一、FANUC 0系统维修知识讲座 第1讲 数控机床的基本工作原理（论文文献综述）
孙博[1]（2021）在《基于多源信息融合的数控机床关键功能部件可靠性评估》文中研究表明数控机床作为装备制造业的“工业母机”,其可靠性水平已成为影响行业发展的重要技术指标之一,而保障关键功能部件的可靠性是保障数控机床可靠性水平的重要途径。数控机床关键功能部件的可靠性评估方法不仅用于可靠性水平的考核,还能为可靠性设计、可靠性增长及预防性维修提供重要依据。因此,研究数控机床关键功能部件可靠性评估方法以获取准确的评估结果具有重要的研究意义和工程价值。故障数据是可靠性评估的重要依据,然而随着数控机床关键功能部件可靠性水平的不断提升,可靠性试验周期不断延长,致使有限时间内获取的故障数据严重不足,而仅凭有限的故障数据所得出评估结果的精度较低。在数控机床关键功能部件的全寿命周期中,蕴藏着多源的可靠性信息,但其中存在着部分缺失、获取困难等弊病,若能充分利用这些不完善的信息可弥补故障数据的不足,并提升可靠性评估精度是亟待解决的难题。目前基于多源信息融合的可靠性评估研究通常是将相同维度的信息进行融合,信息源相对单一,易导致评估结果偏差较大,故在保证融合误差最小的前提下,需完善不同来源的信息进行融合的方法。综上,在“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项的资助下,提出了基于多源信息融合的数控机床关键功能部件可靠性评估方法:针对其故障模式多样的特点,以混合威布尔分布为可靠性模型,对区间删失的前期产品可靠性信息、混合不确定的可靠性仿真信息、专家的模糊判断信息、非线性的性能退化信息和右删失的小样本故障等信息进行深入挖掘并融合以评估数控机床关键功能部件可靠性,并以伺服刀架和主轴为例,验证该方法能有效提高可靠性评估的精度。论文主要研究内容如下:（1）针对数控机床关键功能部件前期故障数据存在记录不完整、无准确的故障时间等问题,提出一种考虑区间删失数据的可靠性评估方法。在建立含有区间删失数据的似然函数基础上,采用期望最大化（Expectation Maximization,EM）算法和Delta方法分别进行点估计和区间估计,并通过蒙特卡洛仿真对所提出的方法进行了验证;且将该方法应用在伺服刀架和主轴的可靠性评估中,得到了前期产品的可靠性评估结果。（2）为获得作为数控机床关键功能部件可靠性评估信息源的可靠性仿真信息,提出基于混合不确定性的可靠性仿真方法。从数控机床关键功能部件的功能原理入手,采用“功能-运动-动作”方法建立了故障树;通过扩展的概率盒理论和变异系数对认知不确定性进行量化,并将数控机床关键功能部件作为一种多状态的可维修系统,利用双层蒙特卡洛的方法实现混合不确定性的可靠性仿真;最后应用该方法获取了伺服刀架的可靠性仿真结果,并采用Birnbaum重要度对各子系统的重要度进行评价。（3）为融合前期产品的可靠性信息、专家信息和可靠性仿真信息以得到产品可靠性评估的先验信息,搭建了基于串行结构的信息融合框架。采用“最优最劣”法和模糊理论建立专家系统,并以前期产品的可靠性评估结果作为基础,获取专家对现有产品的可靠性水平判断结果,进而通过贝叶斯融合方法与可靠性仿真信息融合,再利用改进的重要性重采样算法获取最终的多源信息融合结果。（4）为弥补混合威布尔分布在小样本情况下可靠性评估精度低的不足,提出一种考虑右删失数据的小样本可靠性评估方法。由非线性的退化过程预测出故障前的时间,并与小样本的故障数据进行融合;将多源信息融合结果作为先验信息,通过条件概率密度函数进行数据分类,再依据基于马尔科夫链蒙特卡洛方法对各子分布的参数进行求解;最后采用仿真和实例分析评价所提方法的精度。依据本文提出基于多源信息融合的数控机床关键功能部件可靠性评估的方法,获取伺服刀架和主轴可靠性评估结果,且验证了可有效提升评估结果的精度,从而为后续开展可靠性设计、可靠性增长及预防性维修等提供重要的技术手段。
倪启南[2]（2020）在《全闭环伺服驱动系统位置控制误差补偿技术研究》文中进行了进一步梳理高档数控机床是装备制造业的重要工具,是实现先进制造和现代化制造的基石,是实现高精尖技术及国防现代化的关键环节。全闭环伺服驱动系统作为高档数控机床最为重要的控制和执行机构,其位置控制误差直接影响了数控机床的加工精度。深入研究全闭环伺服驱动系统位置控制误差补偿技术,对推进高档数控机床国产化,提高高端制造装备自主性有着重要的意义。本论文在这一背景下,以全闭环伺服驱动系统为研究对象,从以下四个方面的关键技术来补偿位置控制误差:（1）抑制全闭环位置控制振荡,提高全闭环伺服驱动系统的稳定性;（2）降低转速/转角估算误差,消除转速、转矩内环对位置环控制的影响;（3）降低非线性因素引起的轮廓误差,分析反向间隙对轮廓误差的影响,优化过象限误差补偿方法;（4）考虑数控/伺服系统通讯延时,改善高速进给时位置环的增益裕度。论文的具体内容如下:在全闭环位置控制方法中,针对全闭环位置控制中控制环路存在弹性环节易引发位置振荡问题,本文对全闭环位置控制振荡抑制方法进行研究。首先从伺服驱动系统机械传动部分和电气控制部分出发,建立全闭环位置控制系统模型,在此基础上,获得全闭环控制传递函数的解析表达式,利用频率分析法分析全闭环控制相比于半闭环环控制易引发位置振荡的原因。然后,通过在位置环中引入电机轴端位置,将半闭环控制的高增益裕度与全闭环控制的高控制精度相结合,构建双位置反馈控制。最后,为解决不同伺服驱动系统谐振频率不同的问题,在反馈回路中引入滤波器构建可选频率反馈控制方法,提高双位置反馈控制的适用性和简易性。在电机转速估算方法中,针对数控机床低速精加工时由转速估算误差导致的机械噪音或转矩扰动问题,本文对电机转速/转角估算方法进行深入研究。速度环和电流环作为位置、速度和电流三闭环控制的内环,是伺服驱动系统的核心环节,其品质的好坏直接决定了位置控制系统最终的性能。低转速时,转速估算误差会引起伺服转速控制误差,本文在分析两种传统转速估算方法存在的问题的基础上,提出一种可有效从位置反馈信号中准确估算转速、转角信息的方法。首先,结合动力学方程,建立基于多项式拟合的位置信号重构算法,利用最小二乘法求解多项式系数,解决算法执行效率问题,并针对转速过零引起的转角估算误差增大问题,进行优化设计。然后,分析转角采样信号在数字控制器中的传递形式,通过建立基于多采样理论的转速观测器,提高转速估算的平滑性;为使估算转速快速收敛于真实值,降低观测器参数设计的复杂性,建立线性降阶观测器的离散化方程,基于零极点配置方法,推导出合理的观测器参数设计方法。在轮廓误差补偿方法中,针对由全闭环伺服机床传动结构表面存在的多种非线性因素（如间隙、摩擦、形变）引起的一种典型轮廓误差——瞬态反向间隙误差,本文对该误差的产生机理及误差补偿方法进行深入研究。