一、板坯计算机控制系统的应用（论文文献综述）
李明辉[1]（2020）在《基于自动燃烧的轧钢加热炉控制系统研究》文中研究表明近年来我国钢铁行业竞争激烈,加热炉作为重要的能耗设备,其燃烧控制方式复杂,传统控制策略难以达到理想的控制效果。为了提高钢厂经济效益和竞争力,需要研究加热炉的先进、稳定的控制策略。本文在分析加热炉燃烧系统特性的基础上,以“某钢铁公司热轧加热炉”改造为研究背景,深入研究了炉温控制和空煤气压力控制,并提出了温度控制换向方案,提出了较为先进的时序队列换向自动燃烧控制策略,提高了加热炉的使用效率,同时为加热炉的操作带来了很大的便利。在软件设计方面,采用西门子Step7PLC编程软件和C语言过程系统对以上系统进行了硬件配置与软件编程,并与传统的控制方案进行系统运行控制的对比测试和调试,最终应用于实际生产。本文研究的主要内容:首先,对自动燃烧的轧钢加热炉控制系统的研究背景和国内外研究现状进行了详述;其次,对加热炉燃烧系统的工艺和加热炉的燃烧控制理论进行了重点介绍;然后,对加热炉的自动化控制系统的硬件系统与软件系统进行了详细的设计。硬件系统设计方面,主要包括对系统的上位机监控系统设计、PLC硬件连接和信号控制等部分进行了设计。软件设计方面,通过对加热炉整体功能的设置,通过对加热炉的整体功能的设计,设计了系统的物料跟踪、钢坯加热数学模型、自动燃烧控制等11个功能。最后,对自动燃烧轧钢加热炉控制系统进行了统运行测试、调试与应用。通过实际生产中的应用,所采用的模糊PID与自动燃烧控制相结合的控制方案,降低了系统的超调与调节时间;同时,加热炉的火焰的大小和燃烧程度其通过管道恒压控制策略可以有效解决,提高了控制系统的灵活性和稳定性。图52幅;表10个;参50篇。
刘彩利[2]（2019）在《基于计算机的加热炉过程控制应用系统设计》文中进行了进一步梳理在轧钢工业中,加热炉是必备热处理设施,在工业自动化技术快速发展的影响下,其自动化水平也在逐渐提高。为了有效保证加热炉生产效率、质量与节能环保,进行了基于计算机的加热炉过程控制应用系统设计。其中,主要就热轧步进式加热炉自动化控制工艺流程,实时监控炉区相关设施设备的整个操作流程,并及时收集、处理、储存、加工了具体工艺数据信息,以为工作人员做出正确操作提供有利指导,同时,还通过对炉内温度进行全程监督管理,全方位跟踪板坯位置详细信息,以此给燃烧模型提供了健全的数据信息,从而为加热炉实现高效节能目标奠定了坚实的基础。
王祥泰[3]（2019）在《基于BP-PID算法的中纤板热压控制及系统设计》文中研究表明中密度纤维板因其易加工、性价比高的特点成为目前市场上主要的建材及装饰材料,其需求量也是随着市场的不断扩大而增长。热压作为中密度纤维板生产过程中的一道重要工序,对板材的质量起着决定性的作用,因此对热压机的控制系统进行有效改进,对提高产品质量具有重要的意义。本文以某木业公司热压机控制系统改造项目为背景,对热压油泵和热压时间的控制方式进行深入研究,主要内容如下:针对热压机控制系统存在的控制不精确、大惯性、滞后严重等问题进行详细分析,提出一种基于BP神经网络PID控制方法。本文首先对热压机的结构和运行原理进行剖析,并对BP神经网络PID控制算法的原理以及实现流程进行深入研究。在建立热压机压力、时间的数学模型的基础之上,通过仿真软件MATLAB对传统PID与BP神经网络PID进行仿真对比分析,仿真结果显示基于BP神经网络的自适应PID控制具有较好的鲁棒性。在进行该公司热压机控制系统改造项目过程中,在确定控制算法的基础之上,本文针对热压机压力、时间控制系统进行器件选取,在西门子S7—300系列PLC基础之上进行系统硬件组态、程序编写,并选用西门子组态软件WinCC进行相关人机画面的组建,极大的方便对热压机的调控。本文所涉及的某木业公司改造后的热压系统经过检验和测试已投入生产,从生产的产品质量分析,该控制系统运行比较稳定,对纤维板生产工艺的控制更为精确。
柴智彬[4]（2019）在《基于PLC连铸系统的研究与实现》文中指出连续铸钢技术就是连铸,在钢铁行业生产各式种类钢铁产品的流程中,将液态钢水凝固成型,固化成铸坯的工艺。其中,板坯作为成品的连铸,就是板坯连铸。自动化程度高低直接影响到铸机铸坯的质量和轧钢产品的成材率。本文以某钢铁厂板坯连铸机自动化的生产过程做为背景,经过查看了众多国内外相关参考资料文献,详细的介绍了板坯连铸机控制系统的现状及发展趋势等,了解该厂板坯连铸实际作业生产需求,采用可编程控制器理论、计算机控制技术、电气自动化技术与理论对连铸机自动控制系统进行分析研究和设计。当前,该厂板坯作业过程自动化系统还需作业人员凭经验操作来完成,人工操作和调节经常由于精度不够高而影响生产出坯子的质量,进而降低成品的成材率。在之前的作业过程中,漏钢铁生产事故时常发生,还造成了铸机的停机停产,作业被迫中断,带给企业直接的财产损失和安全隐患,检修人员的工作量和劳动强度也会增加,企业的生产经营受到影响。针对上述问题,本文展开连铸板坯自动化系统的研究与设计,这将会使企业提高产品质量,消除生产隐患,优化作业环境,降低生产成本,有着重要的现实意义。设计主要内容概括如下:（1）依据连铸生产作业要求,设计板坯连铸各生产工序设备控制方案。完成板坯连铸系统里大包回转台、中间车、结晶器、扇形段等设备的性能研究,设计了设备控制方案,更好的去服务板坯生产作业工艺;对连铸自动化系统硬件组态进行设计。（2）该系统采用SIEMENS PLC程序工具step7,组态软件采用wincc7.0。系统提供了现场手动、远程手动、远程自动等功能模式。应用本系统能够安全、稳定、高效地完成铸机现场实际生产工作,并为板坯连铸自动化系统的研究开发提供一定的参考价值。本文开发和设计的连铸自动化控制系统已成功应用于包钢稀土钢板材厂连铸车间作业。经过生产实践印证,系统稳定可靠,生产效率高,所生产的板坯质量好,满足生产工艺预定目标。
