一、Corrosion behavior of sintered zinc-aluminum coating in NaCl solution（论文文献综述）
张永法,高名传,陈同舟,潘邻,吴勉[1]（2021）在《热喷涂高铝含量锌铝涂层的耐腐蚀性能研究》文中进行了进一步梳理为了探究高铝含量的锌铝涂层的耐腐蚀性能,通过热喷涂技术制备了3种高铝含量的锌铝涂层,采用超景深显微镜、电化学极化曲线、电化学阻抗谱（EIS）、X射线衍射仪（XRD）等手段,分析了不同铝含量的锌铝涂层的耐腐蚀性能。结果表明:含Zn涂层在腐蚀过程中首先发生锌的活化溶解,涂层表面附着的腐蚀产物使得涂层表现出微弱的自封闭效果;Zn-Al60涂层兼有锌的阴极保护作用和铝的钝化屏蔽作用,在3种涂层中表现出最优的耐腐蚀性能。
曹苗,谢发勤,吴向清,王少青,鲁闯,姚小飞[2]（2021）在《无铬锌铝涂层的研究进展》文中研究指明达克罗（Dacromet）涂层因其良好的耐蚀性、耐热性、无氢脆等性能被广泛应用于汽车、铁路、建筑、桥梁等领域。但传统的Dacromet涂层中常含有致癌的Cr6+,且涂层具有相对硬度低、抗划伤性差以及不耐磨等问题。为了适应日益严格的环保政策并满足防护中对Dacromet涂层提出更高性能的应用要求,发展一种绿色且高性能的无铬锌铝涂层成为一项急迫而重要的技术工作。为此,本文基于Dacromet涂层的材料学基础,从传统Dacromet涂层向无铬锌铝涂层的转变以及国内外无铬锌铝涂层的研究现状和应用进行了述评,旨在推动这一表面涂层技术的创新发展,为研制可靠高效、绿色环保的新型锌铝涂层指明方向。
吴惠舒[3]（2020）在《石墨烯增强多元异质复合涂层的制备及性能研究》文中研究说明表面涂层是提高材料防腐、减摩、耐磨性能的重要技术。单一成分或单一功能的涂层很难满足构建复杂工况下的性能需求。利用复合涂层中材料的多元性及结构上的多重性是使其与涂层各组分发挥协同作用可获得多重优异性能的复合涂层。石墨烯及类石墨烯因其独特的二维层状结构而具有电负性强、比强度高、比表面积大等特性,是重要的防腐耐磨材料,将其复合到特定涂层中是发挥涂层更优异的耐蚀、减摩和耐磨性能的重要手段之一。而石墨烯在涂层中的分布状态及其浓度是影响其性能发挥的重要因素,分布在金属表面的石墨烯涂层对石墨烯的完整性有严格要求,有缺陷的石墨烯会与金属形成电偶腐蚀加速金属基体的破坏,且涂层表面的石墨烯薄膜在摩擦过程中结构逐渐被破坏,其与基体的粘附力较弱,容易从接触界面中损失。因此,让石墨烯以特殊状态构建到涂层内部微结构中,是制备高性能石墨烯增强多元异质复合涂层的关键。石墨烯复合材料及涂层的制备方法对石墨烯分布状态的影响是至关重要的。本文在锌-还原氧化石墨烯包覆铝（Zn-G/Al）复合涂层和还原氧化石墨烯原位填充双金属氢氧化物涂层（G-LDH）制备及它们的腐蚀和摩擦学行为方面开展了系统的研究,采用X-射线衍射法、扫描电镜法、拉曼光谱法、X射线光电子能谱法、电化学测试等技术对涂层成分、结构和性能进行了表征,探讨了还原氧化石墨烯在多元异质复合涂层中的作用机制,主要创新性工作如下:（1）以原位化学还原法制备的还原氧化石墨烯包覆铝粉（G/Al）与纯锌粉（Zn）为原料,通过低压冷喷涂技术沉积在低碳钢表面制备了 Zn-G/Al复合涂层。微观分析表明G均匀的分布在Zn-Al界面上,相比于锌-铝（Zn-Al）复合涂层,其在恶劣环境中的自腐蚀电位降低了 0.244 VSCE,自腐蚀电流密度升高了 16倍,能快速的形成具有防护能力的腐蚀产物并填充到涂层缺陷处,起到缺陷修复效应。复合涂层优异的自修复作用源自于还原氧化石墨烯较强的电负性,其分布在Zn-Al界面上提高了界面化学活性,促进了腐蚀产物迅速形成和致密化,修复涂层的缺陷。（2）Zn-0.2wt.%G/Al复合涂层在介质溶液中具有明显的周期润滑效应,且摩擦系数低至0.2。涂层的周期性润滑效应归因于界面上的还原氧化石墨烯（G）能促进磨痕处具有润滑作用的腐蚀产物层快速形成,起到对磨痕处润滑层的修复作用。（3）采用低压冷喷涂法在镁合金表面预喷涂还原氧化石墨烯包覆铝涂层（G-Al）,通过水热法在G-Al涂层上原位生长双金属氢氧化物涂层（LDH）,微观分析表明G-Al涂层中的G原位填充至LDH涂层中,最终获得了还原氧化石墨烯复合双金属氢氧化物（G-LDH）复合涂层。石墨烯的阻隔效应和LDH涂层的缓蚀作用L使得G-LDH涂层具有优异的防腐性能,G-LDH复合的自腐蚀电位相对于LDH涂层、G-Al涂层分别升高了 0.06 VSCE和0.29VSCE。在3.5wt.%NaCl溶液中经15天全浸泡实验后,LDH涂层出现了明显的点蚀现象,涂层的log|Z|0.01Hz值降至5×103Ω·cm2;G-LDH涂层表面没有的破坏现象,经15d浸泡后阻log|Z|0.01Hz降至1.994×104 Ω·Cm2,涂层的保护能力依然很强。（4）G-LDH复合涂层具有优异的润滑性能及优异的负载能力,表现为在2N载荷下整个摩擦阶段摩擦系数维持在0.2。其优异的摩擦学性能归因于原位生长的LDH涂层与底部涂层具有强的化学键结合力,抑制了摩擦过程中LDH的过度去除,而且,G在LDH润滑层中增强了润滑层的强度,从而提高了润滑滑动界面的稳定性。
张永法[4]（2020）在《热喷涂锌铝涂层的成分与形貌以及腐蚀行为研究》文中研究表明金属材料广泛地应用于国民经济各个领域中,但是其在实际应用环境中始终面临着腐蚀破坏的问题。在过去的几十年中,国内外的研究人员一直致力于研究金属腐蚀现象及其机理,探究影响金属材料使用寿命的因素以及如何改善其耐腐蚀性能,希望能够减少因金属的腐蚀带来的各种问题。锌铝涂层作为一种有着优异耐蚀性的涂层,普遍应用于金属材料的防腐,但目前对于锌铝涂层耐腐蚀性能的研究主要集中在低铝含量的锌铝涂层上,对于更宽范围铝含量的锌铝涂层的耐蚀性能的探究相对较少,且主要集中在经长期暴露试验后涂层形貌及重量变化分析,而对其腐蚀过程中的腐蚀产物成分变化、电化学腐蚀行为分析还比较欠缺。本文采用火焰喷涂技术制备了纯Zn、纯Al以及三种不同铝含量的Zn-Al涂层,借助金相显微镜、超景深显微镜、SEM、EDS、XRD、中性盐雾试验、浸泡试验及电化学测试等一系列研究手段,对比分析了五种涂层的腐蚀形貌、腐蚀产物及腐蚀电化学行为随时间变化的规律,对不同铝含量锌铝涂层的成分和形貌以及腐蚀行为展开研究。论文获得的主要研究成果如下:（1）Zn-Al涂层表面表现出较大的粗糙度,且存在孔隙及凹坑。涂层中Zn和Al的分布不太均匀,存在成分偏聚现象。在Zn-Al涂层制备过程中由于Zn和Al的沉积效率不同,涂层中Zn的成分占比低于设计值,质量差异高达42%～47%。（2）中性盐雾试验 1080h 后,纯 Zn、纯 Al、Zn-Al25、Zn-Al50 和 Zn-Al75涂层均未出现红锈,表明五种涂层在长期盐雾试验后依旧能为基体提供保护。中性盐雾试验涂层质量变化情况表明五种涂层在腐蚀初期腐蚀速率较大,随着腐蚀过程的进行,腐蚀速率减小,Zn-Al25涂层腐蚀速率最低。（3）浸泡试验结果表明,在浸泡腐蚀60d后,纯Zn涂层表面覆盖了大量白色腐蚀产物Zn4（CO3）3（OH）6·H2O和Zn5（OH）8Cl2·H2O,纯Al涂层表面分布着腐蚀产物Al（OH）3。Zn-A125涂层表面腐蚀产物呈现出大小不一的点状;Zn-Al50涂层表面局部区域出现环形红锈;Zn-Al75涂层表面存在腐蚀产物脱落现象。三种 Zn-Al涂层表面腐蚀产物组分大致相同,主要成分均为Zn6Al2（OH）16CO3·4H2O 和 Zn0.70Al0.30（OH）2（CO3）0.i5·xH2O,Zn-Al25 涂层腐蚀产物还含有Zn5（OH）6（CO3）2 和Zn5（OH）8Cl2·H2O。（4）电化学测试结果表明,在整个腐蚀周期内,纯Zn、纯Al、Zn-A125、Zn-Al50和Zn-Al75涂层的自腐蚀电位一直低于基体,能够为基体提供持续有效的阴极保护。腐蚀介质向涂层内部渗入过程中存在切向扩散。纯Zn涂层的腐蚀速率高达10-4A·cm-2,三种Zn-Al涂层的腐蚀速率较低,对比发现Zn-Al25涂层腐蚀速率最低,耐腐蚀性最优。
