再次添加盐水,低温发酵,可以利用空气中落入的酵母菌和乳酸菌使酱油产生良好的风味,这样可以在较短的发酵周期内发酵出品质较好的酱油。本研究在进行固稀结合发酵的基础上,跟踪测定大曲蛋白酶,糖化酶以及纤维素酶的酶活,确定最佳制曲时间,然后采用不同固态发酵时间、二次盐水比重测定发酵期间的理化指标确定最佳固态发酵时间和二次盐水比重,之后采取不同保温稀发酵时间,测定理化指标的变化以及相应的终产品指标,确定最佳保温稀发酵时间,并探究控温时间以及盐水浓度对发酵工艺的影响,确定固稀结合发酵法的最佳发酵方案,并将固稀发酵工艺与低盐固态发酵工艺下的产品进行比较,分析两种工艺对酱油品质的影响。探究最佳制作大曲时间,跟踪测定米曲霉3.042的大曲酶活力,发现在原料比为豆粕:炒小麦=6:4时,蛋白酶、糖化酶、纤维素酶活力均在在36h达到最高所以确定最佳收曲时间为36h。采用固稀结合发酵工艺,通过采取不同的固态发酵时间和二次盐水比重,测定发酵期间的理化指标,结果显示固态发酵时间为10d,二次盐水比重为14%的氨基酸态氮及全氮较好于其他组,因此确定了最佳固态发酵时间和二次盐水比重分别为10d,14%。通过采取不同的保温稀态发酵时间,跟踪测定理化指标以及终产品的风味物质,无盐固形物,氨基酸态氮生成率等指标,发现保温稀态发酵时间为17d的氨基酸态氮、总酸、无盐固形物、氨基酸态氮生成率高于其他组,保温稀态发酵时间为10d的全氮以及还原糖含量高于其他组,风味物质各组之间差别不大,确定最佳保温稀态发酵时间为17d。通过对比低盐固态工艺与固稀结合两种工艺进行发酵的产品,发现固稀结合工艺在氨基酸态氮、全氮、无盐固形物等指标上都优于低盐固态发酵工艺,风味物质方面,固稀结合组优于低盐固态组,以豆粕炒小麦为原料发酵的产品较为明显,主要优势在醇类酯类物质上,以豆粕炒小麦为原料的固稀发酵工艺酿造酱油相对于低盐固态发酵在保持鲜味和营养的同时,可以丰富产品的风味。
张毓秀[5]（2018）在《酱油胀包问题的研究》文中研究表明酱油起源于中国,具有强烈的鲜味和特有的咸味,是亚洲地区的传统调味品,并以其独具一格的风味在亚洲料理中占有举足轻重的地位。在酱油工业化和产业化的发展历程中,其安全问题己经引起了全社会的广泛关注。其中,行业内普遍存在和面临的难题就是酱油胀包问题。酱油胀包不仅会影响酱油的品质,而且会给企业造成诸多不良影响。所以,解决酱油胀包问题势在必行。为解决酱油胀包问题以及分析酱油产气的原因,本论文以胀包酱油为研究对象,以正常酱油为对照,测定了酱油胀包前后的感官指标和理化指标,分离和研究了导致酱油胀包问题的微生物,论述了 HACCP体系在酱油企业中的应用,并对酱油中产气微生物的控制方法进行了优化。主要方法和结果如下:首先,对酱油胀包前后的感官和理化指标进行测定,结果表明,胀包后的酱油各项感官指标与正常酱油并无显着性差异。对于理化指标,胀包后的酱油,总酸含量平均上升了 0.05g/100mL,氨基酸态氮含量平均下降了 0.13g/100mL,还原糖含量平均下降了 0.66g/100mL,pH平均上升了 0.14,全氮含量下降了 0.11g/100mL,含盐量平均下降了 1.15 g/100mL。胀包前后,可溶性无盐固形物含量并未见显着性差异。其次,选用五种不同培养基对酱油中的产气微生物进行分离,结果未见霉菌和酵母,分离菌株均为细菌。在鸟式发酵管中进行分离菌株的产气验证试验,得到三株产气菌:G1,G2,P3。之后,结合常规鉴定方法和分子生物学鉴定方法对产气菌进行了鉴定,确定了主要产气菌:G1为解淀粉芽孢杆菌（Bacillus amyloliquefaciens）,G2为芽孢杆菌（Bacillus sp.）,G3枯草芽孢杆菌（Bacillus subtilis）。进而,对三株菌的菌种特性和控制方法进行了研究,得到产气菌的最佳控制条件,即先让酱油通过0.22 μm的无机滤膜进行过滤,再将过滤后的酱油在121℃下灭菌2 min,然后再添加1 g/kg山梨酸钾。最后,将HACCP原理应用于酱油发酵过程中,将原料、蒸煮、加盐水、加热灭菌和澄清这五个步骤列为关键控制点。
刘文奎[6]（2017）在《快速发酵工艺下不同米曲霉酿造酱油性能比较》文中研究说明酱油是一种营养丰富的传统发酵调味品,目前国内主要的酿造酱油工艺有高盐稀态法、低盐固态法。其中高盐稀态法酿造的酱油品质高,风味最好。但高盐稀态酿造工艺存在发酵周期长占地面积大,占用设备较多,成本较高等缺点;而低盐固态工艺生产酱油具有发酵周期短的优点,但其缺点是酱油品质较低,基本是三级酱油。而采用中温区温度的快速酿造酱油工艺发酵的酱油质量较高,还可以缩短发酵周期,又能降低沸点较低的风味物质的挥发损失。本研究采用两种不同温度控制方式的快速发酵酱油生产工艺,研究比较米曲霉沪酿3.042和米曲霉A100-8以及某企业生产使用的米曲霉在酱油发酵过程中的性能,并在发酵过程中分别添加鲁氏酵母以及球拟酵母。比较米曲霉A100-8、米曲霉3.042和企业米曲霉大曲酶活力,发现三种米曲霉最佳收曲时间为36h。且米曲霉A100-8所制大曲蛋白酶、糖化酶、纤维素酶活力较高。可见米曲霉A100-8能够很好地利用淀粉质原料底物,并在发酵后期pH值较低的情况下,仍能很好的利用蛋白质原料。通过测定酱醪各理化指标发现,在工艺一速酿条件下,米曲霉A100-8酿造酱油在总酸、氨基酸态氮含量上明显高于其他两种米曲霉酿造的酱油;而在工艺二条件下,米曲霉A100-8酿造酱油在总酸、总氮含量上具有优势。添加酵母使得发酵结束后酱油风味物质更加丰富,乙醇含量升高明显,尤其是添加S酵母后,三种米曲霉发酵酱油乙醇含量都达到了 2.20ml/100ml以上。比较三种米曲霉所发酵酱油头油产量,发现米曲霉A100-8及企业曲霉明显高于米曲霉3.042。而其蛋白质利用率也是米曲霉A100-8性能较好。风味物质检测结果表明,三种米曲霉酿造的酱油,在风味物质上有较大不同,但米曲霉A100-8风味物质种类较其他两种米曲霉所酿酱油丰富;两种工艺比较则发现,工艺二发酵酱油风味物质种类在71～86种较工艺一的58～67种风味物质要丰富,且其酯类物明显多于工艺一酱油。由此可以看出,在两种速酿工艺下,米曲霉A100-8发酵酱油在理化指标以及挥发性风味物质种类上要好于其他两种曲霉,另外工艺二发酵组酱油品质高于工艺一发酵组。