首先,建立全闭环伺服轴的简化模型,在此基础上,推演瞬态反向间隙误差在直线加工和圆加工中的产生机理,并推导出瞬态反向间隙误差幅值的解析表达式。然后,在考虑反向间隙的啮合过程可以近似为一个积分过程的基础上,通过转速指令补偿方式,将补偿信号的幅值和持续时间与反向间隙宽度相结合,得到基于转速前馈的瞬态反向间隙误差补偿方法。最后,在理解瞬态反向间隙产生机理的基础上,通过结合伺服驱动控制各环路有效信息,提出了一种基于转矩前馈的自适应反向间隙误差补偿方法,该方法不需要预先测量反向间隙值,且补偿信号由算法自动生成,结构简单,高效、快速且易于实现,可以减小由反向间隙所引起的滞后时间和瞬态反向间隙误差,能够兼顾反向间隙对全闭环伺服系统精度与稳定性两个方面的影响。在高速进给的应用场合中,针对现代数控系统通常采用数控装置负责计算、伺服驱动器负责执行的结构理念,二者间的总线数据交互不可避免的存在通讯延时的问题,本文对全闭环数控系统时延问题进行深入研究。为了避免由通讯延时引起的超调及控制精度降低的问题,首先,基于双位置反馈控制架构,建立含通讯延时的全闭环伺服驱动系统模型,通过系统稳定性分析,指出延时补偿的必要性。为了更好地对通讯延时进行补偿,研究并设计Smith预估器,分析Smith预估器在应用中存在的模型失配问题,在此基础上,总结模型误差来源。最后,结合扰动观测器理论,设计基于扰动观测器的通讯扰动观测补偿策略,解决模型失配问题在通讯延时补偿中的影响,提高延时补偿方法的适用性和简易性。
教育部[3]（2020）在《教育部关于印发普通高中课程方案和语文等学科课程标准（2017年版2020年修订）的通知》文中提出教材[2020]3号各省、自治区、直辖市教育厅（教委）,新疆生产建设兵团教育局:为深入贯彻党的十九届四中全会精神和全国教育大会精神,落实立德树人根本任务,完善中小学课程体系,我部组织对普通高中课程方案和语文等学科课程标准（2017年版）进行了修订。普通高中课程方案以及思想政治、语文、
刘森,张书维,侯玉洁[4]（2020）在《3D打印技术专业“三教”改革探索》文中指出根据国家对职业教育深化改革的最新要求,解读当前"三教"改革对于职教教育紧迫性和必要性,本文以3D打印技术专业为切入点,深层次分析3D打印技术专业在教师、教材、教法（"三教"）改革时所面临的实际问题,并对"三教"改革的一些具体方案可行性和实际效果进行了探讨。
张安思[5]（2019）在《数字车间数据感知、融合及可视化研究》文中研究指明制造业是国民经济的主体,是兴国之器、强国之基。《中国制造2025》明确指出“智能制造工程”作为五大重点工程启动实施,旨在完成制造业向智能化的顺利转型。数字车间的建设是制造企业实现智能制造的关键环节,车间的自主决策、自组装生产,以及设备互联、自动感知、数据融合、实时分析及可视化等技术已在学界和工业界得到广泛的重视。本课题在智能制造、工业大数据的背景下,以数字车间设备为研究对象,重点研究数字车间制造现场设备数据的感知方法,数字车间制造现场设备数据融合与分析技术,数字车间数可视化技术,将数字车间设备数据融合、分析结果可视化。对数字车间设备实时监控与评估,并构建数字车间设备实时运行状态监控与评估平台,为实现数字车间设备安全、稳定、高效和绿色生产等提供保障。主要内容及创新点如下:（1）围绕数字车间设备数据的“聚、通、用”,针对数字车间设备的数据感知与汇聚、融合与分析、共享与应用等问题,提出了数字车间数据感知、融合及可视化技术方案及系统架构。运用云计算、大数据、物联网、人工智能等技术解决数字车间数据存储量大、采集速度频率快、结构复杂等瓶颈问题。（2）针对数据感知面临的工业协议标准不统一且数据开放性不够,解决协议适配、协议解析和数据互联互通的困难等问题做重点研究,对不同设备采集方法加以区分,根据设备实际情况进行数据采集设计,解决了异构设备数据汇聚问题;引入OPC UA架构能很好解决异构数据、异构网络互通互联问题;然后研究作为数据互联的基础标准与规范OPC UA架构,设计数字车间设备数据感知系统基于OPC UA服务的设备数据访问接口,方便在SCADA、MES、ERP等异构系统网络中对车间设备数据访问,解决异构设备数据、异构网络互通互联问题;（3）针对数据融合与分析在设备故障诊断的应用中存在难获得足够的故障样本来训练算法模型以保证算法的鲁棒性及泛化能力的问题,提出基于小样本学习的故障诊断数据融合分析方法,此方法不仅有效提升了融合分析算法模型在小数据集或者非平衡数据集里的小样本数据的准确性,同时也保证算法模型的鲁棒性及泛化能力。小样本学习方法同样也适用于其他数据业务融合与分析应用中。此外,为了便于学者使将小样本学习应用于其他车间设备数据业务融合与分析上,本文开源基于小样本故障诊断算法模型及代码。（4）针对设备在获取高质量以及海量运行故障数据困难引起的多工况、多故障的诊断困难的问题,提出基于深度迁移学习技术的故障诊断模型并用于设备健康状况评估模型中,运用已有的从大量相关的不同工况或不同种类的各种故障数据学到的相关知识来尽快地辅助学习少量新的工况或种类的新知识,充分利用相关设备采集运行故障数据,有效缓解设备难以获取高质量以及海量的运行故障数据的问题,可以更好更快地完成设备的故障诊断和剩余使用寿命预测。能有效解决多工况多故障的设备数据融合与寿命预测问题。迁移学习的融合分析方法同样也适用于其他车间设备数据业务融合与分析应用中。（5）基于基础理论研究,研发了一套数字车间数据感知、融合及可视化原型系统。目前系统已在某航天企业三个工厂投入使用并能稳定运行,充分利用和挖掘数字车间设备数据,降低数字车间设备故障率,延长设备使用寿命,降低企业生产成本,提高企业生产效益,为企业实现数字车间安全、稳定、高效和绿色生产等提供保障。因此本研究具有重要的理论和现实意义。
关进良[6]（2019）在《基于PMC的加工中心自动换刀装置及故障诊断研究》文中研究指明数控加工中心带有刀库和自动换刀装置,是智能制造和数字化生产线建设的关键设备,在加工结构形状复杂且精度要求高等产品时,可以实现一次装夹、多工序连续加工,对国家制造业的发展起着至关重要的作用。本文的目的在于运用FANUC PMC（可编程机床控制器）,对自动换刀装置的硬件和软件控制进行了设计,并研究了其故障诊断方法,大大减少了产品加工的辅助时间,提高故障定位准确度,极大地提高了生产率。本文以龙门式四轴联动数控加工中心为研究对象,介绍了数控机床和PMC的基本结构和工作原理,对刀库和机械手的类型、驱动方式进行了调研和选型,确定使用圆盘式刀库、并采用机械手随机换刀方式,分析了换刀方式和刀具交换过程,提出了自动换刀的总体控制方案。设计了刀库选刀和随机换刀的算法和自动换刀的PMC整体程序流程,研究了宏变量和用户宏程序,设计了自动换刀用户宏程序。之后,阐述了基于PMC的外部报警原理,结合自动换刀过程中出现的典型故障实例,设计出自动换刀有关的故障诊断整体流程和故障诊断管理系统。最后,在总结现场调试经验的基础上,设计了自动换刀装置的调试流程,并对调试过程中的主轴定向角度调整等关键点进行了详细说明。结果表明,经过多次换刀测试,刀库定位准确,实现了机械手随机换刀,一次换刀周期平均为1.7～2S,且换刀出现故障时机床能及时显示报警信息,便于进行故障诊断。