朱永胜[5]（2020）在《含微纳米增强颗粒水性锌铝涂层的配制及耐蚀性研究》文中进行了进一步梳理锌铝涂层作为一种具有优异性能的金属防腐涂层,被广泛应用在各行各业。传统的锌铝涂层是以铬酸盐作为成膜骨架,虽然铬酸盐制备的锌铝涂层具有优异的耐蚀性,但是Cr6+有毒致癌,对人体和环境都有巨大的危害,所以制备一种绿色环保,同时具有优异耐蚀性能和良好机械性能的锌铝涂层是一种发展趋势。本论文在传统锌铝涂层的研究基础上,从基本组分入手,采用单因素实验法确定了无铬锌铝涂层的基本组分,通过5因素4水平的正交实验,以涂层附着力、外观和耐蚀性等作为评价指标,确定了无铬锌铝涂层的最优配方,涂液的优化配方为:锌铝合金粉30%、锌铝配比6:1、粘结剂6%、润湿剂20%、增稠剂2%、消泡剂2至3滴,余量的为蒸馏水。在此优化配方的基础上,制备了锌铝涂层,并对涂层外观、硬度和耐蚀性等性能进行了评价。涂层是由片状锌粉和铝粉互相堆叠而成,涂层厚度大约为21mm,与基体结合力较好,在3.5% NaCl溶液中,锌铝涂层的腐蚀电位和腐蚀电流分别为-0.86V和1.1556×10-5A×cm-2。为了进一步提高锌铝涂层的耐蚀性和硬度,本论文选择向锌铝涂层中添加纳米增强颗粒二氧化锆（ZrO2）、氧化石墨烯（GO）和ZrO2+GO混合物等纳米增强材料,并制备出相应的纳米复合涂层。通过电化学实验对不同涂层的耐蚀性进行了分析,结果表明纯锌铝涂层,纳米ZrO2锌铝复合涂层、氧化石墨烯锌铝复合涂层和ZrO2+GO掺杂锌铝复合涂层的腐蚀电位分别为-1.049V、-0.965V、-0.895V和-0.849V,腐蚀电流密度分别为6.183×10-5A×cm-2、4.063×10-5A×cm-2、1.784×10-5A×cm-2和1.104×10-5A×cm-2。纳米增强材料的加入明显提高了涂层的耐蚀性能。通过显微硬度测试发现,纯锌铝涂层,纳米ZrO2锌铝复合涂层、氧化石墨烯锌铝复合涂层和ZrO2+GO掺杂锌铝复合涂层的硬度分别为118.37HV、135.86HV、141.52HV和159.14HV,纳米增强颗粒的加入提高了无铬锌铝涂层的硬度。
蒋穹,高欣,季铁安,孙瑜,苏桂花,缪强[6]（2018）在《纳米微粒增强水性无铬锌铝合金涂层的制备及其性能》文中提出针对水性无铬锌铝合金涂层硬度低的问题,采用向涂液中添加硬质纳米颗粒的方法分别制备了SiO2、TiO2、ZnO、Al2O3和TiC纳米颗粒增强锌铝合金涂层,利用显微硬度测试和Tafel曲线研究纳米颗粒种类及含量（质量分数）对涂层硬度和腐蚀性能的影响,并采用电化学阻抗谱技术研究优化涂层的电化学腐蚀行为。结果表明:在不影响涂层腐蚀性能前提下,添加1%纳米ZnO的锌铝合金涂层综合性能最好,显微硬度从132.8 HV0.025提高到175.0 HV0.025,而自腐蚀电流密度仅从3.124μA/cm2增至3.157μA/cm2。纳米ZnO增强涂层在3.5%NaCl溶液中的腐蚀过程经历4个阶段:一是初期涂层本身的屏蔽作用;二是涂层中金属粉的活化腐蚀阶段;三是腐蚀介质到达涂层-基体界面时涂层的阴极保护作用;四是后期腐蚀产物的物理屏蔽作用。
蒋穹[7]（2014）在《基于达克罗技术的Zn-Al基合金涂层的制备及耐蚀机制研究》文中研究说明水性无铬锌铝涂层作为达克罗涂层的替代产品,除了继承达克罗涂层高耐蚀、无氢脆、高耐热和涂层薄等优势外,因彻底摒弃了有毒的Cr6+的使用,而具有更加环保的特性,但是现有的水性无铬锌铝涂层存在耐蚀性不足、价格昂贵、涂液存储时间短等诸多问题,因而限制了其在我国的广泛应用。本课题针对无铬达克罗研究中的几个关键技术问题,从涂液组分设计,缓蚀剂和粘结剂的作用机理,涂层成分及成分均匀性改善,水性涂液的析氢抑制等角度出发,开发出一系列不同铝含量的长寿命耐海洋气候腐蚀的低温固化水性无铬Zn-Al基多元合金涂料,深入探讨Al含量对涂层防护机制影响,剖析涂层耐蚀机理,为解决钢结构在海洋性气候的长效防护提供技术支撑。论文首先对涂液的各组分进行设计筛选,通过正交试验确定了Zn-20Al合金涂料的优化配方和涂层制备工艺。涂液优化配方为:片状Zn-Al合金粉20%,AC66 5%,磷钼酸钠11.2%,Tween-20 2.4%,乙二醇8%,硅烷水解助剂甲醇,消泡剂道康宁和增稠剂羟乙基纤维素醚少量,其余为水。最佳固化工艺为:工件浸涂甩液后,100℃预烘,保温10min,再以10℃/min的速率升温至280℃,保温25min。经二涂二烘后,获得到1015μm的涂层,该涂层可耐中性盐雾实验1200h左右,10%Na Cl溶液浸泡时间150d左右。在Zn-20Al合金涂料配方的基础上,通过调节分散剂含量制备出Zn-30Al、Zn-40Al、Zn-55Al和Zn-65Al合金涂层,通过10%Na Cl溶液加速浸泡实验评价涂层耐蚀性能,Zn-55Al耐盐水性能最好,浸泡205d后无明显红锈出现。硅烷水解程度和稳定性直接影响涂液状态和涂层的外观、附着力及耐蚀性。通过考察水解溶剂、p H值、添加剂等对硅烷处理液的电导率随水解时间延长的变化规律,确定最佳水解工艺:硅烷（AC66）:甲醇:H2O=1:1:3,p H值=5,乙二醇0.15%,既能保证水解产生较大量的硅醇,又能够使之稳定存在,水解效果最好。采用硅烷水解优化工艺配置涂液,进一步优化涂液的配置工艺。红外光谱分析发现磷钼酸钠与硅烷水解液兼容性较好,一定程度有利于水解,进一步证明采用硅烷AC66与磷钼酸盐复配使用配置锌铝合金涂液的可行性。采用红外光谱法研究涂层的固化过程,结合B.Arkles的化学键合理论探讨环氧基硅烷AC66在锌铝粉涂层中的成膜机理,并绘出锌-铝粉硅烷膜涂层的结构示意图。采用SEM、EDS和XRD研究Zn-20Al合金涂层的微观组织结构和成分均匀性。考察涂层腐蚀产物形貌、成分随浸泡时间变化,探讨了腐蚀产物形成机理。通过考察腐蚀电位、|Z|0.01和电化学阻抗谱随时间变化,系统研究完好涂层在5%Na Cl溶液中电化学腐蚀行为,并采用合理的等效电路对各阶段的阻抗数据拟合进行的解析。结果表明,涂层的腐蚀过程分为三个阶段,牺牲阳极保护作用为其主要防护机制。研究了不同宽度人工划痕涂层试样在Na Cl溶液中自腐蚀电位和电化学阻抗谱随时间的变化,划痕宽度越大,电位正移速度越快,阻抗谱形状与完好涂层差异越显着。通过绘出Zn-Al涂层人工划痕附近不同区域腐蚀示意图,解释了不同划痕宽度涂层的腐蚀行为存在差异的原因。研究了铝含量对锌铝合金涂层光泽度和耐蚀性能影响,随着锌铝合金粉中Al含量的增加,涂层光泽度越来越好,且涂层耐盐水浸泡性能增加,但是当粉末中铝含量达到65%,涂层的耐盐水腐蚀性能反而下降。