呼万哲[5]（2019）在《中厚板坯料设计及其热轧生产计划建模与优化算法研究》文中提出生产计划与调度是钢铁企业智能化管理中的一项核心内容,在钢铁行业实现智能制造的过程中扮演着重要角色。中厚板作为一种广泛应用于建筑、工程机械和国防等行业的重要材料,其市场订单通常呈现多规格、小批量的特点,给中厚板生产的计划编制带来较大的困难。这主要体现在如何将上述多规格小批量订单进行优化组合和排序,设计坯料和热轧生产单元,以匹配钢铁企业大规模、批量化生产模式。论文考虑中厚板订单和生产的特征,针对坯料设计问题、冷装工艺条件下的热轧生产计划问题、考虑热送热装工艺的热轧生产计划问题,开展建模和优化求解方法的研究,主要成果和结论如下:针对中厚板坯料设计问题,构建了混合整数规划模型,并设计了基于禁忌搜索和列生成技术的混合优化求解算法（TSCGHOA）。坯料设计是指依据用户需求的产品规格和数量对热轧坯料的规格数量等进行设计。中厚板坯料设计涉及子板组合、母板和板坯规格设计等内容,可将其归结为一种考虑同时对母板和板坯规格进行决策的下料问题。以最小化余材和热轧加工过程材料损失为目标,将母板和板坯规格的设计柔性转化为模型的约束条件,建立优化模型,并采用算法TSCGHOA进行求解。设计实验案例对TSCGHOA的性能进行测试,案例结果显示TSCGHOA算法可在多断面可选条件下获得坯料设计质量更好的解。针对冷装工艺条件下的中厚板热轧生产计划问题,分别采用约束规划方法和数学规划方法对问题进行建模和求解,并对两种方法的求解效率进行了比较。热轧生产计划是指从板坯集中选择板坯进行分组和排序形成一个或多个热轧单元。中厚板热轧生产计划需设计适用的方法,用于评价板坯组合排序对轧辊磨损的影响,以此为基础可将中厚板多个热轧单元的编制问题描述为一种团队定向越野比赛问题。考虑多种工艺约束,以最大化总标准轧制长度为目标分别建立了问题的约束满足优化模型和混合整数规划模型,两者分别通过软件CP Optimizer和Gurobi进行求解。设计实验案例对两种方法的求解性能进行测试,案例结果显示所采用约束规划方法的求解质量较采用的数学规划方法平均提升31.14%。针对考虑热送热装工艺的中厚板热轧生产计划问题,考虑热坯随时间变化的热量损失,构建问题的双目标混合整数规划模型,基于分解技术和迭代局部搜索设计了多目标进化求解算法（HMOEA/D）。与传统冷装工艺相比,热送热装工艺在节能降耗方面具有巨大的优势,考虑热送热装工艺的热轧生产计划编制需要同时考虑热轧机的生产效率和加热炉的能源节约。基于上一章提出的问题描述方法,可将中厚板单个热轧单元的编制问题描述为一种定向越野比赛问题。同时考虑冷坯和两种热坯,以最大化板坯潜在热量收集和总标准轧制长度为双目标建立问题的优化模型,设计算法HMOEA/D进行求解。设计实验案例对算法的求解性能进行测试,与非支配排序遗传算法和多目标蚁群算法进行比较,案例结果显示HMOEA/D算法在90%以上案例中获得了收敛性和分布性更好的帕累托前沿。以上述提出的模型和求解算法为基础,开发了中厚板坯料设计及其热轧生产计划编制辅助决策系统,根据系统需求主要分为坯料设计模块、冷装热轧计划模块和热装热轧计划模块。系统具有可通过鼠标点击按钮进行计划编制的人机交互界面,可对输入数据进行筛选和管理,可对计划编制过程参数进行设置,同时可对计算结果进行展示和调整。论文针对中厚板生产计划编制的难点问题,分别为坯料设计和两种工艺条件下的热轧生产计划问题建立了优化模型,并设计了优化求解方法,并以此为基础开发了中厚板坯料设计及其热轧生产计划编制辅助决策系统,为解决多目标多约束的钢铁生产计划相关问题提供了新的解决方案,为中厚板生产组织安排提供了辅助决策工具。
王永周[6]（2019）在《热轧中厚板组板及板坯设计的智能优化方法和系统》文中认为中厚板是一种广泛应用于基础设施建设、工程机械、造船等下游产业的重要钢铁产品。下游产业的多样化使得中厚板的市场订单具有多规格、多品种、小批量等特点,不利于发挥钢铁企业低成本规模化制造的优势。通过将大量小批量订单组合到若干轧制母板上,并为母板选择合适的二切坯规格,从而形成可大规模批量化生产的中厚板坯,以充分发挥钢铁企业大型设备的生产能力,减小无订单委托余材的产生,达到快速订单响应,提高客户满意度和企业竞争力的目的。论文面向中厚板组板及板坯设计问题,主要研究以下内容:（1）研究了中厚板存钢组板问题。论文考虑子板组合约束、库存板坯规格约束等,建立了以最小化匹配余材为目标的混合整数规划模型,将模型求解分为订单和库存板坯预处理、订单子板组合优化两个阶段,提出了一种基于专家经验的启发式算法。