尤新新[7]（2016）在《蚕豆的酿造性能研究》文中研究表明酱和酱油是我国传统的调味品,通常以富含蛋白质的豆类和富含淀粉的谷类为生产原料。蚕豆在我国种植面积广泛,并且具有高蛋白、富淀粉、低脂肪的特点,是食用豆类中仅次于大豆的高蛋白作物,因此可作为比较理想的酿造酱和酱油的原料。本研究以蚕豆和面粉为原料,通过单因素实验和正交实验,分别对蚕豆酱和蚕豆酱油的制曲工艺进行研究,并采用保温发酵工艺对蚕豆的酿造性能进行综合分析。具体研究结果如下:（一）蚕豆发酵酱（1）原料预处理及最佳原料配方的确定研究生、烫、熟三种原料预处理方式以及原料配方对制曲工艺的影响,最终确定采用浸烫法制酱效果最佳,此时瓣粒完整且具有特有的酱香味;同时确定蚕豆发酵酱的最佳原料配方为:蚕豆85%、面粉15%。（2）制曲工艺优化探讨润水量、接种量、浸烫时间等对制曲工艺的影响。实验结果表明:以上因素对蚕豆酱质量影响大小的顺序为:润水量>接种量>浸烫时间。蚕豆酱的最佳制曲工艺为:润水量80%,接种量0.4%,浸烫时间3 min,在此条件下得到的蚕豆曲蛋白酶活力较高,蚕豆酱感官品质和理化指标俱佳。（3）制曲培养与发酵过程分析在最佳原料配方和制曲条件下制曲,然后保温发酵30d。结果表明:制曲过程中,烫豆瓣曲的水分逐渐下降,蛋白酶活力逐渐上升,培养45h可出曲。制曲结束后,水分为30.32%,中性蛋白酶活力为1838.09 U/g干曲,酸性蛋白酶活力为506.61 U/g干曲,各指标均低于熟豆瓣曲和大豆曲。发酵结束后,烫豆瓣酱的AAN（氨基酸态氮）和TA（总酸）含量明显高于生豆瓣酱,分别为0.655 g/100g、1.40 g/100g。与生豆瓣相比,烫豆瓣酱风味较好,呈红褐色,颜色偏深;与熟豆瓣酱相比,烫豆瓣酱瓣粒完整,无杂质。（二）蚕豆发酵酱油（1）最佳原料配方的确定研究不同原料配方对成曲蛋白酶活力和酱油理化指标的影响,最终确定蚕豆发酵酱油的最佳原料配方为:蚕豆90%、面粉10%。（2）制曲工艺优化探讨润水量、接种量、蒸料时间等对制曲工艺的影响。实验结果表明:以上因素对蚕豆酱油质量影响大小的顺序为:润水量>蒸料时间>接种量。研究得出蚕豆酱油的最佳制曲工艺为:润水量90%,接种量0.3%,蒸料时间5 min,在此条件下制曲,蛋白酶活力最高,蚕豆酱油的感官品质和理化指标俱佳。（3）制曲培养与发酵过程分析在最佳原料配方和制曲工艺条件下制曲,然后保温发酵15d,并以黄豆曲为对照。结果表明:在制曲过程中,两种曲料的水分不断下降,蛋白酶活力逐渐上升,培养40h可出曲。制曲结束后,熟豆瓣曲和黄豆曲的含水量分别为32.96%、32.15%;熟豆瓣曲的中性蛋白酶活力为2161.86 U/g干曲,酸性蛋白酶活力为730.83 U/g干曲,分别比黄豆曲高4.13%和8.49%。发酵结束后,蚕豆酱油的AAN含量为0.954 g/100m L,TN（总氮）含量为1.691 g/100m L,蛋白质利用率为80.62%,氨基酸态氮生成率为56.42%。与传统黄豆酱油相比,蚕豆酱油的氨基酸种类齐全,且总量较大;风味方面以酱香型为主,甜味较浓,色泽偏深,香气略差。
徐一奇[8]（2015）在《酱油生产过程中污染菌的分离鉴定及变质原因研究》文中认为酱油是我国传统的调味料,具有悠久的历史,随着生产技术的不断改善逐渐发展成为第一大调味品,其不仅能改善食物色泽、香味、鲜味,还含有氨基酸、维生素、微量元素等丰富的营养成分。丰富的营养成分为酱油的功能性提供了有力支持,但是也为微生物提供了良好的生长基础。因此,一旦酱油污染了微生物,这些微生物能够利用酱油中丰富的营养物质繁殖、代谢,引起酱油变质,给产品带来了巨大的质量风险。本论文分析了成品酱油生产过程中的污染环节,找出主要的污染点,分离鉴定其主要污染变质菌,通过对其生理生化特性以及代谢途径进行研究,深入探讨了酱油变质原因,为成品酱油生产过程中的微生物污染防控提供依据。其主要研究结果如下:（1）研究成品变质酱油发现,其主要的污染菌为耐热的芽孢杆菌,在排除灭菌工序的问题后,重点研究灭菌后的过滤等工序。分离分析厂区空气、过滤用硅藻土及变质罐酱油等样品发现:厂区空气污染菌KQ1、KQ2、KQ3分别是:Bacillus megaterium、Staphylococcus carnosus、Bacillus licheniformis。硅藻土污染菌TY1、TY2、TY3分别是:Bacillus subtilis、hylococcus haemolyticus、Bacillus megaterium。成品酱油污染菌B1、B2、B3分别是:Bacillus megaterium、Bacillus subtilis、Bacillus licheniformis。其中空气中微生物数量为1.28×104个/m3,变质酱油中微生物数量达到102～103 CFU/m L,土样中微生物数量达到103～104 CFU/g,由此可推断,土样为成品酱油主要的污染源,生产环境需要加强定期消毒管理。（2）对变质酱油及未变质酱油进行成分含量测定,发现在变质样品中的还原糖含量远远低于未变质样品,未变质样品中还原糖含量是变质样品的5～7倍。变质样品中的总酸含量平均值达到3.1 g/100m L,高于国家限制标准的2.5g/100m L,且远大于未变质样品中平均2.04 g/100m L的总酸含量。变质酱油中的氨基酸态氮和双乙酰含量高于未变质酱油,其中双乙酰是一种馊味指标物,在啤酒中双乙酰超过其阈值0.15 mg/L以后会出现明显的令人不愉快的馊味,变质酱油内的平均双乙酰含量比未变质酱油中的含量高了0.246 mg/L,平均值达到1.24mg/L。在风味上与未变质酱油有较为明显的区别,变质酱油的酱香成分明显减少,出现明显的酸馊味,其与总酸及双乙酰含量的升高有一定关系。变质酱油的底部多有较为明显的沉淀物质,在色泽上不如未变质酱油亮。在味道上变质酱油也有明显的酸味。变质酱油中总酸的增加,导致酱油口感的破坏,双乙酰的增加导致风味的恶劣,这是引起酱油变质的主要原因。（3）分析变质酱油中分离出的污染菌B1、B2、B3三株菌的代谢途径,其分解淀粉能力都较强,分泌的解淀粉酶活性较强。通过V-P试验和糖发酵试验验证,B1、B2、B3在其代谢过程能够利用还原糖,中间产物生产丙酮酸等物质,一部分丙酮酸经复杂反应生成双乙酰,引起酱油风味的改变,一部分丙酮酸继续反应转化为各种酸类物质,引起酱油口感变化。且B1、B2、B3还具有产气能力,产生的气体是引起变质酱油爆瓶、胀袋的直接原因。三株主要的污染菌都能利用还原糖产酸,这与变质酱油物质含量检测结果相符,说明通过细菌的作用能够一定程度上改变成品酱油中物质含量的比例,而物质比例的改变能够直接影响酱油风味的变化,所以酱油的变质过程就是微生物经过其代谢途径改变酱油中物质含量比例的过程。