通过系统地研究涂层在盐水中的电化学腐蚀行为及腐蚀产物形貌、组成随铝含量的变化规律,研究不同铝含量的0.5mm人工划痕涂层的Ecorr-t曲线和划痕处腐蚀形貌随时间变化,深入地探讨了铝含量对涂层腐蚀机制变化的影响规律。随着铝含量提高,涂层牺牲阳极作用减弱,腐蚀产物膜钝化作用增强。Zn-Al合金涂层的防护机制是钝化机制和牺牲阳极作用机制交互作用结果,涂层的耐蚀性能与这两种机制的贡献率有关。为进一步提高涂层的综合性能,在55Al-Zn合金研究基础上,添加微量的Si和RE合金元素等,形成了Al-Zn-Si-RE多元合金,并制备了无铬Al-Zn-Si-RE多元合金涂料。系统地研究了Al-Zn-Si-RE涂层在0.5%Na Cl溶液中的电化学腐蚀行为,建立了不同腐蚀阶段等效电路模型,深入探讨涂层的防护机制。Al-Zn-Si-RE涂层的腐蚀过程分为4个阶段,涂层的主要防护机制表现为金属粉的微弱牺牲阳极作用和腐蚀产物的屏蔽效应。通过腐蚀产物形貌及成分演化规律分析,发现Al-Zn-Si-RE合金涂层在腐蚀过程中形成非常致密的含非晶、纳米晶的腐蚀产物层,探讨了非晶、纳米晶的腐蚀产物的形成机理。富铝的水性涂液析氢腐蚀更加严峻,通过析氢实验,筛选出Al-Zn-Si基合金粉有效析氢抑制剂及其最佳添加量:m（TBAB）:m（powder）=0.5:1时,缓蚀效率为78.99%。对经抑制剂处理的铝锌硅合金粉析氢前后进行SEM和XRD测试,并结合电位-p H图分析,解释了Al-Zn基合金粉析氢腐蚀机制。Al-Zn-Si合金粉由于微区存在电化学不均匀性,当粉末表面吸附的抑氢剂覆盖不完全时,裸露部分易形成微电偶对,发生局部微电偶腐蚀,加速电位较低的富铝相析氢腐蚀。对缓蚀剂TBAB的缓蚀机理进行探讨,季铵阳离子（N+）不断在带负电荷的金属粉表面吸附,在金属粉界面上形成一层吸附保护膜,该疏水膜阻碍和腐蚀有关的微粒的传输和接触,有效地抑制阳极反应而使金属粉析氢腐蚀减缓。
武传杰[8]（2014）在《渗锌—锌铝复合涂层的制备及耐蚀性能研究》文中研究说明紧固件是用作紧固连接且应用极为广泛的一类机械零件，随着人类对海洋开发利用的逐步深入以及规模的不断扩大，各种海上基础设施大量兴建，紧固件的需求量日益增加。然而苛刻的海洋环境使钢质紧固件极易腐蚀，从而影响到海洋设施的使用安全。本论文在对各种紧固件表面技术及涂层进行充分分析基础上，设计了一种渗锌-锌铝复合涂层，并研究了该复合涂层的制备工艺和耐蚀性能，以期延长紧固件的使用寿命，保障海洋基础设施的使用安全。论文中首先对渗锌涂层制备过程中的加热温度、保温时间和活化剂使用量三个主要参数进行优化，并以此为基础制备了渗锌-锌铝复合涂层。采用扫描电子显微镜（SEM）、X射线能谱（EDS）、X射线衍射（XRD）及X射线荧光分析（XRF）等方法对涂层的表面微观形貌、元素组成及晶形结构进行了研究，按照国标中的划格法和中性盐雾试验分别测试了涂层的附着强度和耐蚀性；采用开路电位、动电位极化曲线和电化学阻抗等电化学方法研究涂层在腐蚀介质中的耐蚀机理。主要结论如下：（1）通过对渗锌涂层制备工艺优化，确定了渗锌工艺：加热温度380℃，保温时间1.5h，NH4Cl含量为2%。微观分析表明，渗锌涂层主要由Fe-Zn合金、ZnO和Zn组成。（2）盐雾试验结果表明，经过120h试验后，渗锌涂层表面出现锈点。渗锌涂层试样在海水中的腐蚀速率比NaCl溶液中低，在海水中经60天浸泡后仍具有防护作用。（3）采用酸洗的方法对渗锌涂层进行后处理，并在此基础上制备了渗锌-锌铝复合涂层，复合涂层外观良好具有金属光泽，经测试厚度为25μm，划格法测试复合涂层附着强度为Gt1级。（4）复合涂层浸泡试验的电化学测试表明，涂层经历了保护膜层的破坏，金属粉的活性溶解，腐蚀产物的产生与沉积等过程，在3.5%NaCl溶液中浸泡60天后复合涂层开路电位值为-0.74V，较锌铝涂层表现出了更好的防护效果。中性盐雾试验结果表明，复合涂层耐盐雾时间较渗锌和锌铝涂层得到显着提升，出现锈点时间为2200h，这主要是由涂层之间的协同作用造成的。
杨懿[9]（2014）在《锌铝复合涂层的耐蚀性能及失效行为研究》文中研究说明钢材直接暴露在海水中容易发生腐蚀，因此对钢基体采取一定的防护措施是必不可少的，锌铝涂层是涂液通过化学反应在金属表面沉积形成的防腐蚀涂层，主要有片状锌铝粉以及铬的氧化物构成，耐蚀性取决于片状锌铝粉的层状堆积屏蔽作用、牺牲阳极保护作用以及Cr6+的钝化作用，因其具有优异的耐蚀性、耐热腐蚀性、无氢脆、对油漆附着能力强，制备工艺简单等优点，广泛应用于钢质紧固件的腐蚀防护。本文在热烧结锌铝涂层现有制备工艺下，进行了再优化设计，确定了锌铝涂液的最佳配方及涂层制备流程，探讨了锌粉状态对涂层耐蚀性能的影响。研究表明当涂液中金属粉含量为25wt%、锌铝比为7:1时，制备的涂层厚度约为10μm，中性盐雾时间大于1500h，呈现出较高的耐蚀性；表面改性处理的锌粉B获得的涂层致密性高，盐水浸泡实验中开路电位正移较慢，浸泡60天后开路电位仍低于-0.8V，并具有较高的电荷转移电阻Rct，耐蚀效果更为优异。为了进一步提高钢基体的耐蚀性，以满足更苛刻的腐蚀环境要求，本文将渗锌涂层与锌铝涂层进行复合化生产，获得了渗锌-锌铝复合涂层，研究了复合涂层的耐蚀性能。研究表明复合涂层的自腐蚀电位远低于渗锌涂层，并在30天时呈现较大的涂层阻抗2.56×104·cm2，与基体相容性较好，对45#钢表现出良好的牺牲阳极保护作用及屏蔽作用，其耐蚀性优于单一涂层。鉴于锌铝涂层耐磨性差，在生产及使用的过程中容易产生机械损伤，严重降低涂层的耐蚀效果，本文采用人工划痕模拟实验，研究了破损涂层的失效行为。研究表明当试样存在划痕，开路电位正移速率较快；当划痕宽度为3mm时，自腐蚀电流密度由完好试样的0.5932μA·cm-2迅速增加到3.1007μA·cm-2，耐蚀性显着下降。SECM测试表明破损锌铝涂层在浸泡过程中，存在明显的阳极区和阴极区，涂层区对划痕区提供牺牲阳极保护，加快了涂层的腐蚀进度，离划痕越近，涂层腐蚀越快。根据锌铝涂层的相容性要求以及紧固件的实际工况特点，本文选用单组份锌基涂镀涂料（A）和双组分环氧富锌涂料（B）两种能够常温快速固化的修复涂料，通过在划痕试样表面再涂覆获得修复涂层，借助电化学测试手段及形貌分析，对比研究了两种涂料的修复能力。研究表明：（1）涂料B与基体的结合强度较高，在进行破损锌铝涂层修复时，主要利用涂层的物理屏蔽作用对破损涂层进行保护，而涂料A主要起电化学阴极保护；（2）相对于1mm划痕涂层，修复涂层A和修复涂层B浸泡初期开路电位均较低，并具有较大电荷转移电阻Rct且成逐渐增大趋势，对钢基体起到了良好的保护作用；（3）相对于修复涂层A，修复涂层B开路电位在浸泡60天稳定在-0.75V，电荷转移电阻为3.55×105·cm2，中性盐雾出现红绣时间为40天，表现出更好的耐蚀性，这说明涂料B的修复效果优于涂料A。综上所述，本实验通过电化学手段对锌铝复合涂层的耐蚀性能进行了研究，探讨了锌铝涂层的破损失效行为，并尝试进行了快速破损修复，为锌铝复合涂层的实际应用提供了理论依据，对进一步提高锌铝涂层的使用寿命有重要的参考价值。
