一、极限拉深原理与极限拉深液压机研究（论文文献综述）
刘磊[1]（2021）在《5A06铝合金方盒形件超低温拉深成形规律研究》文中认为近年来,轻量化要求越来越得到人们的重视,铝合金作为优良的轻量化材料,在汽车,航天航空等领域中应用越来越广泛,对铝合金的加工质量有了更高的要求,不再局限于简单的形状,越发需要复杂的铝合金成形件。铝合金材料的塑性较差,成形性能一般,但是铝合金没有低温脆性,且在低温下强度和与塑性变形能力有所提升,即具有双增效应,可以尝试在超低温下,即液氮温度（零下196℃）下进行拉深成形,提高板材的成形极限,成形复杂的曲面件。本文以5A06铝合金方盒形件为研究对象,所用板材壁厚为1 mm,方盒形件开口边长均为100mm,变换棱边转角半径和坯料形状尺寸,采用数值模拟和实际实验的方式对其进行超低温拉深成形研究,探究不同工艺参数对其拉深成形性能的影响,主要包括温度,方盒形件的棱边转角半径和坯料的形状尺寸。利用Abaqus 6.14数值模拟软件的动力显示模块,对不同工艺参数条件下的5A06铝合金板材进行超低温拉深数值模拟,通过分析壁厚分布,应力应变规律以及缺陷形式,得到了温度,方盒形件的棱边转角半径和坯料的形状尺寸对方盒形件拉深成形质量的影响规律,确定不同棱边转角半径方盒形件对应的合理的初始坯料形状尺寸。利用成形不同棱边转角半径的方盒形件对应的配套模具进行铝合金方盒形件超低温拉深实验,与数值模拟结果基本吻合,验证了一般规律性的存在。在其余工艺参数一定的前提下,对比室温拉深,验证了超低温拉深能提高方盒形件的成形极限的结论。分析方盒形件的壁厚分布,应力应变分布以及缺陷的成因,通过调整坯料的形状,包括切角长度和坯料大小尺寸,提高了方盒形件的成形极限。此外,还通过优化坯料的形状大小,改变坯料的切角长度,分别得到了不同棱边转角半径下的最大初始坯料尺寸,极限拉深高度以及极限拉深比。
朱腾宇[2]（2021）在《汽车电控助力制动系统外壳成形工艺研究》文中研究表明汽车电控助力制动系统外壳是一种板材成形覆盖件,它是承载系统齿轮传动部分的结构,起到保护、固定内部结构的作用,对汽车的内部系统结构开发具有重要意义。壳体是由冲压模具冲压而成,其质量的好坏会直接影响到内部结构的顺利运行。对板料进行冲压成形不仅要考虑板料本身的力学性能,其成形工艺参数以及模具结构的设计也至关重要。本文主要对壳体进行成形工艺研究并且在最后根据文中的方法与理论作出各项达标的样件。壳体的整体外观形状十分不规则,并且当量大高径比筒形件。其涉及到的主要工艺有:拉深、冲孔和翻边。本文以板料冲压成形的力学理论以及有限元数值模拟理论为基础对影响成形质量的冲压工艺参数以及工件的过渡形状进行分析和优化,采用非线性有限元软件Dynaform对上壳体的成形过程进行数值模拟研究。首先对壳体的结构特点进行概括总结,并且针对其特点提出在工艺上的难点,以解决工艺难点为方针规划出合理的工艺流程。然后应用工具软件建立壳体的模型,并反算出坯料。根据规划设计的工艺流程运用Dynaform软件对壳体进行各个道次的拉深成形数值模拟,获得成形后的厚度分布图以及成形极限图等结果预测云图。根据图中的壳体固有属性指标来评估工件的冲压质量,并且对之后相应的实验结果进行一定程度预测评估。针对冲孔和翻边工序要对翻边预制孔的尺寸以及冲裁力进行计算,依照模拟方案和计算结果,设计出符合实际生产条件和工件精度要求的模具。最后,使用符合要求的的模具进行实验,得到在尺寸和精度方面都符合要求的壳体样件。本文中不仅针对复杂不规则形状拉深件结构难点进行合理的工艺流程设计,还对多道次拉深工艺模具结构进行突破性创新,对同类型工件的实际生产提供了参考性案例。
喻家俊[3]（2020）在《薄壁环形件复合液压成形工艺研究》文中研究说明某TA2钛合金环形件在工厂生产采用手工热旋压,效率低,产品质量不稳定,热旋后零件表面旋痕明显;为方便热旋件模芯的取出,模芯采用拼装式,热旋件在模芯拼接处痕迹明显。针对以上问题,本研究拟采用充液拉深工艺和液压胀形工艺结合的常温复合液压成形工艺成形该环形件。在同一凹模内,利用充液拉深工艺将板料拉深成筒形预制件,再对筒形预制件进行液压胀形,成形出符合要求的环形件。首先,对TA2钛合金板材基本成形性能进行测试和评估,研究板材的拉伸和胀形基本性能。根据材料基本性能参数构造材料模型,采用DYNAFORM有限元软件对复合液压成形过程进行详细研究,并探究成形工艺参数对环形件成形质量的影响。最后,根据模拟结果进行环形件复合液压成形实验,验证模拟结果得到合格的成形件。针对成形工艺参数在环形件复合液压成形过程中影响成形质量的研究结果表明:筒形预制件和环形件的壁厚最薄点都位于直壁区,但两个最薄点并非同一点,且在液压胀形过程中不相互影响;为了保证环形件的成形质量,筒形预制件充液拉深成形过程中的最大液压不宜过大,以在成形过程中形成有效润滑为主;凸模圆角半径是影响最终成形的环形件壁厚分布的重要因素之一,随着凸模圆角半径增加,筒形预制件的圆角处壁厚增大、最薄点壁厚不变,环形件最薄点的壁厚逐渐减小;为了获得成形质量高的环形件,在液压胀形过程中需要保持筒形预制件与凹模间良好的润滑条件;对筒形预制件进行退火处理后再液压胀形,有利于进一步降低环形件的壁厚减薄率,提高成形性能。探究环形件复合液压成形过程中液压胀形的内压力和轴向力间匹配关系对环形件成形极限的影响。结果表明:在轴向力一定时,随着内压力的增大,环形件的最大胀形直径明显减小,说明单独增大内压力使环形件的成形极限降低;轴向力是影响环形件成形极限的关键因素,当内压力保持一定时,最大胀形直径随着轴向力增加而增大,说明增加轴向力有利于提高环形件的成形极限。根据模拟结果进行环形件复合液压成形实验,成功成形出满足要求的环形件,且实验与模拟的结果基本吻合;在实验过程中由于内压力与轴向力间匹配的不合理,环形件易产生成形缺陷。
郑春琪[4]（2020）在《5182铝合金筒形件超低温差温拉深工艺研究》文中研究指明近些年,随着航空工业的飞速发展,对薄壁铝合金零件的需求增加,但是铝合金塑性低、成形性差,室温拉深成形极限低。本文提出铝合金筒形构件超低温差温拉深新工艺,利用铝合金板材在超低温下强度和延伸率同时提高的双增效应,以及温热态下流动应力降低的差温效应,研究超低温差温成形新工艺方法,研究了不同的温度梯度、工艺参数对成形的影响规律,提高复杂铝合金构件的成形极限。本文通过数值模拟和实验相结合的方法,研究了5182铝合金在不同工艺参数和温度场下胀形和筒形件拉深过程,分析不同的工艺参数和温度梯度对其成形的影响,以获得不同工艺参数下5182铝合金的成形极限。针对本实验对低温环境的需要,开展了超低温差温成形测试装置设计。为满足实验要求,该装置包括:超低温冷却系统、保温箱、冷却剂回收装置、排气装置、在线采集系统和液压控制系统。设计了相应的凸模、凹模、压边圈等结构,通过对实验模具的结构设计,可以满足筒形件的成形需要,为满足实验降温和加热的要求,开展了模具冷却温度场模拟,获得了合理的模具温度分布。