周尚庭[9]（2015）在《成品变质酱油污染微生物分析及灭菌工艺改进》文中提出酱油作为中国传统的调味品,其消费量逐年增加,且产品有高端化发展趋势。我国目前酱油的生产水平还比较低,酱油发酵管理比较粗放,这给成品酱油的品质带来较大的风险。酱油生产过程中容易受到微生物污染而发生变质现象,成品变质酱油主要有变酸、变馊、胀气、风味变寡等现象,这些对于我国酱油品质的提升是致命的。本文针对生产厂方提供的成品变质酱油开展研究,找出其生产工艺中的污染环节及污染微生物,提出改进工艺,为降低酱油生产中微生物污染的风险提供一种新的方法。其主要研究内容及结果如下:1.以厂方提供的成品变质酱油为样品,采用国标GB4789.13—2012《产气荚膜梭菌检验》中的方法,对变质酱油中的污染微生物进行分离鉴定,发现所分离的活菌革兰氏染色阴性,与产气荚膜梭菌鉴定结果不符,排除了嫌疑较大的产气荚膜梭菌污染的可能,并进一步推断出污染环节为灭菌后工序。2.考查目前厂方采取的几种灭菌工艺,发现最佳灭菌工艺是130℃、15s,在此工艺条件下灭菌能杀死酱油中残留的微生物,且对酱油风味的影响不大。跟踪分析灭菌后酱油的各个处理工序发现,硅藻土由于自身污染菌超标导致后续工序中产生了灭菌后的二次污染,且在过滤酱油中产生了增殖,这些污染菌会一直带到酱油储罐以至成品酱油中,造成成品酱油变质风险。3.分离酱油样品中的污染微生物,得出16株疑似变质菌,将16株菌重新接回灭菌酱油,45℃下培养后感官评定考查16株菌的变质特性,发现菌株2#、5#、8#、9#、15#分别接回灭菌酱油中能引起酱油风味变化,分纯这5株菌,对其进行16s r DNA序列分析,NCBI比对序列后得出其分别为地衣芽孢杆菌（Bacillus licheniformis）、地衣芽孢杆菌（Bacillus licheniformis）、嗜盐芽孢杆菌（Bacillus halodurans）、巨大芽孢杆菌（Bacillus megaterium）、肉葡萄球菌（Staphylococcus carnosus）。这些菌具有良好的耐盐能力,可以在高盐的酱油中生长;其中地衣芽孢杆菌和巨大芽孢杆菌还具有产酸产气的能力,V-P实验阳性,具备产生馊味物质双乙酰的能力,可以判断,这些菌株是引起酱油变质的重要污染菌。4.针对芽孢杆菌的污染,对目前厂方采取的一次灭菌过滤工艺进行了改进,设计了二次灭菌澄清的新工艺,新工艺澄清后的酱油样品总菌数由原工艺的103～104CFU/m L下降到101CFU/m L,达到了降低成品酱油污染的目标,新工艺适合在目前大多数采用灭菌后板框过滤的酱油生产企业推广。
姜佳丽[10]（2013）在《酱油发酵过程中理化指标的量化规律初探》文中认为酱油酿造工艺主要分为低盐固态与高盐稀态酿造,目前不同厂家对酱油发酵过程中的温度、盐水浓度、生产周期等工艺参数控制不同,产品差异也很大。如果能以用适当的函数模型建立酱油各理化指标与发酵条件之间的关系,将对指导生产有很重要的意义。本文主要研究了低盐固态和高盐稀态两种工艺条件下酱油理化指标随时间变化的规律,并在此基础上初步探索发酵终点氨态氮等指标与发酵温度和盐水浓度关系的拟合曲线；利用顶空固相微萃取-气质联用（HS.SPME-GC/MS）法考察多菌种高盐稀态发酵酱油的风味物质含量随时间的变化规律,以确定最佳发酵周期。主要研究结论如下：1.通过对39℃.42℃.45℃.48℃发酵温度条件下低盐固态酱油发酵过程的考察,得到不同温度的发酵酱油氨态氮等理化指标随时间变化的曲线方程；利用Origin软件对发酵25d的氨态氮含量与发酵温度的关系进行拟合,得到拟合曲线y=1.2077-0.00337x+1.66667E-4x2,通过方差分析,该曲线拟合程度比较好,误差较小,能比较准确地反映酱油理化指标与发酵温度之间的关系,在39-48℃温度范围内,发酵25d酱油的氨态氮含量随温度的升高而升高。2.通过对盐水浓度为15°Be、17°Be、19°Be、21°Be、23°Be、的高盐稀态酱油发酵过程的考察,得到不同盐水浓度的发酵酱油的氨态氮等理化指标随时间变化的曲线方程；利用Origin软件对发酵56d的氨态氮含量与盐水浓度的关系进行曲线拟合,得到拟合曲线为y=.1.22364+0.28804x0.00771x2,通过方差分析,该曲线拟合程度较好,误差较小,能比较准确地反映酱油理化指标与盐水浓度之间的关系,在15-18.7°B6范围内,发酵56d酱油的氨态氮含量随盐水浓度的升高而升高,在18.7-23°Be范围内,氨态氮含量随盐水浓度的升高而降低。3.利用HS.SPME.GC/MS对两种工艺发酵酱油的风味物质的考察,得到低盐固态酱油发酵25d的特征性风味物质含量与发酵温度的拟合曲线为y=1711.53.74.88x+1.11X2,高盐稀态酱油发酵56d的特征性风味物质含量与盐水浓度的关系的拟合曲线为y=.3349.1+440.05x.11.77x2.通过方差分析,两条曲线的拟合程度比较好,误差较小,可用于指导生产实践从而得到风味更好的酱油。4.通过对多菌种高盐稀态发酵酱油的研究发现,添加鲁氏酵母、球拟酵母和乳酸菌的发酵酱油,特征性风味物质含量最高,其随时间变化的曲线为y=176.42.8.31t+0.66t2-0.00405t3。通过对其极值的考察,推算出其最佳发酵周期为102d。
二、固稀发酵酱油生产工艺探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、固稀发酵酱油生产工艺探讨（论文提纲范文）
（1）15 000t淋浇浸出法固稀发酵酱油车间物料平衡计算（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 淋浇浸出固稀发酵酱油工艺流程图 |
| 3 基础参数 |
| 3.1 生产规模 |
| 3.2 主要技术指标 |
| 4 主要生产工序及物料衡算 |
| 4.1 原料处理工序物料衡算 |
| 4.1.1 豆粕、小麦和麸皮用量(1)年用量 |
| 4.1.2 蒸料加水量计算 |
| 4.2 制曲工序物料衡算 |
| 4.2.1 曲料容积计算 |
| 4.2.2 成曲重量计算 |
| 4.3 发酵工序物料衡算 |
| 4.3.1 下曲（制醅）盐水量及酱醅容积计算 |
| 4.3.2 高盐稀态后发酵补加盐水量及酱醪容积计算 |
| 4.4 浸出工序物料衡算 |
| 4.4.1 连续浸出法提取酱油的工艺流程 |
| 4.4.2 浸出用水量及用盐量计算 |
| 4.5 后处理工序物料衡算 |