安恩朋[10]（2014）在《热烧结锌铝涂层配方优化及制备工艺研究》文中认为锌铝涂层是一种新型高耐蚀﹑无氢脆的金属防腐新技术，广泛应用于汽车和海洋钢结构上。这种涂层具有物理屏蔽﹑钝化保护﹑牺牲阳极保护等防护作用，可以对钢质紧固件提供有效的防护。在海洋环境中也常与其他防腐技术如渗锌和有机防腐涂层结合应用，极大的提高了涂层对基体的防腐作用。本论文的研究目的是通过对涂液和涂层物理性能的评价，对涂层的影响因素进行优化，得到一种新型的锌铝涂层。其简化了涂液配制流程，降低了涂液的生产成本。与现有的达克罗涂层进行了性能上的对比，并达到良好的防腐效果。本论文的研究内容是锌铝涂液配方优化和涂层制备工艺优化。涂液配方优化包括锌铝组分配比选择、锌粉处理、钝化剂含量选择、涂液增稠剂种类及含量的选择和润湿剂含量选择等方面的优化。钝化剂含量从少量到多量，锌粉与铝粉的相对比也逐渐增多，润湿剂含量则关系到涂液的稳定性，涂液增稠剂则分别选用了甲基纤维素、乙基纤维素、聚乙烯醇、聚乙烯酰胺四种。通过涂液及涂层的物理性能评价及耐蚀性评价，选出最佳的配方。结果表明锌铝配比7:1、表面处理后的锌粉、钝化剂4%、增稠剂选用纤维素类（甲基或乙基）有效含量在0.3g/100ml到0.5g/100ml之间、润湿剂25%蒸馏水45%，在这种配比下涂液及涂层的综合性能最优。涂层制备工艺优化主要包含涂层烧结温度和时间及涂覆工艺的优化。基体经除油、喷砂、涂覆等过程后，然后烘干烧结成膜。烧结温度是成膜的一个关键因素，本文中从275℃开始烧结，经300℃，325℃，350℃，在此四个温度下烧结不同时间，经滴磺实验确定烧结合格与否，初步确定较宽的温度范围，然后在这个范围内进行温度精确选择，从温度段的低温点逐渐升高至高温点，经过硝酸铵快速评价和盐雾测试确定出一个温度。涂覆方式主要有甩涂和刷涂，紧固件基本采用甩涂，平面式样则采用刷涂。结果证明烧结温度在330℃，烧结时间25min时，涂层耐蚀性能最佳；甩涂时转速定在40r/s，正甩15s,反甩15s，涂层厚度适中。涂液失效时间采用间隔时间测试涂液和涂层的性能，关于此问题共设计了两种实验方案，其一是将涂液完整的配好存放；其二是将钝化液和金属粉浆分开放置，使用时再混合。通过红外测试和热综合分析等手段进行评价，每隔一段时间取两种涂液进行测试。结果证明A﹑B液分开储存有效期更长，至少可以保存20d以上，混合后保存7d。涂液失效的原因主要是涂液中六价铬被还原致使钝化机制失效，并因此与无铬锌铝涂层进行了比较。对优化后涂液的成本进行了计算，并与现在国内外锌铝涂液价格做了对比，单价比其他涂液有了明显降低。综上所述，本实验优化了锌铝涂液配方，用此涂液制备的涂层具有良好的耐蚀性能。通过本文研究，为热烧结锌铝涂层的制备提供一种新方法，对进一步研究和改进锌铝涂液有重要的参考价值。
二、Corrosion behavior of sintered zinc-aluminum coating in NaCl solution（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Corrosion behavior of sintered zinc-aluminum coating in NaCl solution（论文提纲范文）
（1）热喷涂高铝含量锌铝涂层的耐腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 0 前 言 |
| 1 试验材料与方法 |
| 1.1 涂层制备 |
| 1.2 测试分析 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 涂层的微观形貌 |
| 2.2 涂层腐蚀形貌 |
| 2.3 涂层的腐蚀产物 |
| 2.4 涂层腐蚀电化学行为 |
| 3 结 论 |
（2）无铬锌铝涂层的研究进展（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 Dacromet涂层材料学基础 |
| 1.1 涂层制备 |
| (1)前处理: |
| (2)涂覆: |
| (3)烘干: |
| (4)固化: |
| (5)冷却: |
| (6)后处理: |
| 1.2 涂层组成结构 |
| 1.3 涂层性能 |
| (1)耐蚀性能 |
| (2)无氢脆性 |
| (3)耐热性能 |
| (4)抗机械划伤、冲击性能 |
| 2 无铬锌铝涂层的应用现状 |
| 3 无铬锌铝涂层的研究现状 |
| 3.1 片状锌粉的制备技术研究 |
| 3.2 无铬成膜物质研究 |
| (1)有机聚合物替代物 |
| (2)无机钝化剂替代物 |
| (3)有机-无机复合型替代物 |
| 3.3 无铬锌铝涂层的增效研究 |
| (1)纳米改性 |
| (2)多彩研究 |
| (3)析氢抑制 |
| 4 总结与展望 |
（3）石墨烯增强多元异质复合涂层的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 冷喷涂技术的研究现状 |
| 1.2.1 冷喷涂技术的沉积机制 |
| 1.2.2 冷喷涂技术所使用的材料体系及其制备方法 |
| 1.2.3 低压冷喷涂复合涂层的现状 |
| 1.3 二维材料在防腐耐磨涂层中的应用 |
| 1.3.1 石墨烯在防腐耐磨上的应用 |
| 1.3.2 层状双金属氢氧化物在防腐耐磨上的应用 |
| 1.4 立题依据及研究内容 |
| 1.4.1 立题依据 |
| 1.4.2 研究内容与研究方案 |
| 第二章 实验材料与实验方法 |
| 2.1 基体材料及其预处理方法 |
| 2.2 制备涂层所需的材料 |
| 2.3 材料及涂层制备所用的仪器 |
| 2.4 涂层的制备 |
| 2.4.1 氧化石墨烯的制备 |
| 2.4.2 还原氧化石墨烯包覆铝粉的制备 |
| 2.4.3 锌-还原氧化石墨烯包覆铝复合涂层的制备 |
| 2.4.4 镁合金表面复合涂层制备 |
| 2.5 涂层表征 |
| 2.5.1 扫描电子显微分析 |
| 2.5.2 金相显微镜分析 |
| 2.5.3 原子力显微镜测试 |
| 2.5.4 X射线衍射分析 |
| 2.5.5 拉曼光谱分析和红外光谱分析 |
| 2.5.6 X射线光电子能谱分析 |
| 2.6 涂层性能测试 |
| 2.6.1 硬度测试 |
| 2.6.2 复合涂层腐蚀性能测试 |
| 2.6.3 复合涂层摩擦性能测试 |
| 第三章 低碳钢表面锌-还原氧化石墨烯包覆铝复合涂层的阴极防护性能及摩擦学性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 锌-还原氧化石墨烯包覆铝复合涂层的特征分析 |
| 3.2.1 表面形貌 |
| 3.2.2 涂层的截面形貌 |
| 3.2.3 涂层的成分分析 |
| 3.2.4 涂层中的还原氧化石墨烯特征分析 |
| 3.3 腐蚀行为测试 |
| 3.3.1 电化学测试 |
| 3.3.2 涂层的全浸泡测试 |
| 3.3.3 划痕试样的自修复行为 |
| 3.4 摩擦行为测试 |
| 3.4.1 锌-还原氧化石墨烯包覆铝复合涂层的摩擦系数 |
| 3.4.2 磨损率 |
| 3.4.3 磨损形貌 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 镁合金表面还原氧化石墨烯原位填充的还原氧化石墨烯/镁-铝双金属氢氧化物复合涂层的制备 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 涂层生长工艺探讨 |
| 4.2.1 不同pH值对涂层形成的影响 |
| 4.2.2 不同温度值对涂层形成的影响 |