计算得到了凸凹模间隙及相关尺寸,设计出合理的超低温差温成形测试装置。开展了5182铝合金室温和低温胀形过程数值模拟研究,并与文献中的实验结果对比,分析了室温、-50℃和-100℃下的成形极限以及成形载荷变化。分析了极限胀形高度、破裂位置的极限应变、胀形试件的厚度分布变化,验证了数值模拟的准确性。开展了5182铝合金筒形件拉深数值模拟,分析了在室温拉深条件下不同板料直径对铝合金的最大拉深深度、壁厚、应力分布的影响,确定出室温下的极限拉深比。为进一步提高成形性能,分析在差温条件下,板料直径对成形性能的影响,以及随着拉深过程的进行,筒形件温度场的分布和变化。为进一步分析温度梯度对成形性能的影响,采用不同温度场,分析其对应的应力分布和壁厚变化,获得了最佳拉深工艺参数。开展了5182铝合金筒形件拉深成形实验,对比了室温和不同温度场下筒形件的成形性能。分析了不同温度梯度下的筒形件的拉深深度、应力分布以及壁厚均匀性,获得了差温温度下的拉深成形极限。
邵威[5]（2020）在《TC4高强钛合金板材热成形性能研究》文中研究表明钛合金钣金件由于轻质、高比强度、高低温力学性能好、耐腐蚀,而被广泛应用于航空航天、汽车、舰船等领域。钛合金板材室温下塑性变形范围窄小,成形困难,回弹严重,一般需要采用热成形加工。钛合金板材的热冲压成形是目前钛合金钣金件成形的主要方法。钛合金板材在一定高温条件下,成形性能显着提高,但热冲压加工的模具和工艺要比冷冲压复杂。本文通过高温单向拉伸试验、Dynaform数值模拟和实际热拉深试验等方法,研究了0.8mm厚高强TC4板材的热成形性能,工艺和机理,为实际生产提供了有力的指导和参考。首先采用先进的Gleeble 3800热力模拟试验机进行了TC4板材的高温单向拉伸试验,获得了不同温度条件下TC4合金板材的真实应力-应变曲线、延伸率、抗拉强度等力学性能。同时,利用光学显微镜对拉伸件进行金相组织观察,利用扫描电子显微镜（SEM）观察失效断口形貌以研究TC4板材的拉伸变形机理。为了研究TC4板材热拉深成形过程的变形规律,在高温单向拉伸数据的基础上,应用有限元模拟软件Dynaform对高强TC4板材热拉深过程进行了弹塑性有限元数值模拟以预测成形过程中材料的流动趋势和应力应变分布以及成形极限,从而对实际拉深试验起到指导作用。对高强TC4钛合金板材在室温到800℃的温度范围内进行了模拟,作为实际拉深试验的参考,利用HIF60小松伺服压力机以及冲压热成形系统进行实际的冷拉深,温拉深和热拉深试验。测定了TC4材料极限拉深比（LDR）随温度变化的趋势。研究了压边力,冲压速度和润滑条件对热拉深成形的影响,并获得了高强TC4钛合金板材的最优热拉深工艺参数组合。对成形拉深件进行厚度与硬度测量以评估热拉深件的成形质量。观察了不同温度下的成形拉深件的金相组织,研究了失效拉深件的断口形貌以了解TC4板材的拉深变形的机理。研究结果表明,厚度为0.8mm的TC4高强钛合金板材在室温下的抗拉强度可以达到近1300MPa,但是延伸率仅有16.67%,塑性较差。随着加热温度的升高,该合金的流动应力明显降低,塑性得到提高。温度达到700℃时,TC4合金发生了动态再结晶现象。TC4合金在850℃时具有最佳的拉伸性能,在此温度下,平均伸长率最大为63%。通过拉深试验发现,300℃是可进行成功拉深的临界成形温度,低于此温度TC4板料无法拉深成形,此时TC4合金的LDR值为1.57。800℃时,高强TC4薄板的LDR值达到研究范围内最大,为2.29,较300℃下提高了45.9%。通过对工艺参数的研究发现0.8mm厚高强TC4板的最佳工艺参数组合为:加热温度800℃,冲压速度10%（4mm/s）,压边力10k N,采用高温润滑脂润滑。此外,通过微观组织分析,得出TC4合金在高温下塑性得到提高的原因是位错运动容易绕过硬质第二相和再结晶导致的晶粒细化。随温度升高,拉深件厚度分布更为均匀且最大减薄率减小,800℃下,减薄率最小,仅为2.5%。高温下软化机制逐渐占主导作用,使得拉深件强度呈逐渐下降趋势。
王燕齐[6]（2019）在《6061铝合金板材冲压性能与伺服成形工艺研究》文中研究表明随着汽车轻量化技术的发展,铝合金板材在汽车覆盖件及结构件中的应用不断扩大,而铝合金板材常温下拉深成形性能低,且拉深过程中易产生起皱、破裂等缺陷,通过热拉深提升板料拉深极限的成形工艺,既增加了工业生产成本,又降低了拉深成形效率。通过调控板料拉深成形速度以提升板料在常温下拉深成形极限的工艺方法具有调控方式简单、工艺适用性强等优势,可有效地提升铝板材在常温单工序下的拉深成形极限及减少拉深成形缺陷,既提升了拉深件的成形效率又降低了企业生产成本,对推广铝合金板材在汽车中的实际生产应用具有重要价值。本文从影响6061铝合金板料冲压性能的基础工艺参数出发,研究压边力、凹模圆角半径、润滑系数及拉深速度对板料恒速下的拉深成形性能影响,在基础冲压工艺参数对板料拉深性能影响研究的基础上,结合伺服压力机成形速度可控的特性,研究压力机的变速模式对板料拉深成形极限及成形质量的影响,得到铝合金板料在不同伺服拉深工艺曲线下的成形性能变化规律。主要研究内容及结果如下:1)对板材常温下的液压恒速拉深研究发现,在0200mm/min的速度范围内,主导板材塑性性能的机制不同,具体体现在:低速下060mm/min摩擦与加工硬化为主因素;当速度范围在60200mm/min时温度效应为主因素。结合Dynaform模拟板料在2001000mm/min的拉深过程,模拟结果表明当拉深速度大于300mm/min时,拉深杯形件圆角处的等效应变速率急剧增大,应变速率增大使得圆角处产生较大的拉应力,板料的拉深成形极限降低。2)根据塑性成形理论,未成形板料圆角部分在拉深成形过程中,外边界属于自由边界处于无约束状态,若适当添加外力约束可显着提升材料拉深成形极限。基于此,通过橡胶包覆未成形板料在凹模侧的拉深过程中的圆角部分,在板料与模具接触的其余部分采用聚四氟乙烯薄膜润滑的复合成形工艺,可将板料在油润滑状态下的极限拉深成形直径由97.5mm提升至115mm,板料极限拉深比提升约17%。3)伺服间歇拉深模式对杯形件的圆角减薄率有重要影响,通过单因素（间歇位置、间歇时间、间歇次数）伺服成形拉深实验研究,结果表明,间歇位置对板料拉深及成形过程中杯形件圆角的减薄率影响较大,拉深过程中在曲柄角度为130?（板料凸缘半径为0.9R）的间歇位置处圆角处产生最大的减薄幅度,在此位置之后进行间歇停留,杯形件的凸缘半径进入（0.7R0.9R）的最大拉应力区间,此时圆角部位已产生较大的减薄,间歇效果不佳,所以恰当的间歇位置应在0.9R位置之前,即拉深杯形件的凸缘半径为0.9R0.95R区间内。间歇过程中恰当的间歇时间为2s,过长的间歇时间对板料拉深成形变化影响不大,而间歇次数对板料成形性能基本没有影响。