| 4.5.1 酱油的配制 |
| 4.5.2 酱油的加热 |
| 4.5.3 酱油的澄清 |
| 4.6 15 000 t固稀发酵酱油物料平衡表 |
| 5 15 000 t固稀发酵酱油工艺流程平衡图 |
| 6 结束语 |
（2）酱油生产线升级改造项目的可行性研究（论文提纲范文）
| 1 项目市场可行性研究 |
| 1.1 酱油市场分析 |
| 1.1.1 酱油的发展历程 |
| 1.1.2 酱油市场供需现状 |
| 1.1.3 我国酱油市场竞争格局 |
| 1.1.4 酱油市场发展趋势 |
| 1.2 项目市场预测 |
| 1.2.1 行业竞争力分析 |
| 1.2.2 行业竞争机会 |
| 1.2.3 项目产品市场预测 |
| 1.3 市场可行性研究结论 |
| 2 技术方案选择 |
| 2.1 工艺技术方案 |
| 2.1.1 工艺技术比选 |
| 2.1.2 工艺技术方案 |
| 2.1.3 工艺流程 |
| 2.2 生产方案 |
| 2.3 工艺设备设计 |
| 2.4 工程方案 |
| 3 经济可行性研究 |
| 3.1 投资估算 |
| 3.1.1 设备购安费估算 |
| 3.1.2 建构筑物工程费用估算 |
| 3.1.3 项目总投资估算 |
| 3.2 财务分析 |
| 3.2.1 销售收入与成本费用估算 |
| 3.2.2 盈利能力分析 |
| 3.2.3 财务评价报表 |
| 3.2.4 财务评价结论 |
| 4 可行性研究结论 |
| 5 补充说明 |
（3）酱油中氨基甲酸乙酯前体物质与微生物相关性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 酱油简介 |
| 1.1.1 酱油的起源 |
| 1.1.2 酱油分类 |
| 1.1.3 酱油生产的工艺 |
| 1.1.4 酱油中的微生物 |
| 1.2 氨基甲酸乙酯简介 |
| 1.2.1 氨基甲酸乙酯的致癌机理 |
| 1.2.2 氨基甲酸乙酯的产生 |
| 1.2.3 氨基甲酸乙酯的检测方法(酱油) |
| 1.2.4 氨基甲酸乙酯的控制措施 |
| 1.3 本课题的研究内容及意义 |
| 1.3.1 研究目的意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 2 市售酱油中EC的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料与仪器 |
| 2.2.1 主要原料与试剂 |
| 2.2.2 仪器与设备 |
| 2.2.3 氨基甲酸乙酯测试方法 |
| 2.3 结果与分析 |
| 2.3.1 不同产地、类型酱油中EC含量的分析 |
| 2.3.2 不同酱油中EC含量分析 |
| 2.3.3 不同等级酱油中EC含量对比分析 |
| 2.3.4 不同厂家酱油中EC含量分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 酱油发酵过程中微生物菌群的研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.2.1 材料与试剂 |
| 3.2.2 仪器与设备 |
| 3.2.3 样品的采集 |
| 3.2.4 DNA提取方法 |
| 3.2.5 样品检测流程 |
| 3.2.6 建库测序 |
| 3.2.7 数据预处理 |
| 3.2.8 测序数据质量评估 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 分析结果评估 |
| 3.3.2 Alpha多样性分析 |
| 3.3.3 酱汁中微生物群落稀释性曲线以及多样性曲线分析 |
| 3.3.4 酱汁中微生物群落分类学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 酱油发酵过程中理化指标及EC前体物质变化规律研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料与仪器 |
| 4.2.1 试验原料与试剂 |
| 4.2.2 主要仪器设备 |
| 4.2.3 pH、总酸的测定方法 |
| 4.2.4 食盐的检测 |
| 4.2.5 还原糖的检测 |
| 4.2.6 氨基酸态氮的检测 |
| 4.2.7 氨基甲酸乙酯测试方法 |
| 4.2.8 瓜氨酸、精氨酸测试方法 |
| 4.2.9 尿素测试方法 |
| 4.2.10 酱油中乙醇的检测方法 |
| 4.3 结果与分析 |
| 4.3.1 食盐的动态变化 |
| 4.3.2 酱油酿造过程中pH的动态变化 |
| 4.3.3 总酸的动态变化 |
| 4.3.4 还原糖的动态变化 |
| 4.3.5 氨基酸态氮的动态变化 |
| 4.3.6 酱油在酿造过程中EC含量动态变化 |
| 4.3.7 酱油在酿造过程中瓜氨酸含量动态变化 |
| 4.3.8 酱油在酿造过程中精氨酸含量动态变化 |
| 4.3.9 酱油在酿造过程中尿素含量动态变化 |
| 4.3.10 酱油在酿造过程中乙醇含量动态变化 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 EC 4种前体物质与微生物相关性研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 材料与方法 |
| 5.2.1 试验所需要的主要材料和分析工具 |
| 5.2.2 分析方法 |
| 5.3 结果与分析 |
| 5.3.1 细菌群落与EC前体物质的相关性分析 |
| 5.3.2 真菌群落与EC前体物质的相关性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附表1 |
| 附表2 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 附件 |
（4）固稀发酵法酱油酿造工艺的优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 前言 |
| 1.1 酱油概述 |
| 1.1.1 酱油起源 |
| 1.1.2 酱油的生产工艺 |
| 1.1.3 酱油发酵所用原料 |
| 1.1.4 酱油酿造微生物 |
| 1.2 酱油酿造微生物 |
| 1.2.1 蛋白酶 |
| 1.2.2 糖化酶 |