| 4.3 复合涂层的结构及成分表征 |
| 4.3.1 涂层的结构特征 |
| 4.3.2 涂层的成分特征 |
| 4.4 还原氧化石墨烯/镁-铝双金属氢氧化物复合涂层的原位生长过程 |
| 4.4.1 不同反应时间下涂层的成分特征 |
| 4.4.2 不同反应时间下涂层的形貌特征 |
| 4.4.3 不同反应时间下涂层的拉曼光谱 |
| 4.4.4 涂层的生长过程解释 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 镁合金表面还原氧化石墨烯锚定的还原氧化石墨烯/镁-铝双金属氢氧化物复合涂层性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 复合涂层的腐蚀行为研究 |
| 5.2.1 浸泡初期电化学测试结果 |
| 5.2.2 全浸泡过程电化学测试结果 |
| 5.2.3 全浸泡过程中涂层的成分及形貌变化 |
| 5.3 复合涂层的摩擦行为研究 |
| 5.3.1 复合涂层的摩擦系数 |
| 5.3.2 磨损形貌 |
| 5.3.3 磨痕特征 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 还原氧化石墨烯对复合涂层生长及性能影响机理探讨 |
| 6.1 还原氧化石墨烯对锌-铝复合涂层性能影响 |
| 6.1.1 还原氧化石墨烯对锌-铝复合涂层阴极防护性能的影响机理 |
| 6.1.2 锌-还原氧化石墨烯/铝复合涂层的自修复机理 |
| 6.1.3 还原氧化石墨烯对锌-铝复合涂层在腐蚀环境中摩擦性能的影响机理 |
| 6.2 还原氧化石墨烯对双金属氢氧化物涂层生长过程及性能的影响 |
| 6.2.1 还原氧化石墨烯对双金属氢氧化物涂层生长过程的影响机理 |
| 6.2.2 还原氧化石墨烯与双金属氢氧化物的协同作用对复合涂层腐蚀性能的影响机理 |
| 6.2.3 还原氧化石墨烯与双金属氢氧化物的协同作用对复合涂层摩擦性能的影响机理 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与创新 |
| 7.1 全文结论 |
| 7.2 创新性 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表的论文及专利 |
| 致谢 |
（4）热喷涂锌铝涂层的成分与形貌以及腐蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 海洋环境下的金属腐蚀 |
| 1.2.1 海洋环境腐蚀特点 |
| 1.2.2 海洋环境金属防护措施 |
| 1.3 粉末火焰喷涂技术 |
| 1.4 锌铝涂层耐腐蚀性能研究进展 |
| 1.5 本论文的研究内容及思路 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 试验技术路线 |
| 第二章 实验材料和分析方法 |
| 2.1 试验材料及工艺 |
| 2.1.1 涂层和基体材料 |
| 2.1.2 涂层的制备 |
| 2.1.3 试样的处理 |
| 2.1.4 主要的化学试剂和试验仪器 |
| 2.2 性能测试和分析 |
| 2.2.1 涂层厚度及组织形貌 |
| 2.2.2 涂层成分及物相分析 |
| 2.2.3 中性盐雾试验 |
| 2.2.4 腐蚀失重分析 |
| 2.2.5 全浸腐蚀试验 |
| 2.2.6 电化学性能测试 |
| 第三章 涂层组织结构及成分分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 涂层的表面宏观形貌 |
| 3.3 涂层的厚度和硬度 |
| 3.4 涂层的微观形貌及成分分析 |
| 3.4.1 涂层微观形貌 |
| 3.4.2 涂层XRD分析 |
| 3.5 锌铝涂层的锌的成分损失分析 |
| 3.5.1 设计涂层与实际涂层之间锌的成分差异分析 |
| 3.5.2 锌铝涂层中锌的成分损失规律验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 锌铝涂层在加速腐蚀试验下的腐蚀行为研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 中性盐雾实验中涂层的腐蚀行为 |
| 4.2.1 盐雾不同时间涂层的表面腐蚀形貌 |
| 4.2.2 盐雾不同时间涂层的重量变化 |
| 4.3 浸泡实验中涂层的腐蚀行为 |
| 4.3.1 浸泡不同时间涂层的表面腐蚀形貌 |
| 4.3.2 浸泡不同时间涂层的表面腐蚀产物 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 锌铝涂层的腐蚀电化学行为研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 纯Zn涂层 |
| 5.2.1 开路电位变化情况 |
| 5.2.2 极化曲线测试分析 |
| 5.2.3 电化学阻抗谱测试分析 |
| 5.3 纯Al涂层 |
| 5.3.1 开路电位变化情况 |
| 5.3.2 极化曲线测试分析 |
| 5.3.3 电化学阻抗谱测试分析 |
| 5.4 Zn-Al25涂层 |
| 5.4.1 开路电位变化情况 |
| 5.4.2 极化曲线测试分析 |
| 5.4.3 电化学阻抗谱测试分析 |
| 5.5 Zn-Al50涂层 |
| 5.5.1 开路电位变化情况 |
| 5.5.2 极化曲线测试分析 |
| 5.5.3 电化学阻抗谱测试分析 |
| 5.6 Zn-Al75涂层 |
| 5.6.1 开路电位变化情况 |
| 5.6.2 极化曲线测试分析 |
| 5.6.3 电化学阻抗谱测试分析 |
| 5.7 五种涂层在含氯离子溶液中的腐蚀行为差异 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（5）含微纳米增强颗粒水性锌铝涂层的配制及耐蚀性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属腐蚀及防护简介 |
| 1.1.1 金属腐蚀危害 |
| 1.1.2 金属腐蚀防护方法 |
| 1.2 锌铝涂层技术 |
| 1.2.1 锌铝涂层简介 |
| 1.2.2 锌铝涂层的成分及工艺 |
| 1.2.3 锌铝涂层的成膜机理 |
| 1.2.4 锌铝涂层的优点 |
| 1.3 锌铝涂层技术的发展及趋势 |
| 1.4 无铬锌铝涂层技术的研究现状 |
| 1.5 纳米颗粒在无铬锌铝涂层中的应用 |
| 1.6 氧化石墨烯在金属防腐领域的研究现状 |
| 1.7 研究意义及内容 |
| 1.7.1 研究意义 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 第二章 实验材料、设备与检测方法 |
| 2.1 化学原材料 |
| 2.2 实验仪器与设备 |
| 2.3 涂层制备工艺及步骤 |
| 2.3.1 试样前处理 |
| 2.3.2 溶液的配制 |
| 2.3.3 涂覆工艺 |
| 2.3.4 烘干与烧结 |
| 2.4 形貌结构表征 |
| 2.4.1 微观组织成分表征 |
| 2.4.2 傅里叶变换红外(FTIR)测试 |