4)基于单向变速拉伸实验,研究速度变化对材料的塑性产生影响,结果表明,相对于增速及恒速模式,前期高速后期低速的减速模式对材料的塑性流动有益。通过伺服压力机研究了不同的加载模式对铝合金板料常温下的拉深成形性能影响,结果表明,伺服变速拉深模式下减速模式对杯形件拉深过程中圆角处的减薄率抑制效果好于加速模式;震荡拉深模式下凸模与板料的分离后的再次接触瞬间会产生振动冲击作用,使杯形件圆角变形不均匀增加,从而降低板料的拉深成形极限。5)基于液压恒速模式、伺服变速及间歇模式下板料的拉深成形性能研究,通过复合变速模式及间歇模式对提升板料成形性能的优势,设计出的新型的伺服变速间歇拉深工艺,该工艺模式与曲柄模式、间歇模式及变速模式相比,板料的拉深成形极限提升2%,杯形件圆角处的减薄率降低10.6%,杯形件圆角与杯口处的厚度极差由恒曲柄角速度模式的0.57mm降低至伺服变速间歇模式下的0.35mm,杯形件的厚度均匀性得到改善,板料的拉深成形性能及成形质量得到一定的提升。由EBSD及XRD分析可知,伺服变速间歇模式下杯形件圆角部分材料的小角度晶界数量、大晶粒数量及残余应力的大小皆要小于变速模式,由此可知在变速模式下通过引入间歇效应得到的变速间歇拉深工艺可使板料的拉深过程中的组织缺陷降低及残余应力降低,板料在拉深变形过程中的塑性得到提升,使得板料的拉深成形极限得到提升。
孔晓华[7]（2019）在《基于径向分块压边方法的板材拉深成形理论及工艺研究》文中指出板材成形技术越来越广泛地应用于以汽车制造为主的各个工业领域,大量新工艺板材得到广泛利用,改进现有成形工艺或开发新工艺来推动板材成形制造技术的进步是有重要意义的。拉深是板材成形的基本变形方式之一,压边力及其控制方法是影响成形过程的重要因素。压边力控制技术是板材冲压成形和成形设备的共性关键技术,对相关问题进行深入研究,进一步揭示起皱机理,开发新的成形工艺方法有积极意义。针对轴对称件和方盒形件的拉深成形,对应力应变分布规律、临界压边力、不同压边方法抑制起皱和改善成形效果等问题进行研究,主要包括:板材轴对称成形应力应变分布规律的直接积分参数解法;圆筒形件径向分块压边方法和曲面凹模相结合的拉深工艺;对方盒形件采用径向分块压边方法及改进的复合分块压边方法拉深工艺,采用合适的加载方式,实现分块压边载荷的独立加载,并分析主要变形条件对起皱、破裂及成形极限等的影响。首先,在薄板理论、平面应力和比例加载等条件下,采用直接积分参数解法,分析了圆筒形件、圆锥形件以及一般轴对称曲面零件应力应变分布的求解过程,并计算了任意曲面零件轴对称拉深成形应力应变分布结果,采用实验方法对圆筒形件拉深成形进行了验证,理论计算与实验结果基本吻合。以薄板理论和增量理论为基础,在较少假设条件下,分析得到了一般轴对称曲面零件成形等效应变增量的微分方程。根据泰勒级数展开式和积分定义给出了逐步直接积分参数解法,并计算了圆筒形件和圆锥形件拉深成形的应力应变,理论计算值更接近于实验结果。其次,以圆筒形件拉深成形为研究对象,分析了临界压边力数学表达式及法兰区的皱纹模型。采用有限元模拟和实验方法,对圆锥形凹模径向分块压边的圆筒形件拉深工艺进行了研究,并选用08Al、AA5754和AA6061板材,分析了径向分块压边方法结合多种锥角凹模的拉深成形工艺。实验结果表明,在合适的工艺条件下,这3种板材的极限拉深系数分别是0.373、0.410和0.431。理论分析、有限元模拟和实验研究都表明,该拉深工艺能有效提高圆筒形件的拉深成形极限。再次,分析了方盒形件皱纹模型的数学表达式,并计算了临界压边力。根据法兰区厚度分布规律确定了径向分块压边圈的分块位置。选用直径223 mm的ST12板料,模拟了方盒形件在径向分块压边条件下的拉深成形过程,分析了主要因素对成形过程的影响。有限元模拟和实验研究结果都表明,该方法可以一定程度上改善抑制起皱的效果和提高成形极限。最后,在局部约束条件下对圆筒形件和方盒形件拉深的法兰区起皱情况进行了有限元模拟和实验研究,并分析了起皱机理。板料在成形过程中的起皱不仅与所受应力状态有关,还与约束条件有关,进一步说明了采用分块压边方法的有效性。针对方盒形件的拉深成形问题,将周向分块和径向分块压边方法相结合,提出了复合分块压边方法。采用正交试验与有限元方法分析得到了各压边块的压边力分配比。选择1.0 mm厚的SPCC板材,分别在常压边力和变压边力条件下进行了有限元模拟,最大可成形板料直径分别为221 mm和253 mm,成形后最小厚度分别为0.513mm和0.493 mm。设计并制造了方盒形件复合分块压边拉深实验模具,实现了复合分块拉深的常压边力和变压边力加载方式。方盒形件在复合分块压边条件下进行了拉深实验,在常压边力和变压边力时可成形低碳钢板材（1mm厚的SPCC）的最大直径分别为213mm和231 mm的方盒形件。通过对轴对称件和方盒形件的成形理论及拉深工艺研究可得,采用径向分块压边方法的轴对称件拉深和采用复合分块压边方法的方盒形件拉深,均能有效提高抑制起皱的效果,并一定幅度地提高板材的拉深成形极限和工件的表面质量。
张帅[8]（2019）在《振动压边拉深成形研究》文中指出本文展开了对铝合金板材的振动压边拉深成形研究。在实际生产中,特定材料的极限拉深系数都有一个合适的范围,当材料的拉深系数低于许用最小值时就需要进行多工步拉深。多工步的拉深不仅增加了加工成本而且还增加了相应的加工时间。小的极限拉深系数能够减少工步,但是当极限拉深系数过小时拉深过程中很有可能出现工件侧壁减薄过于严重或直接拉裂的情况。为了减少工件在拉深成形中所用工步,节约生产的时间,本文探究了振动压边拉深成形对板料拉深成形的影响,并得出,振动压边拉深成形技术可降低板料的极限拉深系数。通过仿真分析与实验验证可知,振动压边参与下的拉深成形可将板料的最小极限拉深系数由0.52降低到0.50,还能能降低板料2%的减薄率。本文通过使用针对板材成形分析开发的专业CAE软件Dynaform,对模具的设计以及板料的拉深成形进行仿真,并进行相应的实验验证。在拉深成形仿真前需要对实验所用板料的各项性能参数进行测定。这里通过拉伸试验以及与其相配合的实验方法来测定仿真中需要的各种性能参数。板料的拉深成形仿真需要理论依据,为了更好的进行拉深成形仿真,需要对其相关的主要材料模型、单元类型以及接触摩擦理论等进行详细的论述。为研究振动压边对拉深成形极限的影响,在仿真中首先进行的是无振动压边的仿真分析,得到的数据作为对照组。再通过有振动压边参与的情况下进行相应的仿真分析得到另一组数据。通过与对照组数据的对比来判别振动压边对拉深成形的影响。最后进行相应的实验来验证仿真的正确性。拉深成形是一个复杂的成形过程,在拉深的过程中影响成形质量的因素通常不止一个。在确定振动压边对拉深成形的质量有积极的影响后,通过三因素三水平的正交实验来判定各个因素的影响程度并用极差分析法选出最优组合。