| 1.2.3 纤维素酶 |
| 1.3 影响酱油发酵的因素 |
| 1.4 酱油研究及生产现状 |
| 1.5 本文的目的意义及研究内容 |
| 1.5.1 目的意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 材料与方法 |
| 2.1 原料及菌株 |
| 2.2 所用试剂 |
| 2.3 仪器与设备 |
| 2.4 培养基和溶液 |
| 2.5 实验方法 |
| 2.5.1 米曲霉的纯化复壮 |
| 2.5.2 三角瓶种曲的制备 |
| 2.5.3 竹匾大曲的制备 |
| 2.5.4 酶活力的测定 |
| 2.5.5 制醪发酵 |
| 2.5.6 酱醪理化指标的检测 |
| 2.5.7 可溶性总固形物的测定 |
| 2.5.8 计算氨基酸态氮生成率 |
| 2.5.9 挥发性风味物质的测定 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 大曲制作时间 |
| 3.2 固态发酵时间与二次盐水比重的探究 |
| 3.3 保温稀发酵时间的探究 |
| 3.3.1 理化指标的跟踪测定结果 |
| 3.3.2 可溶性无盐总固形物含量 |
| 3.3.3 氨基酸态氮生成率 |
| 3.3.4 挥发性风味物质 |
| 3.4 发酵工艺的对比研究 |
| 3.4.1 理化指标测定结果 |
| 3.4.2 氨基酸态氮生成率 |
| 3.4.3 挥发性风味物质 |
| 4 结论 |
| 4.1 全文总结 |
| 4.2 论文的创新点 |
| 4.3 论文的不足之处 |
| 5 展望 |
| 6 参考文献 |
| 7 攻读硕士学位期间发表论文情况 |
| 8 致谢 |
| 附录 |
（5）酱油胀包问题的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 前言 |
| 1.1 酱油 |
| 1.1.1 酱油的功效 |
| 1.1.2 酱油的生产现状 |
| 1.1.3 酱油的卫生标准 |
| 1.2 酱油的生产工艺 |
| 1.2.1 高盐稀态发酵酱油的生产工艺 |
| 1.2.2 低盐固态发酵酱油的生产工艺 |
| 1.2.3 固稀发酵酱油的生产工艺 |
| 1.3 酱油发酵用微生物 |
| 1.3.1 酱油发酵用微生物种类 |
| 1.3.2 微生物的鉴定方法 |
| 1.3.3 微生物的性状研究 |
| 1.4 酱油安全问题 |
| 1.4.1 酱油胀包问题 |
| 1.4.2 食品安全管理体系与酱油安全 |
| 1.5 研究意义与内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 酱油样品 |
| 2.1.2 主要培养基 |
| 2.1.3 仪器与设备 |
| 2.1.4 主要试剂和溶液 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 酱油感官指标和理化指标的测定 |
| 2.2.2 产气菌的筛选和分离 |
| 2.2.3 产气验证试验 |
| 2.2.4 产气菌的生理生化试验 |
| 2.2.5 产气菌的形态学特征研究 |
| 2.2.6 菌种的分子生物学鉴定方法 |
| 2.2.7 菌种特性的研究 |
| 2.2.8 产气菌控制方法的优化 |
| 2.2.9 酱油生产中HACCP原理的应用 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 酱油的感官指标和理化指标 |
| 3.2 产气菌的筛选和分离 |
| 3.3 产气验证试验 |
| 3.4 产气菌的生理生化试验 |
| 3.5 产气菌的菌落形态和个体形态 |
| 3.6 产气菌的分子生物学鉴定 |
| 3.6.1 16S rDNA鉴定 |
| 3.6.2 测序结果 |
| 3.7 产气菌的菌种特性 |
| 3.8 产气菌的控制 |
| 3.9 HACCP原理在酱油生产中的应用 |
| 3.9.1 酱油生产工艺流程 |
| 3.9.2 危害分析与关键控制点(CCP) |
| 3.9.3 HACCP工作计划表 |
| 4 结论 |
| 4.1 全文总结 |
| 4.2 论文的创新点 |
| 4.3 论文的不足之处 |
| 5 展望 |
| 6 参考文献 |
| 7 论文发表情况 |
| 8 致谢 |
（6）快速发酵工艺下不同米曲霉酿造酱油性能比较（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 前言 |
| 1.1 酱油 |
| 1.2 酱油酿造微生物 |
| 1.2.1 酱油酿造曲霉 |
| 1.2.2 酱油酵母 |
| 1.2.3 酱油乳酸菌 |
| 1.3 酱油酿造工艺 |
| 1.3.1 固态无盐发酵工艺 |
| 1.3.2 低盐固态发酵工艺 |
| 1.3.3 高盐稀态发酵工艺 |
| 1.3.4 固稀发酵工艺 |
| 1.3.5 酱油快速酿造工艺 |
| 1.4 酱油发展现状 |
| 1.4.1 酱油市场现状 |
| 1.4.2 酱油国内研究现状 |
| 1.4.3 酱油国外研究现状 |
| 1.5 本论文研究目的和主要内容 |
| 1.5.1 论文研究目的及意义 |
| 1.5.2 论文主要内容 |
| 2 材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 菌种与原料 |
| 2.1.2 试剂 |
| 2.1.3 仪器与设备 |
| 2.1.4 溶液及培养基 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 米曲霉的纯化复壮 |
| 2.2.2 三角瓶种曲制作 |
| 2.2.3 大曲制备 |
| 2.2.4 制醪发酵 |
| 2.2.5 大曲酶活力测定 |
| 2.2.6 酱油理化指标跟踪测定 |
| 2.2.7 发酵结束可溶性无盐固形物含量测定 |
| 2.2.8 有机酸测定 |
| 2.2.9 风味物质的测定 |
| 2.2.10 计算氨基酸态氮生成率及蛋白质利用率 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 三种米曲霉大曲制作过程中酶活力变化 |
| 3.1.1 蛋白酶活力 |
| 3.1.2 糖化酶活力 |
| 3.1.3 纤维素酶活力 |
| 3.2 酱醪理化指标跟踪测定 |