| 2.4.3 能谱仪(EDS)测试 |
| 2.5 涂层常规性能检测 |
| 2.5.1 外观测试 |
| 2.5.2 涂层厚度测试 |
| 2.5.3 附着力测试 |
| 2.5.4 硬度测试 |
| 2.6 涂层耐蚀性测试 |
| 2.6.1 中性盐雾实验 |
| 2.6.2 盐水浸泡实验 |
| 2.6.3 电化学测试 |
| 2.6.4 硝酸铵快速腐蚀实验 |
| 第三章 锌铝涂层配方的设计和优化 |
| 3.1 涂料基本组分的确定 |
| 3.1.1 金属粉的确定 |
| 3.1.2 润湿分散剂的确定 |
| 3.1.3 粘结剂的确定 |
| 3.1.4 增稠剂的确定 |
| 3.1.5 消泡剂的确定 |
| 3.2 正交实验的设计及结果分析 |
| 3.2.1 正交实验的设计 |
| 3.2.2 正交实验结果分析 |
| 第四章 优化配方涂层的形貌、成分和耐蚀性分析 |
| 4.1 锌铝涂层的形貌分析 |
| 4.1.1 宏观形貌 |
| 4.1.2 微观形貌 |
| 4.2 锌铝涂层的成分分析 |
| 4.3 锌铝涂层厚度、硬度和附着力测试 |
| 4.3.1 锌铝涂层附着力测试 |
| 4.3.2 锌铝涂层硬度测试 |
| 4.3.3 锌铝涂层厚度测试 |
| 4.4 锌铝涂层耐蚀性的测试 |
| 4.4.1 3.5% NaCl溶液浸泡实验 |
| 4.4.2 极化曲线测试 |
| 第五章 微纳米增强颗粒对无铬锌铝涂层性能的影响 |
| 5.1 微纳米增强颗粒的分散与改性 |
| 5.1.1 ZrO_2纳米颗粒的表面改性 |
| 5.1.2 氧化石墨烯的表面改性 |
| 5.1.3 ZrO_2纳米颗粒和氧化石墨烯的掺杂 |
| 5.2 微纳米增强材料的改性分析 |
| 5.2.1 微纳米增强材料改性后的结构分析 |
| 5.2.2 微纳米增强材料改性后的分散性分析 |
| 5.3 纳米复合涂层形貌及成分分析 |
| 5.3.1 涂层形貌分析 |
| 5.3.2 涂层成分分析 |
| 5.4 纳米复合涂层厚度和硬度 |
| 5.4.1 纳米复合涂层硬度 |
| 5.4.2 纳米复合涂层厚度 |
| 5.5 纳米复合涂层耐蚀性分析 |
| 5.5.1 极化曲线 |
| 5.5.2 中性盐雾实验 |
| 5.5.3 盐水浸泡实验 |
| 5.6 腐蚀涂层形貌和成分分析 |
| 第六章 耐蚀机理分析 |
| 6.1 物理屏蔽作用 |
| 6.2 阴极保护作用 |
| 6.3 自我修复作用 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）纳米微粒增强水性无铬锌铝合金涂层的制备及其性能（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 材料与方法 |
| 1.1 纳米微粒表面改性处理 |
| 1.2 涂层制备 |
| 1.3 涂层性能表征 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 纳米种类的选择 |
| 2.2 纳米ZnO含量对涂层性能的影响 |
| 2.3 优化涂层在3.5%NaCl溶液中的腐蚀行为 |
| 3 结论 |
（7）基于达克罗技术的Zn-Al基合金涂层的制备及耐蚀机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 达克罗技术简介 |
| 1.2 无铬达克罗国内外发展现状 |
| 1.3 无铬达克罗研究中的关键技术问题及发展现状 |
| 1.3.1 铬酸盐替代物质的研究 |
| 1.3.2 水性无铬锌铝涂液的存储寿命研究 |
| 1.3.3 纳米微粒增强涂层研究 |
| 1.3.4 复合涂层研究 |
| 1.4 选题依据、主要研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 课题的提出 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 第二章 试验内容与方法 |
| 2.1 实验材料与设备 |
| 2.2 涂层制备工艺流程 |
| 2.2.1 涂液配置 |
| 2.2.2 涂层制备 |
| 2.3 涂液性能表征 |
| 2.3.1 硅烷水解液电导率测试 |
| 2.3.2 傅立叶变换红外(FT-IR)测试 |
| 2.3.3 分散性测试 |
| 2.3.4 pH值测试 |
| 2.3.5 涂液粘度/黏度测试 |
| 2.3.6 差示扫描量热法 |
| 2.3.7 涂液析氢测试 |
| 2.4 涂层性能表征 |
| 2.4.1 涂层外观观察 |
| 2.4.2 附着力测试 |
| 2.4.3 涂层厚度测试 |
| 2.4.4 涂层耐蚀性能测试 |
| 2.5 涂层微观组织成分表征 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 无铬锌铝合金涂液配方的设计与优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 无铬锌铝合金涂液的组分设计 |
| 3.2.1 金属粉颜料选择 |
| 3.2.2 润湿分散剂的选择 |
| 3.2.3 粘结剂的筛选 |
| 3.2.4 缓蚀剂的选择 |
| 3.2.5 助剂的选择 |
| 3.3 正交试验确定涂料最优配方 |
| 3.3.1 正交试验结果直观分析 |
| 3.3.2 正交试验结果的方差分析 |
| 3.4 涂层固化工艺优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 硅烷偶联剂在水性无铬锌铝合金涂层的应用及作用机理 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验内容与方法 |
| 4.3 硅烷的水解工艺 |
| 4.3.1 水解溶剂对AC66 硅烷水解程度的影响 |
| 4.3.2 pH值对AC66 硅烷水解程度的影响 |
| 4.3.3 稳定剂对AC66 硅烷水解程度影响 |
| 4.3.4 水解时间对AC66 硅烷水解程度的影响 |
| 4.3.5 缓蚀剂对AC66 硅烷水解程度的影响 |
| 4.4 硅烷水解程度对涂液、涂层的影响 |
| 4.4.1 对涂液状态影响 |
| 4.4.2 对涂层外观、附着力影响 |
| 4.4.3 对涂层电化学性能影响 |
| 4.5 硅烷锌铝合金粉涂层的固化过程研究 |
| 4.5.1 红外光谱法研究涂层的固化过程 |
| 4.5.2 硅烷在锌铝粉涂层中作用机理讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章Zn-20Al合金涂层微观组织与腐蚀行为研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Zn-20Al涂层微观组织与成分分析 |
| 5.3 Zn-20Al涂层与锌铝混合粉涂层比较 |
| 5.4 Zn-20Al涂层在NaCl溶液中腐蚀形貌随时间演化研究 |
| 5.5 Zn-20Al涂层在NaCl溶液中腐蚀产物 |
| 5.5.1 腐蚀产物组成随浸泡时间变化 |
| 5.5.2 腐蚀产物形成机理讨论 |
| 5.6 完好Zn-20Al涂层在NaCl溶液中电化学腐蚀行为 |