邵贤杰[9]（2018）在《大直径低碳钢热水器内胆拉深成形工艺研究》文中研究说明随着生活用水量的增多,对大容积的热水器的需求越来越高,热水器的内胆容积越来越大。传统大直径内胆制造工艺复杂,难度大,焊缝多易出现质量问题,采用拉深工艺成形内胆可以有效地降低成本,提高产品质量。但热水器内胆拉深成形过程中往往出现底部破裂,内壁起皱等现象,大直径深筒型内胆拉深一直是热水器制造过程中的禁区,难以进行钢板拉深成形加工。因此本文以制造大直径深筒型内胆为研究目的,以首钢STC2钢板和宝钢BTC245R钢板为研究对象,研究了材料的力学性能、拉伸性能、成形过程有限元分析和拉深试验工艺参数等。通过常温条件下的单向拉伸试验,研究了首钢STC2钢板和宝钢BTC245R钢板两种材料的拉伸力学性能,并根据拉伸试验得到载荷-行程曲线中的载荷和位移计算得到了两种材料的硬化指数n值和塑性应变比r值。通过转换,得到了首钢STC2钢板和宝钢BTC245R钢板材料的工程应力-应变和真应力-应变曲线。根据热水器容积60L的要求,设计了内胆的结构,并绘制了内胆胆顶和胆底的二维图和三维模型。根据拉深工艺设计要求,确定了内胆胆顶和胆底拉深成形需采用两次拉深工艺以及两次拉深的拉深系数m1和m2,设计了两种材料的两次拉深工艺的尺寸参数（拉深深度、直径和圆角半径）和拉伸间隙。进行了内胆两次拉深成形过程的有限元分析,分析了STC2钢板和BTC245R钢板材料第一次拉深和第二次拉深过程中的各个部位的厚度变化情况。并进行了两种材料的两个过程的拉深试验,分别研究了润滑状态、单位压边力（3-7MPa）和压边间隙（t-1.5t）对两次拉深过程的影响,确定了最优的拉深工艺参数。测量了最终成形内胆构件的厚度分布情况,确定是各个部位厚度是否符合压力容器设计标准,在拉深凸模圆角区出厚度减薄最严重,减薄率分别为14.5%（BTC245R）和20%（STC2）。最后对拉深后焊接的完整内胆进行性能测试,包括静压测试和脉动测试。在2倍额定压力（1.5MPa）下静压15分钟的静压测试结果表明内胆未出现不可逆转的影响安全的永久性变形或者破裂。另外,在最大1.05倍额定压力下的脉动试验结果表明未出现因钢板及拉深造成的结构问题而导致的内胆破裂。性能测试结果说明本文得到的内胆能够满足使用要求,优化后的拉深工艺参数适合于该内胆构件的成形制造。
吕义郎[10]（2018）在《0Cr17Ni4Cu4Nb不锈钢薄壁环形件胀形工艺研究》文中提出随着近代航空发动机事业的不断发展,各种新型材料不断涌现,其中高强度、高韧性、耐腐蚀且价格低廉的0Cr17Ni4Cu4Nb材料出现在人们的视野中,0Cr17Ni4Cu4Nb材料是一种马氏体沉淀硬化型耐热钢。具有较高的强度、耐腐蚀、抗氧化和可焊性。同时,该材料在600℃左右具有较高的热强性、抗氧化性和抗硫酸、磷酸、盐酸等腐蚀及抗应力性能。基于以上优点其在航空发动机上得到了一定程度的应用。虽然该材料具有上述良好的使用性能,但材料的成形性能却很差,其常温下的延伸率与部分钛合金相当。因而,其薄壁成形件一直未能在航空发动机中广泛应用。本文以某发动机0Cr17Ni4Cu4Nb薄壁环形件为研究载体,开展了0Cr17Ni4Cu4Nb板材成形性能研究,分别进行了杯突试验、极限扩孔试验、室温拉深试验、球底锥杯试验及高温拉伸试验,评价了该材料的胀形性能、翻边成形性能、拉深性能及不同温度下的拉伸性能,为确定具体零件加工方案提供有效参考。提出了三种零件加工方案:内胀外收方案、热胀形方案及分步胀形方案。采用数值模拟的方法对分步胀形方案进行了研究,研究了不同胀形量对零件壁厚分布及表面质量的影响,以及不同胀瓣模具零件表面应力分布情况,确定了具体模具胀瓣数量,确定了分步胀形的具体工艺方案。开展具体零件成形实验,验证了分步胀形及一步胀形的可行性,分析了胀形速度、胀形量对零件壁厚减薄及内表面划伤的影响,研究了尺寸不合格、划伤等缺陷产生的原因及控制方案,解决零件胀形过程中容易开裂以及形面圆角处不贴模,转接圆角大于工艺要求问题,加工出合格零件。
二、极限拉深原理与极限拉深液压机研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、极限拉深原理与极限拉深液压机研究（论文提纲范文）
（1）5A06铝合金方盒形件超低温拉深成形规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝合金低温性能的基础理论及研究现状 |
| 1.3 方盒形件拉深的特点与研究现状 |
| 1.3.1 方盒形件拉深特点 |
| 1.3.2 方盒形件拉深研究现状 |
| 1.3.3 方盒形件毛坯尺寸确定的研究进展 |
| 1.3.4 有限元模拟在方盒形件拉深成形中的应用 |
| 1.4 超低温拉深的基础理论与研究现状 |
| 1.4.1 超低温拉深的原理 |
| 1.4.2 超低温拉深的研究现状 |
| 1.5 课题研究的目的和意义 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第2章 实验材料与研究方案 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 5A06 铝合金板材力学性能测试 |
| 2.2.1 5A06 铝合金拉伸力学性能 |
| 2.2.2 各向异性分析 |
| 2.3 方盒形件分析 |
| 2.3.1 方盒形件变形分区 |
| 2.3.2 拉深力 |
| 2.4 坯料尺寸计算 |
| 2.5 实验方案与步骤 |
| 2.5.1 实验方案 |
| 2.5.2 实验步骤 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 方盒形件超低温拉深数值模拟与结果分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 具体数值模拟方案 |
| 3.3 成形过程分析 |
| 3.3.1 拉深过程壁厚分析 |
| 3.3.2 拉深过程应力变化 |
| 3.3.3 拉深过程应变分析 |
| 3.4 成形参数对壁厚的影响 |
| 3.4.1 温度对壁厚分布的影响 |
| 3.4.2 棱边转角半径对壁厚分布的影响 |
| 3.4.3 坯料切角对壁厚分布的影响 |
| 3.4.4 坯料尺寸对壁厚分布的影响 |
| 3.5 成形参数对应变的影响 |
| 3.5.1 温度对应变的影响 |
| 3.5.2 棱边转角半径对应变的影响 |
| 3.5.3 坯料切角对应变的影响 |
| 3.5.4 坯料尺寸对应变的影响 |
| 3.6 成形缺陷分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 方盒形件超低温拉深实验与结果分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 超低温拉深设备及模具 |