王元生[7]（2019）在《FANUC系统辅助功能与PMC在分度工作台控制中的应用研究》文中研究说明辅助功能（M功能及B功能）与PMC功能,是日本FANUC数控系统实现数字化控制的关键功能。FANUC系统因此具备了高质量、高稳定性和全功能等卓越性能,在我国中低端数控机床市场占有较高的份额。结合国内外数控机床及其附件研发现状和市场状况,进行FNAUC系统的辅助功能及PMC功能在分度工作台控制中的应用研究工作,有较高的应用价值和现实需求,符合“中国智造2025”国家战略对企业制造工艺革新和数控装备升级的要求。本课题结合机械制造企业实际需求,采用理论分析与试验验证研究相结合的方法,开展了基于FANUC系统辅助功能与PMC功能的加工中心机床四轴控制系统功能研究工作。课题在综述数控技术发展及机床数控化改造状况的基础上,详细阐述了对XH714E加工中心机床进行增加旋转分度工作台的数控化改造方案,提出了利用FANUC系统的PMC和辅助功能对旋转分度工作台数字化控制的新方法,拓展了原有三轴联动数控机床的工艺能力,提高了加工精度和生产效率。主要进行了以下研究工作:1.查阅了相关文献资料,对文献中所研究的内容及成果进行了评述。2.在对企业设备改造需求分析的基础上,论述了FANUC系统对机床数控转台的四种控制方案,及其控制原理、硬件连接和优缺点比较分析,进而确认选择PMC控制方案。3.介绍了机床分度回转工作台的结构、原理和选型,结合生产需求,对拟选数控转台的载荷进行了基于有限元分析的校核分析,验证了所选择的气缸技术参数符合要求。4.阐述了基于FANUC系统的数控分度转台的PMC控制方案,完成了PMC程序设计,辅助功能代码的开发和运用。5.对改造后的数控机床进行机电联调和数控转台旋转精度测试,并进行实际加工试验,验证了的改造方案的正确性。
焦文霞[8]（2019）在《智能制造生产线在技能实训基地的应用研究》文中指出智能制造是基于新一代信息技术,将制造技术与数字技术、智能技术、网络技术集成的先进制造过程、系统与模式的总称。智能制造主要应用于设计、生产、管理和服务的全生命周期,在制造过程中进行感知、分析、推理、决策与控制,具有信息深度自感知、智慧优化自决策、精准控制自执行等功能。旨在高效、优质、柔性、清洁、安全、敏捷地制造产品、服务用户。本论文以传统的数控加工实训基地为基础,面向智能制造技术的发展需求,以高级技能型人才的培养目标为方向,深入分析了培养模式对智能制造系统的需求及特点,构建了与之相适应的智能制造系统模型。并以此模型为基础,设计了包括网络订单系统、识别监控系统、在线加工检测系统、视觉检测系统、智能仓储系统等子系统在内的智能制造生产线;并对现有数控加工实训基地进行改造,完成了面向高技能人才培养的智能制造示范线的建设,实现了从产品立项、图纸绘制、BOM编制、排产计划、代码编写到产品质检和统计分析的智能制造全过程示范。本文构建了适应高技能人才培养需求的智能制造系统模型,并实际建立了示范系统,满足了技能实训需求,验证了模型的适用性,为开展、推广智能制造实践提供了技术支撑。
崔玉鑫[9]（2017）在《CAK6150D型机床数控系统改造》文中进行了进一步梳理沈飞公司从上世纪八十年代开始引进数控机床,数控机床承担了越来越多的生产任务。但是随着时间的流逝,现有的一部分老旧设备出现了很多的问题,无法满足生产部门的使用要求。但其机械系统几何精度良好,加工精度能满足产品的质量要求,所以对于数控系统改造是一个必然的趋势,也是延长数控机床使用寿命的最佳方式。此次改造的设备为沈阳机床厂生产的CAK6150D数控车床,本课题完成了其数控系统和伺服系统的改造,延长了机床的使用寿命,提高了机床的利用率。本文的主要工作内容是:在分析数控系统和伺服系统的新技术特点和发展趋势基础上,进行CAK6150D数控车床对数控系统、伺服系统功能和性能的需求分析,确定系统改造的最佳实施方案和设备选型方案;根据现场需求和系统特点完成硬件部分的设计与安装调试;完成了改造后数控机床控制功能的PLC编程,,实现了对冷却、液压和刀具等工作的按需控制功能;开展安全集成技术研究,提高设备的安全防护等级。在机床精度、数控系统、经济性三个方面,对改造前后的机床进行了效果分析。改造后的机床完全符合前期设定的目标。沈飞公司现有CAK6150D数控车床1 1台,成功的对该机床数控系统进行改造,为公司同类机床改造起到良好的示范作用,也为国产数控系统在老旧机床改造中的应用提供了良好的借鉴作用。HNC-818标准型数控系统在此机床上的成功运用,也为国产数控系统在航空领域的使用有了更进一步的推动作用。
沈斌[10]（2017）在《工学结合一体化课程体系的开发与实施 ——以江西技师学院数控机床装配与维修专业为例》文中认为当前我国正处于从机械制造大国向机械制造强国转变的关键时期,数控设备的市场占有率得到极大提高,市场对数控设备的维护保养及维修服务的需求也越来越高。数控机床装配与维修作为一门实践性很强的专业,如何将典型工作任务转化为一体化课程,实现行动领域与学习领域相融通,培养出符合一线工作岗位要求的数控维修人才已成为职业院校在构建课程体系时首先需要考虑改革和创新的重要内容。本研究围绕我国新型工业化对数控维修技能人才的要求,建立以职业活动为导向、以校企合作为基础、以综合职业能力培养为目标的工学结合一体化课程体系,创新具有职业教育特色的教学模式,提高技能人才培养质量,为探索中国特色的技工教育改革与发展之路做出一定贡献。本论文针对数控机床装配与维修专业工学结合一体化课程体系改革,通过对数控机床装配与维修专业的市场调研,阐述了数控机床装配与维修专业的发展趋势以及市场对该专业的人才需求,明确了专业定位、建设内容以及发展方向,为课程体系改革提供依据。分析了数控机床装配与维修专业人才所从事的工作岗位以及岗位工作内容与职责,并参照国家职业标准,按照数控机床装配与维修专业技能人才综合职业能力要求,明确了人才培养方向和层次。通过召开数控维修行业实践专家访谈会,对数控装调维修工的工作内容进行分析,提取了数控机床装配与维修专业的典型工作任务,再将实典型工作任务转化为一体化课程,依照学生的认知规律和职业成长规律,序化学习领域,构建基于工作过程为导向的工学结合一体化课程体系。进而开发出课程标准及相关教学资源,最终创建符合现代职业教育以及市场发展要求的技工院校数控机床装配与维修专业的工学结合一体化课程教学模式。并对工学结合一体化课程体系实施情况加以反思与总结,希望为技工院校相关专业的课程体系改革提供一点参考。