| 3.2.1 pH值跟踪测定 |
| 3.2.2 总酸含量跟踪测定 |
| 3.2.3 氨基酸态氮含量跟踪测定 |
| 3.2.4 全氮含量跟踪测定 |
| 3.2.5 食盐含量跟踪测定 |
| 3.2.6 还原糖含量跟踪测定 |
| 3.2.7 乙醇含量跟踪测定 |
| 3.3 发酵结束酱油各种指标测定 |
| 3.3.1 发酵结束头油产量 |
| 3.3.2 发酵结束可溶性固形物含量 |
| 3.3.3 发酵结束酱油中有机酸含量 |
| 3.3.4 发酵结束酱油中风味物质含量 |
| 3.3.5 氨基酸态氮生成率及蛋白质利用率 |
| 4 结论 |
| 5 展望 |
| 6 参考文献 |
| 7 攻读硕士学位期间发表论文情况 |
| 8 致谢 |
| 附录 |
（7）蚕豆的酿造性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 前言 |
| 1.1 蚕豆概述 |
| 1.2 酱和酱油简介 |
| 1.3 酱和酱油的生产工艺 |
| 1.3.1 天然晒露发酵工艺 |
| 1.3.2 固态无盐发酵工艺 |
| 1.3.3 低盐固态发酵工艺 |
| 1.3.4 高盐稀醪发酵工艺 |
| 1.3.5 固稀发酵工艺 |
| 1.4 发酵过程中的主要微生物 |
| 1.4.1 霉菌 |
| 1.4.2 酵母菌 |
| 1.4.3 细菌 |
| 1.5 酱和酱油的发酵机理 |
| 1.5.1 蛋白质水解作用 |
| 1.5.2 淀粉水解作用 |
| 1.5.3 酒精发酵 |
| 1.5.4 有机酸发酵 |
| 1.5.5 色素的形成 |
| 1.6 酱和酱油原料的选择和处理方式 |
| 1.6.1 原料的选择 |
| 1.6.2 原料的处理方式 |
| 1.7 蚕豆酱的研究现状 |
| 1.8 蚕豆酱油的研究现状 |
| 1.9 本论文研究的目的与意义 |
| 1.10 本论文研究的主要内容 |
| 2 材料与方法 |
| 2.1 材料 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 试剂 |
| 2.1.3 仪器设备 |
| 2.2 技术路线 |
| 2.3 原料主要成分的测定 |
| 2.4 蚕豆酱制曲工艺 |
| 2.4.1 工艺流程 |
| 2.4.2 原料预处理及最佳原料配方的确定 |
| 2.4.3 制曲工艺优化 |
| 2.5 蚕豆酱油制曲工艺 |
| 2.5.0 工艺流程 |
| 2.5.1 最佳原料配方的确定 |
| 2.5.2 制曲工艺优化 |
| 2.6 蚕豆制曲培养 |
| 2.7 蚕豆酱酿造性能分析 |
| 2.8 蚕豆酱油酿造性能分析 |
| 2.9 分析方法 |
| 2.9.1 水分的测定 |
| 2.9.2 蛋白酶活力测定 |
| 2.9.3 还原糖含量测定 |
| 2.9.4 淀粉含量的测定 |
| 2.9.5 氨基酸态氮、总酸的测定 |
| 2.9.6 盐分的测定 |
| 2.9.7 总氮的测定 |
| 2.9.8 色素物质定量测定 |
| 2.9.9 氨基酸生成率 |
| 2.9.10 蛋白质利用率 |
| 2.9.11 氨基酸成分分析 |
| 2.9.12 数据分析 |
| 3 结果与分析 |
| 3.1 原料主要成分 |
| 3.2 蚕豆酱制曲工艺 |
| 3.2.1 原料预处理及最佳原料配方的确定 |
| 3.2.2 润水量对烫豆瓣曲及蚕豆酱品质的影响 |
| 3.2.3 接种量对烫豆瓣曲及蚕豆酱品质的影响 |
| 3.2.4 浸烫时间对烫豆瓣曲及蚕豆酱品质的影响 |
| 3.2.5 烫豆瓣曲正交实验结果 |
| 3.3 蚕豆酱油制曲工艺 |
| 3.3.1 最佳原料配方的确定 |
| 3.3.2 润水量对熟豆瓣曲及蚕豆酱油品质的影响 |
| 3.3.3 接种量对熟豆瓣曲及蚕豆酱油品质的影响 |
| 3.3.4 蒸料时间对熟豆瓣曲及蚕豆酱油品质的影响 |
| 3.3.5 熟豆瓣曲正交试验结果 |
| 3.4 蚕豆制曲培养 |
| 3.4.1 制曲期间曲料的感官变化 |
| 3.4.2 制曲期间曲料的水分含量变化 |
| 3.4.3 制曲期间曲料中性蛋白酶的变化 |
| 3.4.4 制曲期间曲料酸性性蛋白酶的变化 |
| 3.5 蚕豆酱的酿造性能分析 |
| 3.5.1 发酵期间酱醅AAN和TA含量的变化 |
| 3.5.2 蚕豆酱的理化指标和感官评价 |
| 3.6 蚕豆酱油酿造性能分析 |
| 3.6.1 发酵过过程中理化指标的变化 |
| 3.6.2 蚕豆酱油的氨基酸成分分析 |
| 3.6.3 蚕豆酱油的理化指标与感官评价 |
| 4 讨论与结论 |
| 4.1 讨论 |
| 4.1.1 原料配方对蚕豆制曲的影响 |
| 4.1.2 润水量对蚕豆制曲的影响 |
| 4.1.3 接种量对蚕豆制曲的影响 |
| 4.1.4 原料热处理对蚕豆制曲的影响 |
| 4.2 结论 |
| 4.2.1 蚕豆发酵酱 |
| 4.2.2 蚕豆发酵酱油 |
| 4.3 本研究的新颖之处 |
| 4.4 存在的问题及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）酱油生产过程中污染菌的分离鉴定及变质原因研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 酱油概述 |
| 1.1.1 酱油在我国食品工业中的地位 |
| 1.1.2 酱油的发展前景 |
| 1.1.3 酱油的主要生产工艺 |
| 1.2 酱油生产过程中存在的质量安全风险 |
| 1.2.1 3-氯-丙醇问题 |
| 1.2.2 食品添加剂违规使用 |
| 1.2.3 微生物污染问题 |
| 1.3 酱油生产过程中微生物区系分析研究进展 |
| 1.3.1 制曲中微生物区系研究 |
| 1.3.2 发酵中微生物区系研究 |
| 1.3.3 灭菌过滤环节微生物区系研究 |
| 1.4 成品酱油微生物污染防控中的减菌化措施 |
| 1.4.1 酱油酿造工艺的改进与防控杂菌污染 |
| 1.4.2 成品酱油灭菌工艺现状及改进 |
| 1.5 微生物污染致成品酱油变质原因分析研究进展 |
| 1.6 本课题研究的主要意义、目的和内容 |
| 1.6.1 本课题研究的主要意义和目的 |
| 1.6.2 本课题的研究内容 |
| 第二章 成品变质酱油变质理化指标研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.2.1 原料 |