| 4.2.1 实验设备 |
| 4.2.2 实验模具设计与优化 |
| 4.3 壁厚分布规律 |
| 4.3.1 壁厚测量方式 |
| 4.3.2 壁厚分布规律 |
| 4.3.3 温度对壁厚分布的影响 |
| 4.3.4 棱边转角半径对壁厚分布的影响 |
| 4.3.5 坯料切角长度对壁厚分布的影响 |
| 4.3.6 坯料尺寸对壁厚分布的影响 |
| 4.4 方盒形件成形质量分析 |
| 4.4.1 基本分析 |
| 4.4.2 温度的影响 |
| 4.4.3 棱边转角半径的影响 |
| 4.4.4 坯料切角长度的影响 |
| 4.4.5 坯料尺寸的影响 |
| 4.5 缺陷分析 |
| 4.5.1 起皱 |
| 4.5.2 拉裂 |
| 4.6 极限拉深比 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）汽车电控助力制动系统外壳成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 壳形件冲压工艺国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 有限元模拟软件的选择与介绍 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 冲压成形工艺方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 TBS壳体的尺寸及结构特征 |
| 2.3 TBS系统外壳成形工艺难点分析 |
| 2.4 工艺缺陷分析及预防措施 |
| 2.4.1 起皱 |
| 2.4.2 破裂 |
| 2.5 壳体成形工艺方案设计 |
| 2.5.1 第一次拉深工序方案 |
| 2.5.2 第二次拉深工序方案 |
| 2.5.3 第三次拉深工序方案 |
| 2.5.4 整形工序 |
| 2.5.5 冲孔、翻边以及切边方案 |
| 2.6 壳体冲压成形工艺流程 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 TBS系统壳体成形工艺的数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 TBS系统壳体第一次拉深有限元模拟 |
| 3.2.1 有限元模型的建立及网格划分 |
| 3.2.2 相关工艺参数的设置 |
| 3.2.3 接触和摩擦的处理 |
| 3.2.4 工序设置 |
| 3.2.5 递交计算 |
| 3.2.6 结果与分析 |
| 3.3 TBS系统壳体第二次拉深有限元模拟 |
| 3.3.1 有限元模型的建立及网格划分 |
| 3.3.2 工艺参数及工序设置 |
| 3.3.3 结果与分析 |
| 3.4 TBS系统壳体第三次拉深有限元模拟 |
| 3.4.1 有限元模型的建立及网格划分 |
| 3.4.2 工艺参数及工序设置 |
| 3.4.3 结果与分析 |
| 3.5 TBS系统壳体整形工艺有限元模拟 |
| 3.5.1 有限元模型的建立及网格划分 |
| 3.5.2 工艺参数及工序设置 |
| 3.5.3 结果与分析 |
| 3.6 TBS系统壳体塑性变形区域翻边工艺模拟 |
| 3.6.1 结果与分析 |
| 3.7 TBS系统壳体法兰挤压工艺模拟 |
| 3.7.1 结果与分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 TBS系统外壳成形实验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 一种使凸凹模相对速度匹配且保持工件法兰固定的装置 |
| 4.3 TBS系统壳体成形实验的模具设计 |
| 4.3.1 第一工序拉深模的设计 |
| 4.3.2 第二工序拉深模的设计 |
| 4.3.3 第三工序拉深模的设计 |
| 4.3.4 第四工序整形模的设计 |
| 4.3.5 第五工序冲孔、切边、翻边复合模的设计 |
| 4.3.6 第六工序冲孔、翻边复合模的设计 |
| 4.4 上壳体成形实验的准备工序 |
| 4.4.1 实验设备 |
| 4.4.2 实验材料 |
| 4.4.3 润滑介质 |
| 4.5 TBS系统壳体成形实验结果分析 |
| 4.5.1 首次拉深 |
| 4.5.2 二次拉深 |
| 4.5.3 三次拉深 |
| 4.5.4 热处理工序 |
| 4.5.5 整形工序 |
| 4.5.6 切边、冲孔以及翻边工序 |
| 4.5.7 冲孔及翻边工序 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）薄壁环形件复合液压成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 液压成形的工艺原理及特点 |
| 1.2.1 充液拉深成形的工艺原理及特点 |
| 1.2.2 液压胀形的工艺原理及特点 |
| 1.3 液压成形工艺的研究状况 |
| 1.3.1 充液拉深成形工艺的研究状况 |
| 1.3.2 液压胀形工艺的研究状况 |
| 1.4 有限元模拟技术在充液拉深和液压胀形中的应用 |
| 1.5 课题研究的目的及意义 |
| 1.6 课题研究的主要内容 |
| 第二章 TA2钛合金环形件成形工艺分析及成形性能评估 |
| 2.1 环形件成形工艺和成形过程分析 |
| 2.1.1 环形件成形工艺分析 |
| 2.1.2 复合液压成形过程力学分析 |
| 2.2 TA2钛合金板材成形性能测试 |
| 2.2.1 板材拉伸性能分析 |
| 2.2.2 板材胀形成形性能测试 |
| 2.2.3 退火温度对板材胀形性能的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 环形件复合液压成形数值模拟研究 |
| 3.1 环形件复合液压成形有限元模型建立 |
| 3.1.1 CAD造型 |
| 3.1.2 模型有限元网格划分 |
| 3.1.3 材料属性参数 |
| 3.1.4 摩擦问题的处理 |
| 3.1.5 相关参数计算 |
| 3.2 环形件成形质量的影响因素 |
| 3.2.1 充液拉深成形 |
| 3.2.2 拉深比 |
| 3.2.3 充液拉深最大液压 |
| 3.2.4 凸模圆角半径 |
| 3.2.5 过渡区圆角半径 |
| 3.2.6 摩擦系数 |
| 3.2.7 中间退火 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 环形件胀形过程中变形协调研究 |
| 4.1 相同轴向力,不同内压力对成形极限的影响 |