测试结果表明,相比人工设计方法,论文所提出算法的匹配余材率平均降低1.67%。（2）研究了中厚板炼钢组板及板坯设计问题。论文考虑非定尺订单子板规格和母板规格柔性以及母板多断面选择不确定性,以母板上余材最小化为目标建立了混合整数规划模型,将模型分为订单预处理、母板设计和板坯设计三个阶段进行求解。在母板设计阶段,将订单子板组合问题归结为多背包问题,提出了一种基于专家经验和背包问题的启发式算法,并设计解改进策略以提升母板设计质量。测试结果表明,相比人工设计方法,论文所提出算法的设计成材率平均提高0.37%,设计余材率平均降低0.92%。（3）针对国内某一中型钢铁企业中厚板组板及板坯设计问题的实际需求,嵌入论文提出的模型和算法,设计并开发了“自动组板及板坯设计系统”。系统不仅能够快速提供优化的设计结果,而且可以根据生产需要快速对设计结果进行调整。系统目前已与该钢铁企业现有生产管理系统实现完全信息对接,并且已投入在线运行,运行效果达到了预期目标。论文提出的模型和算法的测试以及系统的在线应用表明:论文提出的算法能够有效降低组板及板坯设计的余材率,提高产品成材率,自动组板及板坯设计系统能够为钢铁企业实现大规模定制化生产提供技术支持,也对其他工序的决策支持系统的设计和开发具有借鉴作用。
刘婷,邢东旭,文博,王磊,张鹏鹏[7]（2018）在《包钢热轧加热炉自动化控制系统应用与研究》文中提出文章针对包钢热轧2 250 mm生产线年产量热轧钢卷550万t及生产板坯钢种、规格、温度变化不一的需求,基于现有一级自动化设备及新型计算机技术投用加热炉自动化控制系统,通过数字化自动燃烧模型、温度前馈控制实现炉内合理加热板坯及实时定位跟踪控制。解决了热轧加热炉烧钢不均、氧化烧损严重、能源消耗大及职工作业环境危险恶劣等问题。
周林[8]（2019）在《板坯连铸控制系统的设计与研究》文中研究指明连铸是钢铁生产的重要环节,连铸技术过程直接决定了炼钢的生产效率和产品质量。随着自动化技术和冶金工艺技术的不断发展和融合,全自动化和模型优化控制的连铸生产过程已成为主流,对比人工经验和静态水表控制,其具有降低人工成本和劳动量,提高生产安全性和信息准确性,提升生产效率和产品质量等明显优势。为了实现板坯连铸的全自动高效优化生产,研究了以下几点工作:通过对一级控制系统的研究与设计,实现了板坯连铸机自动化系统的控制功能和控制方式,并对连铸控制系统进行了功能分区,设计了各功能区包含的控制设备和装置。明确了板坯连铸机自动化控制系统的基础自动化控制内容和功能实现,按照系统控制要求和分类,实现大包回转台、中包车、结晶器、扇形段等区域的自动控制。研究与设计出板坯连铸二级控制系统,实现了连铸系统对生产实绩数据的实时采集存储、生产计划接收和解析、异常情况的报警处理以及生产的实时跟踪管理功能,实现了连铸生产的自动化控制和信息化管理,系统运行稳定功能完备,画面简洁明晰。通过对板坯连铸过程传热分析和浇铸跟踪,开发出通用的板坯二冷配水模型和混坯计算模型,能够实时的显示铸坯温度和凝固状态,结合钢的高温力学特性,通过水量计算逻辑和PID控制方法,能够让铸坯保持在高塑性区温度范围内,降低裂纹发生概率,提高生产效率和铸坯质量。图38幅;表17个;参45篇。
黄韬[9]（2018）在《西昌钢钒2050热轧步进梁式加热炉参数优化及其组合燃烧技术的应用》文中进行了进一步梳理目前在国内常用的轧钢燃气加热炉加热燃烧的方式大至分为三种:一种是传统的常规燃烧方式,第二种是蓄热燃烧方式,第三种就是二者组合起来的组合式燃烧方式。传统加热方式炉温控制均匀,但烟气余热回收利用低,不能充分利用低热值的高炉煤气;蓄热燃烧方式具有节能率高、燃烧火焰稳定、NOx排放量低以及可充分利用低热值煤气的优点,但也存在着炉的宽向炉温均匀性比传统加热方式差的缺点,因而在大型板坯加热炉上的应用相对谨慎,近几年才开始得到推广应用;组合燃烧加热方式则结合了二者的优点,既能充分发挥蓄热燃烧高效节能和低排放的长处,也兼顾了常规加热板坯加热温度均匀性好的优点。西昌钢钒板材厂2050轧线加热炉由于受焦炉煤气供给不足的限制,在高炉煤气富裕的条件下,决定采用常规+双预热蓄热燃烧方式,以充分利用低热值的高炉煤气。为此,本研究针对西昌钢钒公司板材厂现场条件及生产工艺特点,设计了 2050轧线加热炉的参数,在加热炉建造过程中优化了炉型结构、蓄热烧嘴结构、换向燃烧控制技术和汽化冷却技术,通过调试逐步制定了适合工业实际生产的加热制度,确保了加热炉的稳定运行。论文得到如下研究成果:（1）实现了国内高原地区首例常规+双预热蓄热组合式燃烧技术在带钢轧制宽度大于2000mm轧线加热炉上的应用。（2）加热炉蓄热燃烧系统控制设计上,对外置蓄热烧嘴结构、分段分侧集中换向控制和二位三通换向装和等关键部位和技术进行了优化,延长了系统的使用寿命,提高了运行的可靠性和安全性,减少了加热炉的设备维修工作。（3）采用三冲量控制汽包水位,优化了汽化冷却工艺,解决了汽包液位波动过大的问题,确保了汽化冷却系统的平稳运行,为加热炉的正常运行提供了保证。（4）针对不同类别的产品,通过控制加热时间和各加热段的温度建立不同的加热炉加热制度并逐步完善,确保了加热炉投产后的顺产运行。本项工作的研究为西昌钢钒创造了可观的直接经济效益。