| 2.2.2 药品与试剂 |
| 2.2.3 仪器 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 还原糖测定(GB18186-2000) |
| 2.3.2 总酸测定(GB18186-2000) |
| 2.3.3 氨基酸态氮测定—甲醛值法(GB18186-2000) |
| 2.3.4 双乙酰测定 |
| 2.3.5 感官评价标准 |
| 2.4 实验结果与分析 |
| 2.4.1 变质酱油还原糖含量变化原因与分析 |
| 2.4.2 变质酱油总酸含量变化原因与分析 |
| 2.4.3 变质酱油氨基酸态氮变化原因与分析 |
| 2.4.4 两种酱油双乙酰含量的对比与分析 |
| 2.4.5 变质酱油与未变质酱油感官分析对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 成品酱油变质关键环节中微生物污染区系分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料 |
| 3.2.1 样品 |
| 3.2.2 药品与试剂 |
| 3.2.3 实验仪器 |
| 3.3 试验方法 |
| 3.3.1 产区空气微生物检测方案 |
| 3.3.2 分子鉴定 |
| 3.3.4.1 引物设计 |
| 3.3.4.2 模板 |
| 3.3.4.3 PCR获取16S r DNA片段 |
| 3.3.4.4 电泳 |
| 3.3.4.5 产物回收 |
| 3.3.3 建立遗传发育树 |
| 3.4 实验结果与分析 |
| 3.4.1 生产工艺关键点采样结果 |
| 3.4.2 各环节细菌16srRNA鉴定结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 变质酱油污染微生物代谢途径研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料与设备 |
| 4.2.1 菌种 |
| 4.2.2 药品与试剂 |
| 4.2.3 培养基 |
| 4.3 试验方法 |
| 4.3.1 生理生化试验 |
| 4.3.3.1 V-P实验 |
| 4.3.3.2 糖发酵试验 |
| 4.3.3.3 淀粉水解试验 |
| 4.4 实验结果与分析 |
| 4.4.1 淀粉水解实验 |
| 4.4.2 V-P实验 |
| 4.4.3 糖发酵实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 一、结论 |
| 二、创新点 |
| 三、展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所发表的学术论文 |
| 污染菌16s r RNA测序序列 |
（9）成品变质酱油污染微生物分析及灭菌工艺改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 酱油概述 |
| 1.1.1 酱油的酿造方法 |
| 1.1.2 酱油的营养价值 |
| 1.1.3 酱油的市场前景 |
| 1.2 酱油酿造技术现状及发展趋势 |
| 1.2.1 我国酱油酿造技术现状 |
| 1.2.2 日本酱油酿造技术现状 |
| 1.2.3 不同酱油酿造技术发酵管理情况对比 |
| 1.2.4 酱油酿造技术发展趋势 |
| 1.3 国内酱油生产存在的质量安全问题及解决方法 |
| 1.3.1 酱油生产过程中的微生物污染 |
| 1.3.2 酱油生产过程中微生物污染的解决方法 |
| 1.4 酱油生产污染菌的分析检测方法研究进展 |
| 1.4.1 经典鉴定方法——形态及生理生化鉴定 |
| 1.4.2 16S(18S)r RNA序列分析 |
| 1.4.3 PCR-DGGE序列分析 |
| 1.4.4 高通量测序技术 |
| 1.5 成品酱油微生物污染变质的研究进展 |
| 1.6 本论文研究的主要目的意义、内容、技术路线 |
| 1.6.1 本论文研究的主要目的和意义 |
| 1.6.2 本论文的研究内容 |
| 1.6.3 本论文研究的技术路线 |
| 第二章 成品变质酱油中产气荚膜梭菌的分析检测 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.2.1 样品 |
| 2.2.2 药品及试剂 |
| 2.2.3 仪器 |
| 2.2.4 培养基 |
| 2.2.5 溶液及染液 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.4 实验结果与分析 |
| 2.4.1 变质样品酱油产气及产酸初步普查——牛奶管发酵法 |
| 2.4.2 产气荚膜梭菌的定向检出分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 成品酱油变质污染工序研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料 |
| 3.2.1 样品 |
| 3.2.2 试剂 |
| 3.2.3 仪器 |
| 3.2.4 培养基 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.4 实验结果与分析 |
| 3.4.1 不同灭菌工艺酱油污染程度分析 |
| 3.4.2 灭菌-灌装各工序污染程度分析 |
| 3.4.3 硅藻土污染程度分析 |
| 3.4.4 滤布污染程度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 变质成品酱油中污染菌的分离鉴定 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料与仪器 |
| 4.2.1 样品 |
| 4.2.2 试剂 |
| 4.2.3 仪器 |
| 4.2.4 培养基 |
| 4.3 试验方法 |
| 4.3.1 变质试验 |
| 4.3.2 菌种分纯 |
| 4.3.3 形态学鉴定 |
| 4.3.4 分子鉴定 |
| 4.3.5 建立遗传进化树 |
| 4.4 实验结果与分析 |
| 4.4.1 变质成品中污染菌的分离纯化及初步鉴定 |
| 4.4.2 变质成品中分离污染菌的变质试验 |