| 5.6.1 腐蚀电位随时间变化 |
| 5.6.2 电化学阻抗谱随时间变化 |
| 5.7 人造缺陷评价Zn-20Al涂层的牺牲阳极保护能力 |
| 5.7.1 腐蚀电位随时间变化 |
| 5.7.2 电化学阻抗谱随时间演化 |
| 5.7.3 划痕处牺牲阳极保护区域示意图 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 铝含量对锌铝合金涂层腐蚀性能的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 不同铝含量锌铝合金粉涂层配方确定 |
| 6.3 电化学方法研究不同铝含量对锌铝合金涂层性能影响 |
| 6.4 铝含量对锌铝合金涂层腐蚀形貌影响 |
| 6.5 铝含量对锌铝合金涂层腐蚀产物组成影响 |
| 6.6 铝含量对锌铝合金涂层牺牲阳极阴极保护能力影响 |
| 6.6.1 人工缺陷涂层的自腐蚀电位变化 |
| 6.6.2 人工缺陷涂层划痕处腐蚀形貌变化 |
| 6.7 铝含量对锌铝合金涂层腐蚀机制影响讨论 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章Al-Zn-Si基多元合金涂层微观组织及腐蚀机理研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验内容与方法 |
| 7.3 微观组织成分分析 |
| 7.4 动电位极化曲线测试 |
| 7.5 电化学阻抗谱 |
| 7.6 涂层在NaCl溶液中腐蚀形貌演化 |
| 7.7 涂层在NaCl溶液中腐蚀产物 |
| 7.7.1 腐蚀产物组成 |
| 7.7.2 非晶/纳米腐蚀产物 |
| 7.7.3 非晶/纳米晶形成机理 |
| 7.8 Al-Zn-Si-RE中微量元素对涂层性能影响讨论 |
| 7.9 本章小结 |
| 第八章Al-Zn-Si基合金涂料的稳定性研究 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 试验内容与方法 |
| 8.3 析氢抑制剂 |
| 8.3.1 析氢抑制剂的筛选 |
| 8.3.2 抑氢剂的最佳浓度的确定 |
| 8.4 粉末处理前后结构、形貌分析 |
| 8.4.1 粉末红外测试 |
| 8.4.2 粉末处理前后表面形貌 |
| 8.5 合金粉末腐蚀过程、特征分析 |
| 8.5.1 电位-pH图分析 |
| 8.5.2 合金粉末析氢前后的表面形貌 |
| 8.5.3 合金粉末析氢前后的XRD分析 |
| 8.6 析氢抑制剂的缓蚀机理探讨 |
| 8.7 本章小结 |
| 第九章 结论及展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 9.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录 博士期间完成的科研项目与取得的成果 |
（8）渗锌—锌铝复合涂层的制备及耐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与研究意义 |
| 1.2 金属的腐蚀与防护 |
| 1.3 紧固件表面处理技术 |
| 1.3.1 表面磷化处理 |
| 1.3.2 锌及合金涂镀层 |
| 1.3.3 有机涂层 |
| 1.3.4 复合涂层 |
| 1.4 紧固件防腐高性能复合涂层设计 |
| 1.4.1 底层的选择 |
| 1.4.2 面层的选择 |
| 1.5 涂层性能研究 |
| 1.5.1 涂层微观结构及形貌分析 |
| 1.5.2 中性盐雾试验 |
| 1.5.3 电化学性能测试 |
| 1.5.4 模拟干湿间浸试验 |
| 1.6 论文主要研究内容 |
| 2 试验材料及研究方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验药品与试验仪器 |
| 2.3 涂层制备工艺 |
| 2.3.1 渗锌涂层的制备 |
| 2.3.2 渗锌-锌铝复合涂层的制备 |
| 2.4 涂层基本性能评价 |
| 2.4.1 涂层外观检测 |
| 2.4.2 厚度测试 |
| 2.4.3 锌铝层烧结度测试 |
| 2.4.4 复合涂层结合强度测试 |
| 2.5 涂层微观形貌及结构分析 |
| 2.6 中性盐雾试验 |
| 2.7 电化学测试 |
| 2.8 模拟干湿间浸试验 |
| 3 粉末渗锌涂层工艺优化及耐蚀性能研究 |
| 3.1 粉末渗锌工艺优化 |
| 3.1.1 加热温度对渗锌涂层的影响 |
| 3.1.2 保温时间对渗锌涂层的影响 |
| 3.1.3 活化剂用量对渗锌层的影响 |
| 3.2 渗锌涂层微观形貌及成分分析 |
| 3.2.1 渗锌涂层表面形貌及物相分析 |
| 3.2.2 渗锌涂层截面形貌分析 |
| 3.3 渗锌涂层耐蚀性能研究 |
| 3.3.1 渗锌涂层中性盐雾试验 |
| 3.3.2 开路电位测试 |
| 3.3.3 动电位极化测试 |
| 3.3.4 电化学阻抗谱测试 |
| 3.4 渗锌涂层腐蚀形貌分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 渗锌-锌铝复合涂层性能研究 |
| 4.1 渗锌涂层后处理工艺研究 |
| 4.2 复合涂层基本性能及微观形貌分析 |
| 4.2.1 复合涂层基本性能 |
| 4.2.2 复合涂层表面形貌及 EDS 分析 |
| 4.3 复合涂层中性盐雾试验 |
| 4.4 复合涂层电化学性能研究 |
| 4.4.1 开路电位测试 |
| 4.4.2 动电位极化测试 |
| 4.4.3 电化学阻抗谱测试 |
| 4.4.4 复合涂层腐蚀形貌及物相分析 |
| 4.5 复合涂层间浸工况下电化学研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 论文的创新点 |
| 5.3 有待进一步研究解决的问题 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（9）锌铝复合涂层的耐蚀性能及失效行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 金属的电化学腐蚀机理及防护方法的研究现状 |
| 1.1.1 金属在海水中的腐蚀机理 |
| 1.1.2 金属的腐蚀防护方法 |
| 1.2 锌铝涂层的发展及研究现状 |
| 1.2.1 锌铝涂液成分及其作用分析 |
| 1.2.2 锌铝涂层的形成机理 |
| 1.2.3 锌铝涂层防腐机理 |
| 1.2.4 锌铝涂层的发展方向 |
| 1.3 涂层破损失效及修复性能研究 |
| 1.4 涂层耐蚀性能研究方法 |
| 1.4.1 中性盐雾试验 |
| 1.4.2 电化学性能测试 |
| 1.4.3 涂层微观结构及物相分析 |
| 1.5 选题背景和研究的内容 |
| 第2章 实验材料与研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 涂层的制备工艺 |
| 2.3.1 热烧结锌铝涂层的制备 |
| 2.3.2 渗锌涂层的制备 |
| 2.3.3 渗锌-锌铝复合涂层的制备 |