杨海军[10]（2018）在《热轧加热炉过程控制计算机应用系统设计》文中认为根据热轧步进式加热炉自动控制工艺,用于监控炉区各个设备的动作;对炉区各个设备的工艺数据进行收集、处理、保存、加工后为操作人员提供操作指导;监视管理加热炉炉内温度,跟踪炉内板坯位置信息,为加热炉燃烧模型提供必要计算数据;应用系统主要包括:跟踪数据处理、设定值处理、实际信息收集、班管理、生产数据管理。
二、板坯计算机控制系统的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、板坯计算机控制系统的应用（论文提纲范文）
（1）基于自动燃烧的轧钢加热炉控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外相关研究 |
| 1.2.2 国内相关研究现状 |
| 1.3 预期创新点 |
| 1.4 研究方法和研究内容 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 论文结构 |
| 第2章 加热炉燃烧系统控制理论 |
| 2.1 加热炉工艺概况 |
| 2.2 燃烧系统 |
| 2.3 双蓄热步进式加热炉的燃烧控制 |
| 2.3.1 双蓄热步进式加热炉的炉温控制 |
| 2.3.2 动态空燃比 |
| 第3章 加热炉的自动化控制系统总体设计 |
| 3.1 自动化系统的总体结构 |
| 3.2 上位机监控系统 |
| 3.3 PLC控制系统结构 |
| 3.3.1 PLC硬件组态 |
| 3.3.2 信号采集传感器简介 |
| 3.3.3 信号数据的分析与处理 |
| 3.4 自动燃烧控制系统设计 |
| 3.5 加热炉压力控制系统的设计 |
| 3.5.1 炉膛负压控制系统设计 |
| 3.5.2 恒压控制调节气体流量的目的 |
| 3.5.3 恒压控制的方案设计 |
| 3.6 自动燃烧换向控制系统的设计 |
| 3.6.1 自动式烧嘴换向控制模式 |
| 3.6.2 分散式换向控制策略 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 自动燃烧轧钢加热炉控制 |
| 4.1 加热炉控制系统 |
| 4.2 炉膛压力控制 |
| 4.3 加热炉炉温模型建立 |
| 4.3.1 模糊PID控制 |
| 4.3.2 数据通讯 |
| 4.3.3 物料跟踪 |
| 4.3.4 钢坯加热数学模型 |
| 4.3.5 标准加热工艺数据库 |
| 4.3.6 加热炉内部自动调整 |
| 4.3.7 数据管理 |
| 4.3.8 系统工作主界面 |
| 第5章 自动燃烧的轧钢加热炉控制系统运行测试 |
| 5.1 运行总体情况 |
| 5.2 钢温控制方面 |
| 5.3 钢坯通条温差 |
| 5.4 煤气单耗和氧化烧损 |
| 5.5 控制系统软件系统测试 |
| 5.5.1 温度跟踪 |
| 5.5.2 生产报表 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A PLC控制程序 |
| 附录 B 自动燃烧系统控制程序 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（2）基于计算机的加热炉过程控制应用系统设计（论文提纲范文）
| 1 基于计算机的加热过程控制应用系统配置 |
| 2 基于计算机的加热过程控制应用系统设计与实现 |
| 2.1 数据跟踪修正 |
| 2.1.1 前后辊道 |
| 2.1.2 炉内 |
| 2.1.3 强制上料 |
| 2.1.4 板坯吊销 |
| 2.1.5 强制装入 |
| 2.1.6 强制抽出 |
| 2.1.7 装入返回 |
| 2.1.8 返装入炉 |
| 2.2 辊道数据 |
| 2.2.1 跟踪内容 |
| 2.2.2 辊道跟踪 |
| 2.3 炉内数据 |
| 2.3.1 跟踪内容 |
| 2.3.2 数据处理 |
| 2.4 设定值处理 |
| 2.5 实绩收集 |
| 2.6 生产数据管理 |
| 3 轧钢加热炉过程控制系统的实现 |
| 3.1 建立“透明加热炉” |
| 3.2 支持加热炉生产操作决策 |
| 4 钢坯加热过程自动控制的实现 |
| 4.1 实时跟踪炉内运行速度 |
| 4.2 实时判断钢坯预期炉段温度 |
| 4.3 实时计算各炉段最佳炉温参考 |
| 4.4 实时计算加热煤气最佳流量参考 |
| 5 结论 |
（3）基于BP-PID算法的中纤板热压控制及系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 中纤板产业发展现状 |
| 1.3 中纤板热压控制系统的研究现状 |
| 1.3.1 热压机的发展 |
| 1.3.2 热压控制技术 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第二章 中纤板热压机运行原理及控制方案选取 |
| 2.1 中纤板热压机的工作原理 |
| 2.1.1 热压机结构 |
| 2.1.2 热压机运行原理 |
| 2.2 中纤板热压机控制方案的选取 |