二、FANUC 0系统维修知识讲座 第1讲 数控机床的基本工作原理（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、FANUC 0系统维修知识讲座 第1讲 数控机床的基本工作原理（论文提纲范文）
（1）基于多源信息融合的数控机床关键功能部件可靠性评估（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 数控机床关键功能部件可靠性评估的研究现状 |
| 1.4 可靠性评估关键问题研究现状 |
| 1.4.1 可靠性模型 |
| 1.4.2 小样本可靠性评估 |
| 1.4.3 可靠性仿真 |
| 1.4.4 专家信息 |
| 1.4.5 退化信息 |
| 1.4.6 信息融合研究现状 |
| 1.5 本文的研究思路与内容安排 |
| 第2章 考虑区间删失数据的前期产品可靠性评估方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 问题数学描述 |
| 2.3 基于EM算法的考虑区间删失数据估计方法 |
| 2.3.1 EM算法 |
| 2.3.2 考虑区间删失数据的参数估计 |
| 2.4 基于Delta方法的区间估计方法 |
| 2.5 仿真验证 |
| 2.6 实例分析 |
| 2.6.1 主轴可靠性评估 |
| 2.6.2 伺服刀架可靠性评估 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 基于混合不确定性的数控机床关键功能部件可靠性仿真方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于FMA法建立故障树 |
| 3.3 不确定性量化 |
| 3.4 基于不完全维修的双层多状态可靠性仿真方法 |
| 3.4.1 蒙特卡洛仿真方法 |
| 3.4.2 数控机床关键功能部件可靠性仿真 |
| 3.5 实例分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于改进的贝叶斯先验信息融合方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 专家系统 |
| 4.2.1 确定各标准权重 |
| 4.2.2 各标准可靠性提升因子的提取 |
| 4.3 基于改进的贝叶斯信息融合方法 |
| 4.4 实例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 混合威布尔分布的小样本可靠性评估方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 随机退化过程 |
| 5.2.1 Wiener过程的退化模型 |
| 5.2.2 Gamma过程的退化模型 |
| 5.2.3 逆高斯过程的退化模型 |
| 5.2.4 基于扩散过程的非线性退化建模 |
| 5.3 贝叶斯参数估计方法 |
| 5.3.1 贝叶斯方法简介 |
| 5.3.2 马尔科夫链蒙特卡洛方法 |
| 5.4 考虑右删失数据的小样本参数估计方法 |
| 5.4.1 问题数学描述 |
| 5.4.2 混合威布尔分布先验分布 |
| 5.4.3 基于条件概率密度数据分类 |
| 5.4.4 基于MCMC子分布求解方法 |
| 5.5 仿真验证 |
| 5.6 实例分析 |
| 5.6.1 考虑退化数据的主轴可靠性评估 |
| 5.6.2 考虑右删失数据的伺服刀架可靠性评估 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的学术成果 |
| 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| 致谢 |
（2）全闭环伺服驱动系统位置控制误差补偿技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 课题相关国内外研究现状 |
| 1.2.1 数控机床误差补偿技术发展现状 |
| 1.2.2 全闭环位置控制振荡抑制方法研究现状 |
| 1.2.3 转速估算误差补偿方法研究现状 |
| 1.2.4 瞬态反向间隙误差补偿技术研究现状 |
| 1.2.5 位置控制通讯延时补偿技术研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 全闭环伺服驱动系统建模与双位置反馈控制 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 全闭环伺服驱动系统理论建模 |
| 2.2.1 全闭环伺服驱动系统结构 |
| 2.2.2 全闭环伺服驱动系统建模 |
| 2.3 全闭环位置控制振荡机理分析 |
| 2.4 基于双位置反馈的全闭环位置控制振荡抑制方法 |
| 2.5 全闭环位置控制及振荡抑制方法实验验证 |
| 2.5.1 全闭环位置控制定位精度实验验证 |
| 2.5.2 全闭环振荡现象及抑制实验验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 全闭环伺服驱动系统电机转速转角估计误差消除方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 传统转速转角估计方法问题分析 |
| 3.2.1 平均转速法转速估计误差分析 |
| 3.2.2 龙伯格转速观测器稳定性分析 |
| 3.3 基于多采样观测器及多项式拟合的转速转角估计策略 |
| 3.3.1 基于多项式拟合的转角估计方法 |
| 3.3.2 基于多采样观测器理论的转速估算方法 |
| 3.4 转速转角估计方法暂稳态及闭环运行性能实验验证 |
| 3.4.1 转角估计方法实验验证及性能分析 |
| 3.4.2 转速估计方法实验验证及性能分析 |
| 3.4.3 闭环性能实验验证及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 瞬态反向间隙误差产生机理分析及补偿策略 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 含间隙非线性的全闭环伺服轴模型建立 |
| 4.2.1 基于死区模型的伺服轴建模 |
| 4.2.2 基于滞后模型的伺服轴建模 |
| 4.2.3 伺服轴控制参数的设定方法 |