| 4.2 相同内压力,不同轴向力对成形极限的影响 |
| 4.3 最优加载路径 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 环形件复合液压成形实验研究 |
| 5.1 试验装置 |
| 5.1.1 液压机 |
| 5.1.2 高压泵 |
| 5.1.3 推头设计 |
| 5.1.4 成形模具 |
| 5.1.5 去应力退火 |
| 5.2 实验结果与讨论 |
| 5.2.1 实验结果与模拟结果对比 |
| 5.2.2 实验缺陷分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 在校研究成果 |
| 致谢 |
（4）5182铝合金筒形件超低温差温拉深工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 铝合金低温性能研究现状 |
| 1.3 差温成形研究现状 |
| 1.4 本课题主要研究的目的及意义 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 差温拉深成形装置 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 总体结构和功能要求 |
| 2.3 成形装置设计 |
| 2.3.1 保温箱 |
| 2.3.2 液压系统 |
| 2.4 差温拉深模具设计 |
| 2.4.1 凹模的设计 |
| 2.4.2 凸模的设计 |
| 2.4.3 压边圈的设计 |
| 2.4.4 凸凹模间隙及尺寸 |
| 2.5 低温差温模具温度场分析 |
| 2.5.1 凸模温度场模拟 |
| 2.5.2 压边圈温度场模拟 |
| 2.5.3 成形装置及温度测试 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 5182铝合金板材超低温成形极限 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 铝合金超低温成形极限模拟 |
| 3.3 室温胀形模拟 |
| 3.4 差温胀形模拟 |
| 3.4.1 模拟方案 |
| 3.4.2 温度场对成形性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 5182铝合金平底筒形件差温拉深 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 5182铝合金低温性能及成形极限 |
| 4.3 筒形件拉深模拟 |
| 4.3.1 几何模型的建立 |
| 4.3.2 材料模型的建立 |
| 4.3.3 分析步设置 |
| 4.3.4 其他设置 |
| 4.3.5 筒形件室温拉深分析 |
| 4.4 筒形件差温拉深分析 |
| 4.4.1 差温拉深数值模拟方案 |
| 4.4.2 差温拉深温度场分布规律 |
| 4.4.3 板料直径对壁厚分布的影响 |
| 4.4.4 压边力对壁厚分布的影响 |
| 4.4.5 温度梯度对筒形件成形性能的影响 |
| 4.5 筒形件拉深实验 |
| 4.5.1 板料冷却方法和实验设备 |
| 4.5.2 5182铝合金筒形件室温拉深实验 |
| 4.5.3 5182铝合金筒形件差温拉深实验 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）TC4高强钛合金板材热成形性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冲压技术 |
| 1.2.1 热冲压技术 |
| 1.2.2 拉深 |
| 1.2.3 金属板材拉深的力学分析 |
| 1.3 板料成形数值模拟技术 |
| 1.4 TC4钛合金 |
| 1.4.1 TC4钛合金塑性成形国内研究现状 |
| 1.4.2 TC4钛合金塑性成形国外研究现状 |
| 1.5 本文研究的意义和内容 |
| 1.5.1 意义 |
| 1.5.2 研究内容及方法 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 TC4高强钛合金板材单向拉伸试验 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验 |
| 2.3 试验结果与分析 |
| 2.3.1 失效样件 |
| 2.3.2 断口 |
| 2.3.3 金相组织 |
| 2.3.4 温度对TC4真实应力应变关系的影响 |
| 2.3.5 应变速率对TC4真实应力应变关系的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 TC4高强钛合金板材拉深数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热拉深有限元模拟过程 |
| 3.2.1 几何模型 |
| 3.2.2 材料模型 |
| 3.2.3 算法的选择 |
| 3.2.4 有限元模拟过程 |
| 3.3 模拟结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 TC4高强钛合金薄板室温及温拉深成形研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验工作 |
| 4.2.1 试验材料 |
| 4.2.2 试验设备及模具 |
| 4.2.3 钛合金温拉深试验 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 温度对拉深成形的影响 |
| 4.3.2 压边力对拉深成形的影响 |
| 4.3.3 冲压速度对拉深成形的影响 |
| 4.3.4 润滑条件对拉深成形的影响 |
| 4.3.5 成形件的质量评估 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 TC4高强钛合金薄板热拉深成形研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验工作 |
| 5.2.1 试验材料 |
| 5.2.2 钛合金热拉深试验 |
| 5.2.3 微观组织观察 |
| 5.3 结果和讨论 |
| 5.3.1 不同温度下的极限拉深比(LDR) |
| 5.3.2 拉深件厚度和硬度变化 |
| 5.3.3 润滑条件对热拉深成形的影响 |
| 5.3.4 压边力对热拉深成形的影响 |
| 5.3.5 冲压速度对热拉深成形的影响 |