| 2.2.1 热压机的主要运行参数 |
| 2.2.2 热压机控制方案的选取 |
| 本章小结 |
| 第三章 基于BP-PID算法的中纤板热压控制系统 |
| 3.1 经典PID控制技术 |
| 3.2 PID控制器的参数整定方法 |
| 3.3 基于BP神经网络的PID控制算法 |
| 3.3.1 BP-PID结构 |
| 3.3.2 BP-PID算法 |
| 3.4 基于BP-PID算法热压控制系统仿真分析 |
| 3.4.1 热压压力控制系统的仿真分析 |
| 3.4.2 热压时间控制系统的仿真分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 中纤板热压控制系统硬件设计 |
| 4.1 系统功能块组成 |
| 4.2 系统相关器件选取 |
| 4.2.1 热电阻选取 |
| 4.2.2 压力传感器选取 |
| 4.2.3 比例阀选取 |
| 4.2.4 三通阀选取 |
| 4.3 基于PLC控制系统设计 |
| 4.3.1 PLC工作原理 |
| 4.3.2 PLC的模块配置及功能 |
| 4.3.3 系统硬件组态 |
| 本章小结 |
| 第五章 中纤板热压控制系统的软件开发 |
| 5.1 BP-PID算法在PLC中的实现 |
| 5.1.1 系统开发环境STEP7 |
| 5.1.2 经典PID算法的实现 |
| 5.1.3 BP-PID算法的实现 |
| 5.1.4 相关程序设计 |
| 5.3 基于WinCC的监控系统设计 |
| 5.3.1 WinCC组态软件 |
| 5.3.2 中纤板热压监控组态设计 |
| 本章小结 |
| 第六章 中纤板热压控制系统通讯与调试 |
| 6.1 控制系统通讯的实现 |
| 6.1.1 MPI通讯特性与应用 |
| 6.1.2 工业以太网通讯特性与应用 |
| 6.2 中纤板热压控制系统的调试 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（4）基于PLC连铸系统的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 概论 |
| 1.2 课题的研究意义及背景 |
| 1.3 板坯连铸技术的现状及发展 |
| 1.4 本论文研究内容 |
| 2 板坯连铸生产系统介绍 |
| 2.1 连铸生产工艺原理 |
| 2.2 连铸工艺流程 |
| 2.3 板坯连铸系统主要生产区域 |
| 2.3.1 钢包回转台 |
| 2.3.2 结晶器振动台 |
| 2.3.3 结晶器液位控制装置 |
| 2.3.4 扇形段 |
| 2.3.5 出坯系统 |
| 3 板坯连铸自动控制系统的研究与设计 |
| 3.1 板坯连铸自动化系统简介 |
| 3.2 连铸基础自动化系统组成 |
| 4 板坯连铸自动控制系统的实现 |
| 4.1 系统设计软件与组态工具 |
| 4.1.1 Step7 |
| 4.1.2 wincc |
| 4.2 系统结构的实现 |
| 4.2.1 通讯结构的实现 |
| 4.2.2 信号采集结构的实现 |
| 4.2.3 逻辑结构的实现 |
| 4.2.4 执行结构的实现 |
| 4.3 板坯连铸生产工艺PLC系统的组态程序的实现 |
| 4.3.1 PLC系统的配置原则 |
| 4.3.2 PLC系统的配置方法 |
| 4.3.3 PLC程序设计的基本步骤 |
| 4.3.4 PLC程序设计 |
| 4.3.5 PLC系统的硬件配置 |
| 4.4 系统的HMI组态及界面实现 |
| 4.4.1 HMI程序设计的基本步骤 |
| 4.4.2 HMI程序组态及实现 |
| 5 板坯连铸自动控制系统的测试与应用 |
| 5.1 程序的调试 |
| 5.2 系统的测试 |
| 5.3 投产意义 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）中厚板坯料设计及其热轧生产计划建模与优化算法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 中厚板生产工艺流程及其特征 |
| 1.2.1 钢铁生产工艺流程 |
| 1.2.2 中厚板生产运行特征 |
| 1.3 中厚板坯料设计及其热轧生产计划 |
| 1.3.1 钢铁生产计划与调度 |
| 1.3.2 坯料设计 |
| 1.3.3 热轧生产计划 |
| 1.3.4 考虑热送热装工艺的热轧生产计划 |
| 1.4 钢铁生产计划问题建模与求解 |
| 1.4.1 组合优化问题 |
| 1.4.2 钢铁生产计划问题主要建模技术和求解方法 |
| 1.5 研究思路及内容 |
| 2 中厚板坯料设计建模与优化算法研究 |
| 2.1 问题描述 |
| 2.2 坯料设计问题建模 |
| 2.3 坯料设计优化求解 |
| 2.3.1 算法基本思想 |
| 2.3.2 编码—板坯断面规格设计 |
| 2.3.3 解码—单一确定板坯断面规格的母板设计 |
| 2.3.4 邻域结构、禁忌表设计 |
| 2.3.5 算法流程 |
| 2.4 实验设计和结果分析 |
| 2.4.1 实验方案与环境 |