| 4.3 两轴伺服系统中瞬态反向间隙误差的产生机制 |
| 4.3.1 直线进给时瞬态反向间隙误差产生机理 |
| 4.3.2 圆进给时瞬态反向间隙误差产生机理 |
| 4.4 瞬态反向间隙误差补偿策略 |
| 4.4.1 基于转速前馈的瞬态反向间隙误差补偿方法 |
| 4.4.2 基于转矩前馈的自适应瞬态反向间隙误差补偿方法 |
| 4.5 瞬态反向间隙误差机理分析仿真验证及补偿方法实验验证 |
| 4.5.1 瞬态反向间隙误差机理分析仿真验证 |
| 4.5.2 瞬态反向间隙误差补偿方法实验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于扰动观测器的位置控制通讯延时补偿方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 位置环控制通讯延时问题分析 |
| 5.2.1 含通讯延时的全闭环伺服驱动系统模型建立 |
| 5.2.2 通讯延时对全闭环位置控制的影响 |
| 5.3 基于Smith预估器的通讯延时补偿方法 |
| 5.3.1 Smith预估补偿器设计 |
| 5.3.2 Smith预估补偿器模型失配问题分析 |
| 5.4 基于通讯扰动观测器的通讯延时补偿方法 |
| 5.4.1 通讯延时对通讯扰动观测器的影响 |
| 5.4.2 通讯扰动观测器的设计 |
| 5.5 两种通讯延时补偿方法仿真及实验验证 |
| 5.5.1 两种通讯延时补偿方法仿真验证 |
| 5.5.2 两种通讯延时补偿方法实验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）3D打印技术专业“三教”改革探索（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 3D打印技术专业“三教”面临的突出问题 |
| 1.1 师资团队的教学素养相对偏差 |
| 1.2 3D打印技术专业教材不成体系，资源匮乏 |
| 1.3 教法难以提升学生参与的主动性 |
| 2 3D打印技术应用专业“三教”改革措施 |
| 2.1 通过“名师引领、双元结构、分工协作”的准则塑造团队 |
| 2.1.1 依托有较强影响力的带头人，有效开发名师所具备的引领示范效果 |
| 2.1.2 邀请大师授教，提升人才的技术与技能水准 |
| 2.2 推进“学生主体、育训结合、因材施教”的教材变革 |
| 2.2.1 设计活页式3D打印教材 |
| 2.2.2 灵活使用信息化技术，形成立体化的教学 |
| 2.3 创新推行“三个课堂”教学模式，推进教法改革 |
| 2.3.1 采取线上、线下的混合式教法 |
| 2.3.2 构建与推进更具创新性的“三个课堂”模式 |
（5）数字车间数据感知、融合及可视化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数字车间数据感知研究现状 |
| 1.2.2 数字车间数据融合技术研究现状 |
| 1.2.3 数字车间设备健康状况监测的研究现状 |
| 1.2.4 数字车间数据可视化研究现状 |
| 1.3 研究内容与创新点 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 主要创新点 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 第2章 数字车间数据感知、融合及可视化相关理论 |
| 2.1 研究框架与技术路线 |
| 2.2 数字车间数据感知相关理论 |
| 2.2.1 数据车间数据感知原则 |
| 2.2.2 数据采集方法分类 |
| 2.2.3 智能制造新网络架构与OPCUA |
| 2.3 数字车间数据融合方法 |
| 2.3.1 数据融合分析框架 |
| 2.3.2 传统数据融合方法 |
| 2.3.3 深度自编码数据特征提取 |
| 2.3.4 卷积神经网络数据特征提取 |
| 2.3.5 循环神经网络数据特征提取 |
| 2.4 数字车间数据可视化方法 |
| 2.4.1 纯可视化图表生成工具 |
| 2.4.2 商业智能分析BI工具 |
| 2.4.3 可视化大屏工具 |
| 2.4.4 数字孪生 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 数字车间设备数据感知研究 |
| 3.1 数字车间设备数据感知方法 |
| 3.2 数字车间设备数据采集设计与实现 |
| 3.2.1 基于网口的设备数据采集 |
| 3.2.2 基于串口模块的设备数据采集 |
| 3.2.3 基于网络IO硬件模块的设备数据采集 |
| 3.2.4 设备数据采集系统实现 |
| 3.3 设备数据采集系统OPCUA服务接口设计与实现 |
| 3.3.1 采集系统OPCUA信息模型设计 |
| 3.3.2 采集系统OPCUA服务接口实现 |
| 3.4 数据存储与管理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于深度小样本学习的设备故障诊断方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 小样本学习融合分析方法 |
| 4.3 小样本学习的设备故障诊断流程 |
| 4.4 融合小样本学习理论的神经网络模型 |
| 4.5 设备故障诊断数据集 |
| 4.6 测试与分析 |
| 4.6.1 样本数量对小样本学习模型诊断效果影响 |
| 4.6.2 噪声环境下的小样本学习模型鲁棒性分析 |
| 4.6.3 新故障类别下的小样本学习模型鲁棒性分析 |
| 4.6.4 新工况下的小样本学习模型鲁棒性分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 基于深度迁移学习的设备寿命预测 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 迁移学习融合分析方法 |
| 5.3 深度迁移学习的设备寿命预测流程 |
| 5.4 融合迁移学习的寿命预测神经网络模型 |
| 5.5 设备寿命预测数据集 |
| 5.6 评估函数 |
| 5.7 测试与分析 |
| 5.7.1 不同工况下深度迁移学习性能测试与分析 |
| 5.7.2 设备工况对深度迁移学习性能影响分析 |
| 5.7.3 深度迁移学习产生负迁移原因分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 数字车间设备数据可视化研究 |
| 6.1 数据可视化理念 |