| 4.4.3 成品变质酱油中分离菌的16srDNA序列分析及菌种鉴定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 成品酱油灭菌工艺的改进 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料与设备 |
| 5.2.1 样品 |
| 5.2.2 药品及试剂 |
| 5.2.3 设备 |
| 5.2.4 细菌完全培养基 |
| 5.3 试验方法 |
| 5.4 实验结果与分析 |
| 5.4.1 酱油灭菌工艺的改进 |
| 5.4.2 二次灭菌工艺与一次工艺活菌数对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所发表的学术论文 |
（10）酱油发酵过程中理化指标的量化规律初探（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 酱油的历史与现状 |
| 1.1.1 酱油的起源 |
| 1.1.2 酱油的现状 |
| 1.2 酱油的生产工艺 |
| 1.2.1 配制酱油 |
| 1.2.2 酿造酱油 |
| 1.2.2.1 无盐或低盐固态发酵工艺 |
| 1.2.2.2 高盐稀态发酵工艺 |
| 1.2.2.3 固稀发酵法酿造工艺 |
| 1.3 酱油的主要理化指标 |
| 1.3.1 氨态氮 |
| 1.3.2 还原糖 |
| 1.3.3 蛋白酶活力 |
| 1.3.4 糖化酶活力 |
| 1.3.5 红色指数 |
| 1.4 酱油的风味成分的研究 |
| 1.4.1 酱油中的主要风味成分 |
| 1.4.1.1 醇类化合物 |
| 1.4.1.2 酯类化合物 |
| 1.4.1.3 醛类化合物 |
| 1.4.1.4 有机酸类化合物 |
| 1.4.1.5 芳香族化合物 |
| 1.4.1.6 呋喃系化合物 |
| 1.4.2 酱油风味成分的测定方法 |
| 1.5 提高酱油质量的方法 |
| 1.5.1 制曲阶段的改进 |
| 1.5.2 发酵阶段添加菌种 |
| 1.5.3 其它方法提高酱油风味 |
| 1.6 立题依据和研究内容 |
| 1.6.1 立题依据 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 温度对低盐固态酱油发酵过程的影响及曲线拟合 |
| 2.1 温度对酱油发酵过程的影响 |
| 2.1.1 材料和仪器 |
| 2.1.1.1 实验试剂 |
| 2.1.1.2 实验仪器 |
| 2.1.1.3 实验材料 |
| 2.1.2 实验设计 |
| 2.1.2.1 制曲 |
| 2.1.2.2 发酵 |
| 2.1.3 实验方法 |
| 2.1.3.1 氨态氮的测定 |
| 2.1.3.2 还原糖的测定 |
| 2.1.3.3 pH的测定 |
| 2.1.3.4 糖化酶的测定 |
| 2.1.3.5 红色指数的测定 |
| 2.1.4 结果与讨论 |
| 2.2 发酵温度与酱油理化指标关系的曲线拟合 |
| 2.3 发酵温度对酱油风味物质形成的影响 |
| 2.3.1 材料和仪器 |
| 2.3.2 HS-SPME-GC/MS方法 |
| 2.3.2.1 SPME萃取条件 |
| 2.3.2.2 GC条件 |
| 2.3.2.3 MS条件 |
| 2.3.2.4 风味物质处理方法 |
| 2.3.3 酱油中的特征性风味成分 |
| 2.3.4 结果与讨论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 盐度对高盐稀态酱油发酵过程的影响及曲线拟合 |
| 3.1 盐水浓度对酱油理化指标的影响 |
| 3.1.1 材料和仪器 |
| 3.1.2 实验设计 |
| 3.1.2.1 制曲 |
| 3.1.2.2 发酵 |
| 3.1.3 实验方法 |
| 3.1.4 结果与讨论 |
| 3.2 盐水浓度与酱油理化指标关系的曲线拟合 |
| 3.3 盐水浓度对酱油风味物质形成的影响 |
| 3.3.1 材料和仪器 |
| 3.3.2 HS-SPME-GC/MS方法 |
| 3.3.3 结果与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 酵母菌和乳酸菌对高盐稀态酱油发酵过程的影响 |
| 4.1 酵母菌和乳酸菌的添加对酱油理化指标的影响 |
| 4.1.1 材料和仪器 |
| 4.1.1.1 实验试剂 |
| 4.1.1.2 实验仪器 |
| 4.1.1.3 实验材料 |
| 4.1.2 实验设计 |
| 4.1.2.1 制曲 |
| 4.1.2.2 发酵 |
| 4.1.3 实验方法 |
| 4.1.4 结果与讨论 |
| 4.2 酵母菌和乳酸菌的添加对酱油风味物质形成的影响 |
| 4.2.1 材料和仪器 |
| 4.2.2 HS-SPME-GC/MS方法 |
| 4.2.3 结果与讨论 |
| 4.3 多菌种高盐稀态发酵周期的探索 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 研究生期间发表的论文 |
| 致谢 |
四、固稀发酵酱油生产工艺探讨（论文参考文献）
- [1]15 000t淋浇浸出法固稀发酵酱油车间物料平衡计算[J]. 胡相友. 食品与发酵科技, 2020(05)
- [2]酱油生产线升级改造项目的可行性研究[J]. 程晔. 中国酿造, 2019(12)
- [3]酱油中氨基甲酸乙酯前体物质与微生物相关性研究[D]. 覃旋. 仲恺农业工程学院, 2019(07)
- [4]固稀发酵法酱油酿造工艺的优化研究[D]. 田子薇. 天津科技大学, 2019(07)
- [5]酱油胀包问题的研究[D]. 张毓秀. 天津科技大学, 2018(04)
- [6]快速发酵工艺下不同米曲霉酿造酱油性能比较[D]. 刘文奎. 天津科技大学, 2017(01)
- [7]蚕豆的酿造性能研究[D]. 尤新新. 华南农业大学, 2016(03)
- [8]酱油生产过程中污染菌的分离鉴定及变质原因研究[D]. 徐一奇. 长沙理工大学, 2015(06)
- [9]成品变质酱油污染微生物分析及灭菌工艺改进[D]. 周尚庭. 长沙理工大学, 2015(06)
- [10]酱油发酵过程中理化指标的量化规律初探[D]. 姜佳丽. 浙江工商大学, 2013(09)