| 5.3.6 微观组织分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（6）6061铝合金板材冲压性能与伺服成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝合金在汽车轻量化应用现状 |
| 1.3 板材冷冲压成形工艺研究现状 |
| 1.4 变形速度对板材拉深性能的影响研究现状 |
| 1.5 伺服压力机及板材伺服拉深成形工艺研究现状 |
| 1.6 课题来源、研究内容及意义 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料及技术路线 |
| 2.3 静态恒速单向拉伸 |
| 2.3.1 实验方法 |
| 2.3.2 数据处理 |
| 2.4 静态变速单向拉伸 |
| 2.5 冲压成形性能测试 |
| 2.5.1 拉深试验 |
| 2.5.2 杯突试验 |
| 2.6 减薄率及硬度测试 |
| 2.6.1 减薄率测试 |
| 2.6.2 硬度测试 |
| 2.7 微观组织分析 |
| 2.7.1 金相组织分析 |
| 2.7.2 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.7.3 扫描电子显微镜分析(SEM) |
| 2.7.4 电子背散射衍射分析(EBSD) |
| 第三章 拉伸速度对板材力学性能影响及有限元模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 恒速拉伸下板材的力学性能 |
| 3.3 变速拉伸下板材的力学性能 |
| 3.3.1 间歇效应对板材应力应变曲线的影响 |
| 3.3.2 变速对板材应力应变曲线的影响 |
| 3.4 有限元模拟分析 |
| 3.4.1 模具几何模型构建 |
| 3.4.2 材料模型构建 |
| 3.4.3 模具装配及曲面网格划分 |
| 3.4.4 边界条件及工序设定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 液压恒速拉深成形工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 杯形件拉深应力应变大小及分布 |
| 4.3 6061 铝合金常温下的成形性能 |
| 4.3.1 极限拉深比 |
| 4.3.2 Erichsen值 |
| 4.4 压边力及凹模圆角半径对板材拉深成形性能研究 |
| 4.4.1 压边力大小对板材拉深成形性能影响 |
| 4.4.2 凹模圆角半径对板材拉深成形性能影响 |
| 4.5 润滑剂摩擦系数对板材拉深成形性能研究 |
| 4.5.1 润滑剂摩擦系数对板材极限拉深比影响 |
| 4.5.2 润滑剂摩擦系数对杯形件圆角减薄率及硬度影响 |
| 4.5.3 润滑剂摩擦系数对板料临界起皱压边力影响 |
| 4.5.4 橡胶复合聚四氟乙烯极限拉深比提升研究 |
| 4.6 速度对板材拉深成形性能研究 |
| 4.6.1 速度对杯突值的影响 |
| 4.6.2 速度对板材拉深成形性能影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 伺服变速拉深成形工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验方案 |
| 5.2.1 伺服压力机 |
| 5.2.2 拉深模具设计 |
| 5.2.3 试验过程 |
| 5.3 恒曲柄转速模式对板材拉深成形性能研究 |
| 5.4 伺服间歇曲线模式对板材拉深成形性能研究 |
| 5.4.1 间歇位置对板材拉深成形性能影响 |
| 5.4.2 间歇时间对板材拉深成形性能影响 |
| 5.4.3 间歇次数对板材拉深成形性能影响 |
| 5.5 伺服变速曲线模式对板材拉深成形性能研究 |
| 5.5.1 伺服震荡模式对板材拉深成形性能影响 |
| 5.5.2 伺服变速模式对板材拉深成形性能影响 |
| 5.5.3 伺服变速间歇模式对板材拉深成形性能影响 |
| 5.6 伺服变速曲线模式下微观组织演变 |
| 5.6.1 金相组织分析 |
| 5.6.2 EBSD分析 |
| 5.6.3 XRD衍射分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间科研成果 |
| 致谢 |
（7）基于径向分块压边方法的板材拉深成形理论及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景研究目的及意义 |
| 1.2 拉深成形工艺及压边方法研究现状 |
| 1.2.1 拉深成形工艺简介 |
| 1.2.2 压边力及其控制技术研究现状 |
| 1.3 拉深成形压边力控制研究现状 |
| 1.3.1 常压边力拉深成形研究现状 |
| 1.3.2 变压边力拉深成形研究现状 |
| 1.4 板材拉深成形极限研究现状 |
| 1.4.1 拉深失稳理论研究现状 |
| 1.4.2 起皱失稳研究现状 |
| 1.4.3 破裂失稳研究现状 |
| 1.4.4 拉深成形极限图研究现状 |
| 1.5 现有拉深工艺存在的问题分析 |
| 1.6 论文研究思路及主要内容 |
| 1.6.1 论文研究思路 |
| 1.6.2 论文主要研究内容 |
| 第2章 板材轴对称成形应力应变分布规律研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 轴对称拉深成形应力应变的直接积分解法 |
| 2.2.1 圆锥形件变形协调方程及平衡方程 |
| 2.2.2 圆锥形件变形的参数方程及边界条件 |
| 2.2.3 圆锥形件应力应变直接积分解法 |
| 2.2.4 圆锥形件拉深变形应力应变分布 |
| 2.2.5 任意曲面零件轴对称成形应力应变的直接积分解法 |
| 2.3 轴对称成形直接积分解法应变分布实验验证 |
| 2.3.1 圆筒形件应变分布测量 |
| 2.3.2 圆锥形件应变分布测量 |
| 2.4 基于增量理论板材轴对称成形应力应变积分解法 |
| 2.4.1 基于增量理论的应力和应变增量的参数方程 |
| 2.4.2 基于初始构形的变形协调方程 |
| 2.4.3 基于初始构形的微分平衡方程 |
| 2.4.4 圆锥形件的材料应力应变关系 |
| 2.4.5 基于增量理论的直接积分解法 |
| 2.5 基于增量理论的轴对称形件直接积分应变求解 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 轴对称件径向分块压边拉深工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轴对称件拉深成形法兰区临界压边力及皱纹模型分析 |
| 3.2.1 轴对称件临界压边力计算 |