| 6.2 设备数据感知可视化研究 |
| 6.3 设备数据融合分析可视化研究 |
| 6.4 设备健康状况监测可视化研究 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 原型系统设计与开发 |
| 7.1 系统设计 |
| 7.1.1 功能需求分析 |
| 7.1.2 系统架构设计 |
| 7.1.3 开发和运行环境 |
| 7.2 数据融合接口设计 |
| 7.3 功能应用模块开发 |
| 7.4 系统应用效果展示 |
| 7.4.1 系统主界面 |
| 7.4.2 数据感知与汇聚 |
| 7.4.3 数据融合与大数据分析 |
| 7.4.4 数据可视化应用 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 总结与展望 |
| 8.1 工作总结 |
| 8.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A 攻读博士学位期间获得的学术成果清单 |
| a 学术论文 |
| b 软件着作权 |
| c 专利 |
| 附录 B 攻读博士学位期间参与课题相关的重大科研项目 |
| 图版 |
| 图目录 |
| 表目录 |
（6）基于PMC的加工中心自动换刀装置及故障诊断研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究情况 |
| 1.3 与本文有关的技术 |
| 1.3.1 数控技术和数控机床 |
| 1.3.2 可编程机床控制器PMC |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 自动换刀装置组成及总体控制方案研究 |
| 2.1 刀库类型及其特点 |
| 2.1.1 斗笠式刀库 |
| 2.1.2 圆盘式刀库 |
| 2.1.3 链式刀库 |
| 2.1.4 格子盒式刀库 |
| 2.1.5 中央刀库 |
| 2.2 机械手 |
| 2.2.1 机械手类型及其特点 |
| 2.2.2 机械手驱动方式 |
| 2.2.3 机械手手臂和手爪 |
| 2.3 刀具交换的类型 |
| 2.3.1 无机械手刀具交换 |
| 2.3.2 有机械手刀具交换 |
| 2.4 自动换刀装置硬件组成及结构特点 |
| 2.5 总体控制方案 |
| 2.5.1 主轴定向控制方案设计 |
| 2.5.2 驱动方案设计 |
| 2.5.3 总体控制方案设计 |
| 2.5.4 PMC总体地址分配设计 |
| 2.5.5 M代码和T代码功能设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 记忆式刀库选刀和随机换刀算法设计 |
| 3.1 选刀方式和换刀方式研究 |
| 3.1.1 选刀方式 |
| 3.1.2 选刀编码方式 |
| 3.1.3 加工中心换刀方式 |
| 3.2 记忆式刀库选刀(T功能设计) |
| 3.2.1 刀库选刀PMC程序流程设计 |
| 3.2.2 刀库选刀过程分析 |
| 3.3 记忆式随机换刀算法设计 |
| 3.3.1 建立刀库数据表 |
| 3.3.2 根据T指令检索目标刀具对应的刀座号 |
| 3.3.3 根据当前刀座号和目标刀座号计算旋转方向和旋转步数 |
| 3.3.4 刀库旋转到位进行数据表更新 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 自动换刀系统控制程序设计 |
| 4.1 PMC程序设计方法及编程软件 |
| 4.1.1 PMC程序设计流程 |
| 4.1.2 PMC编程软件介绍 |
| 4.2 自动换刀M代码功能设计 |
| 4.2.1 M代码辅助功能译码原理 |
| 4.2.2 M代码功能PMC程序设计流程 |
| 4.3 基于PMC的随机换刀程序控制设计 |
| 4.3.1 随机换刀分解动作 |
| 4.3.2 随机换刀刀库控制时序设计 |
| 4.3.3 随机换刀机械手控制时序设计 |
| 4.3.4 换刀PMC控制程序流程设计 |
| 4.4 自动换刀宏程序设计 |
| 4.4.1 FANUC宏程序概述 |
| 4.4.2 变量 |
| 4.4.3 整体宏程序设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 自动换刀系统典型故障诊断研究及解决方案 |
| 5.1 基于PMC的故障诊断原理 |
| 5.1.1 FANUC系统数控机床报警概述 |
| 5.1.2 基于PMC的外部报警设计 |
| 5.1.3 宏程序报警原理与设计 |
| 5.2 典型故障实例诊断分析及故障总结 |
| 5.2.1 刀库计数器错误故障诊断研究 |
| 5.2.2 加工中心机械手卡住故障诊断研究 |
| 5.2.3 加工中心刀库定位故障诊断研究 |
| 5.2.4 自动换刀故障诊断总结 |
| 5.3 故障诊断管理系统的建立与应用 |
| 5.3.1 建立故障诊断管理系统的必要性 |
| 5.3.2 衡量设备可靠性的几个指标 |
| 5.3.3 故障诊断管理系统总体设计 |
| 5.3.4 故障诊断管理系统实际应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 自动换刀装置现场安装调试 |
| 6.1 自动换刀装置现场调试流程设计 |
| 6.2 串行主轴定向角度的调试 |
| 6.3 第二参考点的调试 |
| 6.4 机械手扣刀位置的调试 |
| 6.5 刀具入库的调试 |
| 6.6 换刀测试过程和结果 |
| 6.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）FANUC系统辅助功能与PMC在分度工作台控制中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 机床数控技术概述 |
| 1.2.1 数控机床的特点 |
| 1.2.2 数控机床的组成 |
| 1.2.3 数控机床的分类 |
| 1.3 机床数控技术的国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.3.1 国内外研究现状 |
| 1.3.2 数控转台未来发展趋势 |
| 1.4 课题来源、意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源及要解决的问题 |
| 1.4.2 课题研究的意义 |
| 1.4.3 课题研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 分度转台控制方案设计 |