| 2.4.2 结果分析 |
| 2.5 小结 |
| 3 冷装工艺条件下的中厚板热轧生产计划建模与优化算法研究 |
| 3.1 问题描述 |
| 3.2 中厚板热轧生产计划编制建模与求解 |
| 3.2.1 数学规划方法 |
| 3.2.2 约束规划方法 |
| 3.3 实验设计与结果分析 |
| 3.4 小结 |
| 4 考虑热送热装工艺的中厚板热轧生产计划建模与优化算法研究 |
| 4.1 问题描述 |
| 4.2 考虑热送热装工艺的热轧生产计划问题建模 |
| 4.3 考虑热送热装工艺的热轧生产计划问题求解 |
| 4.3.1 多目标优化问题 |
| 4.3.2 基于分解的多目标优化算法 |
| 4.4 实验设计与结果分析 |
| 4.4.1 性能指标 |
| 4.4.2 参数调优 |
| 4.4.3 算法性能测试 |
| 4.5 小结 |
| 5 中厚板坯料设计及其热轧生产计划编制辅助决策系统 |
| 5.1 生产背景和需求分析 |
| 5.2 系统设计 |
| 5.2.1 系统架构和功能设计 |
| 5.2.2 数据库设计 |
| 5.3 系统开发 |
| 5.3.1 开发环境和工具 |
| 5.3.2 系统界面开发与功能测试 |
| 5.4 小结 |
| 6 全文工作总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者攻读学位期间取得的科研成果 |
| A1.博士期间发表或完成的论文目录 |
| A2.博士期间授权或完成的专利目录 |
| A3.软件着作权目录 |
| B 作者攻读学位期间参与的科研项目 |
| C 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（6）热轧中厚板组板及板坯设计的智能优化方法和系统（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 中厚板组板及板坯设计问题概述 |
| 1.2.1 组板及板坯设计问题分类 |
| 1.2.2 组板及板坯设计问题特点 |
| 1.3 中厚板组板及板坯设计问题国内外研究现状 |
| 1.3.1 存钢组板问题研究现状 |
| 1.3.2 炼钢组板及板坯设计问题研究现状 |
| 1.3.3 组合优化问题常用算法概述 |
| 1.3.4 现有研究局限性 |
| 1.4 论文主要内容及结构 |
| 1.4.1 论文主要研究内容 |
| 1.4.2 论文结构 |
| 2 中厚板组板及板坯设计问题 |
| 2.1 中厚板组板及板坯设计问题描述 |
| 2.1.1 存钢组板问题 |
| 2.1.2 炼钢组板及板坯设计问题 |
| 2.2 中厚板组板及板坯设计问题分析 |
| 2.2.1 子板组合模式 |
| 2.2.2 组板及板坯设计工艺规则 |
| 2.2.3 设计约束 |
| 2.2.4 优化目标 |
| 2.3 问题求解思路和方法 |
| 2.3.1 存钢组板问题求解思路 |
| 2.3.2 炼钢组板及板坯设计问题求解思路 |
| 2.4 小结 |
| 3 中厚板存钢组板设计问题 |
| 3.1 中厚板存钢组板问题 |
| 3.1.1 存钢组板问题目标 |
| 3.1.2 存钢组板问题约束 |
| 3.2 存钢组板模型建立 |
| 3.2.1 模型假设 |
| 3.2.2 符号说明 |
| 3.2.3 存钢组板问题数学模型 |
| 3.3 结合贪婪策略的存钢组板设计算法 |
| 3.4 存钢组板模型和算法测试 |
| 3.4.1 存钢组板案例设计 |
| 3.4.2 存钢组板案例测试结果和分析 |
| 3.5 小结 |
| 4 中厚板炼钢组板及板坯设计 |
| 4.1 中厚板炼钢组板及板坯设计问题描述 |
| 4.1.1 中厚板炼钢组板及板坯设计问题 |
| 4.1.2 中厚板组板及板坯设计问题的目标 |
| 4.2 考虑非定尺的炼钢组板及板坯设计问题模型建立 |
| 4.2.1 假设条件 |
| 4.2.2 符号说明 |
| 4.2.3 考虑非定尺的炼钢组板及板坯设计模型 |
| 4.3 基于背包思想的启发式算法设计 |
| 4.3.1 背包问题简介 |
| 4.3.2 基于多背包问题的母板设计模型 |
| 4.3.3 结合背包思想的启发式算法求解组板及板坯设计问题 |
| 4.4 炼钢组板及板坯设计模型和算法测试 |
| 4.4.1 炼钢组板案例设计 |
| 4.4.2 炼钢组板案例测试结果和分析 |
| 4.5 小结 |
| 5 中厚板组板组坯系统的设计与实现 |
| 5.1 组板及板坯设计系统的总体架构 |
| 5.1.1 组板及板坯设计系统功能设计 |
| 5.1.2 组板及板坯设计系统架构 |
| 5.2 组板及板坯设计系统详细设计 |
| 5.2.1 组板及板坯设计系统界面设计 |
| 5.2.2 组板及板坯设计系统数据库设计 |
| 5.3 组板及板坯设计系统实现 |
| 5.4 小结 |
| 6 组板及板坯设计系统应用案例 |
| 6.1 系统存钢组板案例 |
| 6.1.1 存钢组板案例设计 |
| 6.1.2 存钢组板案例测试结果和分析 |
| 6.2 系统炼钢组板及板坯设计案例 |