| 2.4 涂层性能检测参数 |
| 2.4.1 烧结程度测试 |
| 2.4.2 涂层外观测试 |
| 2.4.3 厚度测试 |
| 2.4.4 涂层结合强度测试 |
| 2.4.5 中性盐雾试验 |
| 2.4.6 涂层电化学性能测试 |
| 2.4.7 涂层微观结构及物相分析 |
| 第3章 锌铝涂层性能研究 |
| 3.1 金属粉中锌铝相对含量对涂层性能的影响 |
| 3.1.1 金属粉的微观形貌 |
| 3.1.2 涂层物相分析 |
| 3.1.3 开路电位测试 |
| 3.1.4 动电位极化曲线分析 |
| 3.1.5 中性盐雾实验 |
| 3.1.6 腐蚀失效过程分析 |
| 3.2 不同片状锌粉对涂层耐蚀性能的影响 |
| 3.2.1 锌粉及其涂层形貌分析 |
| 3.2.2 开路电位测试 |
| 3.2.3 动电位极化曲线 |
| 3.2.4 涂层 EIS 分析 |
| 3.2.5 腐蚀形貌分析 |
| 3.3 渗锌-锌铝涂层复合化性能研究 |
| 3.3.1 涂层的截面形貌和 EDS 分析 |
| 3.3.2 开路电位测试 |
| 3.3.3 涂层 EIS 分析 |
| 3.3.4 腐蚀物相分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 局部破损锌铝涂层失效过程及修复技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 人工划痕失效过程研究 |
| 4.2.1 人工划痕的制备 |
| 4.2.2 开路电位测试 |
| 4.2.3 极化测试 |
| 4.2.4 微区电化学分析 |
| 4.2.5 中性盐雾试验 |
| 4.2.6 腐蚀形貌分析 |
| 4.3 涂层局部破损快速修复技术研究 |
| 4.3.1 涂料性能表征 |
| 4.3.2 修复试样的制备 |
| 4.3.3 开路电位检测 |
| 4.3.4 阻抗分析 |
| 4.3.5 中性盐雾试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）热烧结锌铝涂层配方优化及制备工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 常用紧固件防护技术 |
| 1.2.1 粉末渗锌工艺 |
| 1.2.2 电镀工艺 |
| 1.2.3 酚醛环氧涂料 |
| 1.2.4 富锌涂层 |
| 1.2.5 富铝涂层 |
| 1.3 锌铝涂层概述及研究现状 |
| 1.3.1 锌铝涂层工艺概况 |
| 1.3.2 锌铝涂层防腐机理 |
| 1.3.3 影响锌铝涂层因素 |
| 1.3.4 锌铝涂层发展方向 |
| 1.4 课题提出及研究内容 |
| 1.4.1 研究中存在问题 |
| 1.4.2 论文研究内容 |
| 第2章 实验设计与检测方法 |
| 2.1 化学试剂与仪器 |
| 2.2 涂层制备流程 |
| 2.2.1 钢基体处理 |
| 2.2.2 锌铝涂液配制 |
| 2.2.3 涂层制备 |
| 2.3 实验设计 |
| 2.3.1 涂液制备参数优化 |
| 2.3.2 涂层制备工艺参数优化 |
| 2.4 涂液性能检测方法 |
| 2.4.1 涂液粘度测试 |
| 2.4.2 涂液密度测试 |
| 2.4.3 涂液的 pH 值测试 |
| 2.4.4 涂液的稳定度测试 |
| 2.4.5 涂液中 Cr6+含量测试 |
| 2.4.6 红外测试 |
| 2.5 涂层性能检测方法 |
| 2.5.1 烧结程度测试 |
| 2.5.2 涂层外观测试 |
| 2.5.3 厚度测试 |
| 2.5.4 涂层结合强度测试 |
| 2.5.5 涂层防腐性能测试 |
| 2.5.6 涂层微观结构及物相分析 |
| 第3章 涂液配方优化 |
| 3.1 锌铝组分相对含量优化 |
| 3.1.1 涂液基本性能评价 |
| 3.2 锌粉处理对涂液的影响 |
| 3.2.1 两种锌粉的对比 |
| 3.3 钝化剂含量 |
| 3.3.1 涂液性能评价 |
| 3.4 润湿剂含量 |
| 3.4.1 混合溶液相容性、稳定性的研究 |
| 3.4.2 混合液与涂液其他组分相容性、稳定性研究 |
| 3.5 增稠剂 |
| 3.5.1 增稠剂的优化选择 |
| 3.5.2 增稠剂含量的优化 |
| 3.6 涂液失效行为研究 |
| 3.6.1 涂液失效时间检测 |
| 3.6.2 涂液性能变化 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 锌铝涂层制备工艺研究 |
| 4.1 烧结温度及时间控制 |
| 4.1.1 烧结程度测试 |
| 4.1.2 涂层结合强度测试 |
| 4.1.3 温度对涂层形貌及物相的影响 |
| 4.1.4 温度对涂层耐蚀性能的影响 |
| 4.1.5 结果与讨论 |
| 4.2 涂覆方式控制 |
| 4.3 涂层性能评价 |
| 4.3.1 涂层基本性能 |
| 4.3.2 涂层微观形貌及成分分析 |
| 4.3.3 涂层物相分析 |
| 4.3.4 涂层耐蚀性评价 |
| 4.3.5 涂层电化学评价 |
| 4.3.6 结果与讨论 |
| 4.4 与成品达克罗产品性能对比 |
| 4.4.1 涂液性能比较 |
| 4.4.2 涂层性能比较 |
| 4.4.3 涂液生产成本计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 无铬锌铝涂层性能改进 |
| 5.1 涂层截面模型 |
| 5.2 涂层物理性能对比 |
| 5.3 涂层微观形貌 |
| 5.4 电化学测试 |
| 5.5 海水全浸测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文 |
四、Corrosion behavior of sintered zinc-aluminum coating in NaCl solution（论文参考文献）
- [1]热喷涂高铝含量锌铝涂层的耐腐蚀性能研究[J]. 张永法,高名传,陈同舟,潘邻,吴勉. 材料保护, 2021(08)
- [2]无铬锌铝涂层的研究进展[J]. 曹苗,谢发勤,吴向清,王少青,鲁闯,姚小飞. 材料导报, 2021(13)
- [3]石墨烯增强多元异质复合涂层的制备及性能研究[D]. 吴惠舒. 广东工业大学, 2020(05)
- [4]热喷涂锌铝涂层的成分与形貌以及腐蚀行为研究[D]. 张永法. 机械科学研究总院, 2020(01)
- [5]含微纳米增强颗粒水性锌铝涂层的配制及耐蚀性研究[D]. 朱永胜. 长安大学, 2020(06)
- [6]纳米微粒增强水性无铬锌铝合金涂层的制备及其性能[J]. 蒋穹,高欣,季铁安,孙瑜,苏桂花,缪强. 中国表面工程, 2018(01)
- [7]基于达克罗技术的Zn-Al基合金涂层的制备及耐蚀机制研究[D]. 蒋穹. 南京航空航天大学, 2014(01)
- [8]渗锌—锌铝复合涂层的制备及耐蚀性能研究[D]. 武传杰. 青岛科技大学, 2014(04)
- [9]锌铝复合涂层的耐蚀性能及失效行为研究[D]. 杨懿. 武汉理工大学, 2014(04)
- [10]热烧结锌铝涂层配方优化及制备工艺研究[D]. 安恩朋. 武汉理工大学, 2014(04)