| 2.1 设备状况与工艺要求 |
| 2.1.1 机床结构与技术参数 |
| 2.1.2 机床改造任务 |
| 2.2 工件装夹方案制订 |
| 2.3 分度转台控制方案拟定 |
| 2.3.1 CNC直接控制方案 |
| 2.3.2 PMC轴控制方案 |
| 2.3.3 I/O Link轴控制方案 |
| 2.3.4 PMC控制方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 数控分度转台选型 |
| 3.1 数控分度回转工作台简介 |
| 3.1.1 数控分度转台的功能与分类 |
| 3.1.2 数控分度转台的结构与工作原理 |
| 3.2 数控分度转台的选择 |
| 3.3 分度转台齿轮齿条机构有限元分析 |
| 3.3.1 有限元法分析理论 |
| 3.3.2 齿轮齿条副有限元仿真 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 PMC控制程序设计 |
| 4.1 FANUC0i系统PMC介绍 |
| 4.1.1 数控机床PLC信息交换 |
| 4.1.2 I/O Link地址分配 |
| 4.1.3 PMC顺序程序及结束指令 |
| 4.2 辅助功能开发应用 |
| 4.2.1 FANUC辅助功能简介 |
| 4.2.2 B代码功能开发应用 |
| 4.2.3 M代码功能开发应用 |
| 4.3 PMC控制程序设计 |
| 4.3.1 输入/输出地址分配 |
| 4.3.2 辅助功能M代码译码 |
| 4.3.3 分度台转位控制 |
| 4.3.4 分度台转位到位判别 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 机床调试与试切验证 |
| 5.1 机床调试概述 |
| 5.2 机械调整 |
| 5.3 PMC控制程序联机调试 |
| 5.4 机床试运行 |
| 5.5 试切验证 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（8）智能制造生产线在技能实训基地的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 研究综述 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 智能制造系统构建 |
| 2.1 需求分析 |
| 2.2 智能制造系统功能模型的构建 |
| 2.2.1 智能制造系统组成 |
| 2.2.2 模块功能分析 |
| 2.3 系统信息模型的构建 |
| 2.3.1 信息流转过程分析 |
| 2.3.2 信息系统组成 |
| 2.4 系统物理模型的构建 |
| 2.4.1 物理模型设计思路 |
| 2.4.2 物理模型实施路径 |
| 2.5 模型构建特色 |
| 2.5.1 基于角色的菜单定制 |
| 2.5.2 具备应急排单功能的反馈系统 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 智能制造示范线设计与实现 |
| 3.1 建设基础 |
| 3.1.1 基地总体布局 |
| 3.1.2 基地设备分析 |
| 3.1.3 基地功能分析 |
| 3.2 智能制造示范线布局设计 |
| 3.2.1 智能制造示范生产线的建设目标 |
| 3.2.2 智能制造示范生产线的建设思路 |
| 3.3 示范线各模块设计 |
| 3.3.1 智能制造生产线信息模块建设 |
| 3.3.2 智能制造生产线物理模块建设 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 技能实训模块的功能设计 |
| 4.1 智能制造体验实训 |
| 4.2 工业机器人实训 |
| 4.3 物料智能转运实训 |
| 4.4 PLC工业自动化实训 |
| 4.5 智能制造系统软件的实训 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 智能制造示范系统运行研究 |
| 5.1 生产模拟环节 |
| 5.1.1 发布立项 |
| 5.1.2 产品设计/图纸绘制 |
| 5.1.3 BOM编制 |
| 5.1.4 排产计划 |
| 5.1.5 代码编写 |
| 5.1.6 成品质检 |
| 5.1.7 统计分析 |
| 5.2 优秀技能实训案例—研发生产光电对刀仪 |
| 5.2.1 光电对刀仪的示范研究过程 |
| 5.2.2 产品设计难点及攻克方法 |
| 5.2.3 光电对刀仪的拓展使用 |
| 5.2.4 光电对刀仪的市场可行性分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）CAK6150D型机床数控系统改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源、背景及研究意义 |
| 1.2 数控系统国内外研究现状 |
| 1.3 伺服系统国内外研究现状 |
| 1.3.1 伺服系统的发展现状 |
| 1.3.2 交流伺服系统的发展趋势 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 机床工作原理与改造需求分析 |
| 2.1 CAK6150D型数控机床的工作原理 |
| 2.2 CAK6150D型机床的数控系统 |
| 2.2.1 系统特点 |
| 2.2.2 伺服系统 |
| 2.2.3 主轴控制系统 |
| 2.3 机床存在问题及分析 |
| 2.4 机床改造要求及总体方案 |
| 2.5 数控系统选型 |
| 2.5.1 选型要求 |
| 2.5.2 性能比较与选型结论 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 硬件改造设计 |
| 3.1 HNC-8数控系统 |
| 3.2 伺服系统设计 |
| 3.2.1 进给伺服系统的要求 |
| 3.2.2 进给伺服系统选型 |
| 3.2.3 进给伺服系统的结构图和系统连接图 |
| 3.2.4 主轴驱动系统 |
| 3.3 强电电路设计 |
| 3.4 控制电路设计 |
| 3.5 接口设计 |
| 3.6 机床硬件改造效果 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 软件设计 |
| 4.1 PLC编程设计 |
| 4.1.1 PLC在数控系统中的功能 |
| 4.1.2 数控机床PLC的分类及设计 |