| 6.2.1 不同订单规模对系统优化效果的影响测试 |
| 6.2.2 添加小块与带出品的对比测试 |
| 6.2.3 解改进策略的优化效果测试 |
| 6.3 系统在线应用案例 |
| 6.3.1 指定设计断面调整功能应用案例 |
| 6.3.2 设计结果调整功能应用实例 |
| 6.3.3 系统在线运行情况跟踪测试 |
| 6.4 小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 后续研究工作的展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间获得的专利 |
| B.作者在攻读学位期间参与的科研项目 |
| C.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（7）包钢热轧加热炉自动化控制系统应用与研究（论文提纲范文）
| 1 加热炉自动化控制系统架构描述 |
| 1.1 基础自动化系统 (L1级) |
| 1.2 自动化控制计算机系统 (L2级) |
| 2 加热炉自动化控制系统功能设计 |
| 2.1 生产计划数据的管理功能 |
| 2.2 板坯核对功能 |
| 2.3 板坯位置跟踪功能 |
| 2.3.1 加热炉入口侧板坯位置跟踪 |
| 2.3.2 加热炉内的跟踪 |
| 2.3.3 加热炉出口侧板坯位置跟踪 |
| 2.4 跟踪修正 |
| 2.4.1 核对异常时的板坯吊销 |
| 2.4.2 数据强制装入 |
| 2.4.3 板坯顶端位置的纠正 |
| 2.4.4 数据强制抽出 |
| 2.4.5 跟踪位置修正 |
| 2.5 加热炉自动燃烧控制模型 |
| 2.5.1 板坯装炉温度计算模型 |
| 2.5.2 炉内板坯温度计算模型 |
| 2.5.3 板坯剩余在炉时间计算模型 |
| 2.6 加热炉自动化控制系统二级操作画面说明 |
| 3 结论 |
（8）板坯连铸控制系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 背景 |
| 1.2 课题主要研究内容 |
| 第2章 板坯连铸一级控制系统设计 |
| 2.1 板坯连铸控制系统的总体设计 |
| 2.1.1 板坯连铸控制系统的基本特征 |
| 2.1.2 板坯连铸控制系统的设计思想 |
| 2.1.3 自动化系统设计 |
| 2.1.4 系统硬件设计 |
| 2.1.5 板坯连铸控制系统组成 |
| 2.2 板坯连铸控制系统程序功能设计 |
| 2.2.1 一级控制系统 |
| 2.2.2 二级控制系统 |
| 2.3 连铸机控制功能区划分 |
| 2.3.1 主要设备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 板坯连铸二级控制系统设计 |
| 3.1 系统运行环境 |
| 3.2 统软件结构及性能特点 |
| 3.3 系统的管理功能组成设计 |
| 3.3.1 非控部分功能 |
| 3.3.2 进程管理模块 |
| 3.3.3 全局变量管理模块 |
| 3.3.4 HMI管理模块 |
| 3.3.5 浇注模拟模块 |
| 3.3.6 过程跟踪处理模块 |
| 3.4 模型部分 |
| 3.4.1 二冷水模型控制功能 |
| 3.4.2 混合连续浇铸下混坯计算功能 |
| 3.4.3 优化切割功能 |
| 3.5 数据库设计 |
| 3.5.1 数据库技术的引入 |
| 3.5.2 数据库逻辑结构的设计理论 |
| 3.5.3 数据库表的设计与创建 |
| 3.5.4 数据库的备份 |
| 3.6 外部通讯 |
| 3.7 程序代码设计实现 |
| 3.7.1 程序结构 |
| 3.7.2 代码的编码规则 |
| 3.7.3 程序框架 |
| 3.7.4 系统报错信息处理 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 板坯连铸控制系统二冷水模型设计 |
| 4.1 连铸技术的发展 |
| 4.1.1 连铸二冷配水控制模型 |
| 4.1.2 铸坯产生裂纹的原因 |
| 4.1.3 连铸二冷配水对铸坯质量的影响 |
| 4.2 连铸二次冷却原则 |
| 4.3 连铸二冷动态控制模型建立与实现 |
| 4.3.1 传热方程推导 |
| 4.3.2 假设条件 |
| 4.3.3 推导过程 |
| 4.3.4 模型初始条件和边界条件 |
| 4.3.5 连铸过程散热分析 |
| 4.3.6 物性参数的选择及处理 |
| 4.3.7 微分方程的求解 |
| 4.4 系统模型应用实例 |
| 4.4.1 连铸流程和工艺条件概述 |
| 4.4.2 浇铸要求和表面目标温度的制定 |
| 4.4.3 模型测试结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（9）西昌钢钒2050热轧步进梁式加热炉参数优化及其组合燃烧技术的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 加热炉的分类及应用 |
| 1.3 加热炉燃烧控制技术 |
| 1.3.1 主要燃烧控制方法 |