| 4.1.3 输入/输出接口点定义 |
| 4.1.4 CAK6150D机床PLC的典型控制 |
| 4.2 系统参数设置 |
| 4.3 机床安全性的功能研究 |
| 4.3.1 机床安全性功能 |
| 4.3.2 典型安全功性能的逻辑实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 系统改造效果 |
| 5.1 机床改造精度对比 |
| 5.2 数控系统改造效果对比 |
| 5.3 经济性效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 本文所做的工作 |
| 6.2 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）工学结合一体化课程体系的开发与实施 ——以江西技师学院数控机床装配与维修专业为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 实施工学结合一体化课程模式的意义 |
| 1.4.1 构建具有中国特色的职业教育模式 |
| 1.4.2 有利于培养高素质技能人才 |
| 1.5 概念界定 |
| 1.5.1 工学结合一体化 |
| 1.5.2 课程体系 |
| 1.5.3 课程体系开发 |
| 1.5.4 实践专家 |
| 1.5.5 代表性工作任务 |
| 1.5.6 典型工作任务 |
| 1.6 理论基础 |
| 1.6.1 建构主义学习理论 |
| 1.6.2 行动导向学习理论 |
| 1.6.3 情境学习理论 |
| 1.7 研究思路 |
| 1.8 研究方法 |
| 第2章 工学结合一体化课程体系开发的指导思想与步骤 |
| 2.1 工学结合一体化课程体系开发的指导思想 |
| 2.1.1 以人为本的思想 |
| 2.1.2 设计导向的职业教育思想 |
| 2.1.3 工作过程系统化的教学思想 |
| 2.2 工学结合一体化课程体系开发的步骤 |
| 2.2.1 人才需求及工作岗位调研 |
| 2.2.2 召开实践专家访谈会 |
| 2.2.3 分析典型工作任务,将行动领域转化为学习领域 |
| 2.2.4 构建工学结合一体化课程体系 |
| 2.2.5 制定一体化课程标准 |
| 2.2.6 设计学习情境 |
| 2.2.7 确定教学方法与考核评价方法 |
| 2.3 江西技师学院数控机床装配与维修专业(高级工)工学结合一体化课程体系和内容 |
| 2.3.1 江西技师学院数控机床装配与维修专业(高级工)工学结合一体化课程体系 |
| 2.3.2 江西技师学院数控机床装配与维修专业(高级工)工学结合一体化课程课业设计方案 |
| 2.3.3 数控机床装配与维修专业(高级工)工学结合一体化课程工作页 |
| 第3章 工学结合一体化课程体系建设与实施 |
| 3.1 工学结合一体化课程体系建设 |
| 3.1.1 师资队伍建设 |
| 3.1.2 教学资源建设 |
| 3.1.3 教学监控与评价体系建设 |
| 3.2 工学结合一体化课程体系的实施 |
| 3.2.1 进行企业调研,选择合作企业 |
| 3.2.2 签订合作协议,明确校企职责 |
| 3.2.3 加强师资建设,引进企业力量 |
| 3.2.4 校企共享资源,共建实训基地 |
| 3.2.5 制定评价方案,实施多元评价 |
| 3.2.6 校企共同育人,共商教学安排 |
| 3.2.7 完善运行机制,实现互利双赢 |
| 第4章 数控机床装配与维修专业工学结合一体化课程模式实践效果 |
| 4.1 课程体系改革初见成效 |
| 4.1.1 课程体系实现工学一体 |
| 4.1.2 师资队伍能力有所提升 |
| 4.1.3 学习兴趣提升,学生能力提高 |
| 4.1.4 校企合作、工学结合运行机制建设成保障 |
| 4.1.5 区域经济发展贡献提升 |
| 4.1.6 技能培训服务范围扩大 |
| 4.1.7 改革见成效,示范辐射广 |
| 4.2 课程体系改革的特色 |
| 4.2.1 对接岗位要求和职业标准,构建工学结合一体化课程体系 |
| 4.2.2 依托校企合作,开发一体化学材 |
| 4.2.3 教学模式实现一体化、数字化、企业化 |
| 4.2.4 多方式多途径建设教学资源库 |
| 4.2.5 三方评价,形成多维度多元化教学评价体系 |
| 4.2.6 增、改、扩建校内实训场所 |
| 4.3 存在问题及改进措施 |
| 4.3.1 人才培养模式改革还需在发展中完善 |
| 4.3.2 校企合作、工学结合运行机制建设还需不断深入 |
| 4.3.3 社会服务能力和辐射带动能力还需进一步加强 |
| 4.4 对开发与实施情况的反思 |
| 4.4.1 教师对课程体系改革工作不积极 |
| 4.4.2 企业参与热情不高 |
| 4.4.3 缺乏法律层面保障 |
| 参考文献 |
| 附录 A 企业相关部门负责人访谈提纲 |
| 附录 B 用人单位人才需求状况的调查问卷 |
| 附录 C 企业人才需求状况的调查问卷 |
| 附录 D 企业人才需求状况的调查问卷 |
| 攻读学位期间的研究成果及所获荣誉 |
| 致谢 |
四、FANUC 0系统维修知识讲座 第1讲 数控机床的基本工作原理（论文参考文献）
- [1]基于多源信息融合的数控机床关键功能部件可靠性评估[D]. 孙博. 吉林大学, 2021
- [2]全闭环伺服驱动系统位置控制误差补偿技术研究[D]. 倪启南. 哈尔滨工业大学, 2020(02)
- [3]教育部关于印发普通高中课程方案和语文等学科课程标准（2017年版2020年修订）的通知[J]. 教育部. 中华人民共和国教育部公报, 2020(06)
- [4]3D打印技术专业“三教”改革探索[J]. 刘森,张书维,侯玉洁. 数码世界, 2020(04)
- [5]数字车间数据感知、融合及可视化研究[D]. 张安思. 贵州大学, 2019(05)
- [6]基于PMC的加工中心自动换刀装置及故障诊断研究[D]. 关进良. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [7]FANUC系统辅助功能与PMC在分度工作台控制中的应用研究[D]. 王元生. 江苏大学, 2019(03)
- [8]智能制造生产线在技能实训基地的应用研究[D]. 焦文霞. 河北科技大学, 2019(02)
- [9]CAK6150D型机床数控系统改造[D]. 崔玉鑫. 东北大学, 2017(02)
- [10]工学结合一体化课程体系的开发与实施 ——以江西技师学院数控机床装配与维修专业为例[D]. 沈斌. 江西科技师范大学, 2017(02)