| 1.3.2 燃烧控制发展方向 |
| 1.4 蓄热式加热炉的选型及研究 |
| 1.4.1 蓄热式加热炉分类 |
| 1.4.2 加热炉方案比较及选择 |
| 1.5 加热炉结构和常规工艺参数 |
| 1.6 本文研究目的和内容 |
| 第2章 加热炉的参数优化及其燃烧技术研究 |
| 2.1 加热炉的选型 |
| 2.2 加热炉结构参数优化设计 |
| 2.2.1 蓄热烧嘴的优化设计 |
| 2.2.2 换向装置及排烟方式的优化设计 |
| 2.3 分段分侧换向燃烧控制技术 |
| 2.3.1 分段分侧换向燃烧控制应用的必要性分析 |
| 2.3.2 分段分侧换向燃烧控制技术 |
| 2.3.2.1 排烟温度控制 |
| 2.3.2.2 换向燃烧控制 |
| 2.3.2.3 炉压控制 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 2050轧线加热炉汽化冷却系统优化 |
| 3.1 汽化冷却基本流程 |
| 3.2 汽化冷却系统的组成 |
| 3.2.1 软水系统和除氧给水系统 |
| 3.2.2 循环回路系统 |
| 3.2.3 蒸汽系统和排汽系统 |
| 3.2.4 排污系统 |
| 3.3 汽化冷却系统存在的问题及优化 |
| 3.3.1 汽化冷却系统存在的问题及分析 |
| 3.3.1.1 汽包液位变化 |
| 3.3.1.2 影响汽包液位的因素 |
| 3.3.1.3 汽包液位调节 |
| 3.3.1.4 液位计 |
| 3.3.2 汽化冷却系统的优化 |
| 3.3.2.1 工艺参数控制 |
| 3.3.2.2 PLC控制系统和软水箱液位控制的改进 |
| 3.3.2.3 除氧器水位控制和汽包水位控制系统的改进 |
| 3.3.2.4 工艺优化效果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 加热炉板坯加热制度确定及实效分析 |
| 4.1 加热炉板坯加热离线数学模型的建立 |
| 4.2 板坯在炉升温曲线测试 |
| 4.2.1 测量方法和测量装置 |
| 4.2.2 板坯温度随在炉加热时间的变化 |
| 4.2.3 炉膛温度的处理及总括热系数的修正 |
| 4.2.4 板坯温度均匀性分析 |
| 4.3 加热炉热工制度的建立 |
| 4.3.1 加热炉供热制度的确定 |
| 4.3.2 钢种类别和板坯规格的划分 |
| 4.3.3 加热炉板坯加热制度的建立 |
| 4.3.4 加热炉板坯加热制度的优化 |
| 4.4 加热炉加热工艺工业试验 |
| 4.4.1 加热条件 |
| 4.4.2 加热质量及力学性能 |
| 4.5 应用效果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附表:板坯加热热工制度 |
（10）热轧加热炉过程控制计算机应用系统设计（论文提纲范文）
| 1 计算机系统概要 |
| 2 L2计算机控制系统概述 |
| 2.1 L2控制设备范围 |
| 2.2 L2控制系统作用 |
| 3 计算机控制系统功能 |
| 3.1 炉前炉后辊道跟踪修正 |
| 3.2 炉内跟踪修正 |
| 3.3 强制上料 |
| 3.4 板坯数据吊销 |
| 3.5 强制装入 |
| 3.6 强制抽出 |
| 3.7 强制装入返回 |
| 3.8 强制返装入炉 |
| 4 辊道数据跟踪 |
| 4.1 辊道跟踪内容 |
| 4.2 辊道映像处理 |
| 5 炉内数据跟踪 |
| 5.1 炉内跟踪内容 |
| 5.2 炉内数据处理 |
| 6 设定值处理 |
| 6.1 板坯装炉炉号、列号的设定 |
| 6.2 抽钢机设定 |
| 7 实绩收集 |
| 8 班管理 |
| 9 生产数据管理 |
| 1 0 结束语 |
四、板坯计算机控制系统的应用（论文参考文献）
- [1]基于自动燃烧的轧钢加热炉控制系统研究[D]. 李明辉. 华北理工大学, 2020(02)
- [2]基于计算机的加热炉过程控制应用系统设计[J]. 刘彩利. 工业加热, 2019(05)
- [3]基于BP-PID算法的中纤板热压控制及系统设计[D]. 王祥泰. 大连交通大学, 2019(08)
- [4]基于PLC连铸系统的研究与实现[D]. 柴智彬. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [5]中厚板坯料设计及其热轧生产计划建模与优化算法研究[D]. 呼万哲. 重庆大学, 2019
- [6]热轧中厚板组板及板坯设计的智能优化方法和系统[D]. 王永周. 重庆大学, 2019
- [7]包钢热轧加热炉自动化控制系统应用与研究[J]. 刘婷,邢东旭,文博,王磊,张鹏鹏. 包钢科技, 2018(06)
- [8]板坯连铸控制系统的设计与研究[D]. 周林. 华北理工大学, 2019(01)
- [9]西昌钢钒2050热轧步进梁式加热炉参数优化及其组合燃烧技术的应用[D]. 黄韬. 东北大学, 2018(02)
- [10]热轧加热炉过程控制计算机应用系统设计[J]. 杨海军. 工业控制计算机, 2018(06)