| 3.2.2 传统皱纹数学模型及缺点 |
| 3.2.3 新皱纹数学模型 |
| 3.2.4 皱纹形状对临界压边力的影响及临界压边力曲线 |
| 3.3 平面凹模径向分块压边和锥形凹模整体压边拉深工艺分析 |
| 3.3.1 两种拉深工艺有限元分析 |
| 3.3.2 两种拉深工艺实验研究 |
| 3.4 圆筒形件的圆锥形凹模径向分块压边拉深工艺分析 |
| 3.4.1 轴对称件径向分块压边成形影响因素分析 |
| 3.4.2 圆锥形凹模径向分块压边拉深分析 |
| 3.5 圆锥形凹模径向分块压边的圆筒形件拉深有限元模拟 |
| 3.5.1 拉深有限元模型 |
| 3.5.2 圆筒形件有限元模拟结果及分析 |
| 3.6 圆锥形凹模径向分块压边圆筒形件拉深成形实验 |
| 3.6.1 圆筒形件拉深模具结构及工作原理 |
| 3.6.2 实验设备及模具 |
| 3.6.3 圆筒形件拉深实验及结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 方盒形件径向分块压边拉深工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 方盒形件法兰区皱纹模型及临界压边力计算 |
| 4.2.1 法兰区皱纹模型 |
| 4.2.2 圆角区变形能 |
| 4.2.3 直边区变形能 |
| 4.2.4 临界压边力计算 |
| 4.3 方盒形件法兰区厚度分布分析 |
| 4.4 方盒形件径向分块压边方法拉深有限元模拟分析 |
| 4.4.1 板材的机械性能及几何参数 |
| 4.4.2 周向分块压边与径向分块压边拉深有限元分析 |
| 4.4.3 方盒形件径向分块压边方法拉深的实验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 起皱机理分析及方盒形件复合分块压边拉深工艺 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 轴对称成形法兰变形区起皱机理分析 |
| 5.2.1 轴对称成形局部约束条件下法兰区起皱情况有限元模拟 |
| 5.2.2 轴对称成形局部约束条件下法兰区起皱实验验证 |
| 5.3 局部约束条件下方盒形件法兰区起皱情况研究 |
| 5.3.1 复合分块压边方法概述 |
| 5.3.2 方盒形件成形局部约束条件下法兰区起皱情况有限元分析 |
| 5.3.3 方盒形件成形局部约束条件下法兰区起皱实验验证 |
| 5.4 方盒形件复合分块压边拉深成形过程分析 |
| 5.4.1 拉深成形机理分析 |
| 5.4.2 复合分块压边拉深成形极限影响因素分析 |
| 5.5 方盒形件拉深成形复合分块压边方法压边力分配 |
| 5.5.1 复合分块压边拉深成形压边力分配的起皱影响分析 |
| 5.5.2 复合分块压边拉深成形压边力分配的破裂影响分析 |
| 5.6 方盒形件拉深成形复合分块压边有限元分析 |
| 5.6.1 复合分块常力压边拉深有限元分析 |
| 5.6.2 复合分块压边拉深成形极限有限元分析 |
| 5.7 方盒形件复合分块压边拉深实验装置及压边力控制 |
| 5.7.1 复合分块压边实验装置及液压系统 |
| 5.7.2 复合分块变压边力拉深控制系统 |
| 5.8方盒形件复合分块压边拉深成形实验 |
| 5.8.1 复合分块压边常压边力拉深 |
| 5.8.2 复合分块压边拉深极限高度 |
| 5.9 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（8）振动压边拉深成形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 本课题的研究意义 |
| 1.3 数值模拟技术 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 板料相关性能参数测定 |
| 2.1 密度测量 |
| 2.2 板料力学性能参数测定 |
| 2.2.1 试样设计制作 |
| 2.2.2 拉伸试验 |
| 2.2.3 新材料录入 |
| 2.2.4 材料模型以及单元类型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 拉深工艺及模具设计 |
| 3.1 筒形件的拉深 |
| 3.1.1 拉深模及拉深特点 |
| 3.1.2 拉深变形分析 |
| 3.1.3 板料拉深的数学模型 |
| 3.1.4 起皱与拉裂 |
| 3.1.5 工件坯料尺寸确定 |
| 3.1.6 压边力计算及气缸选型 |
| 3.2 拉深成形仿真分析 |
| 3.2.1 基于Dynaform的模具设计 |
| 3.2.2 模具倒角仿真分析 |
| 3.2.3 压边力仿真分析 |
| 3.2.4 摩擦系数仿真分析 |
| 3.3 压力机与模具 |
| 3.3.1 压力机 |
| 3.3.2 模具 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 拉深成形仿真与实验验证分析 |
| 4.1 振动压边频率探究 |
| 4.2 拉深极限仿真与实验 |
| 4.2.1 拉深极限仿真与分析 |
| 4.2.2 实验验证与分析 |
| 4.3 针对壁厚及金属流动性的正交实验与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（9）大直径低碳钢热水器内胆拉深成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 拉深成形技术的发展概况 |
| 1.2.1 失稳的研究 |
| 1.2.2 钢板成形性能对拉深的影响 |
| 1.2.3 钢化学成分对拉深成形的影响 |
| 1.2.4 拉深成形方法的研究 |
| 1.2.5 拉深过程的润滑研究 |
| 1.2.6 有限元成形过程模拟分析 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 材料的力学性能 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 拉深成形实验材料 |
| 2.2.1 钢板的化学成分 |
| 2.3 力学性能测试 |
| 2.3.1 拉伸性能测试 |
| 2.4 钢板的拉深成形性能 |
| 2.4.1 钢板的力学性能 |
| 2.5 r值和n值对成形性能的影响 |
| 2.5.1 r值和n值测试实验 |
| 2.5.2 n值测量拉伸实验 |
| 2.5.3 r值测量拉伸实验 |
| 2.6 拉伸应力应变曲线 |
| 2.6.1 工程应力-应变曲线 |
| 2.6.2 真应力-真应变曲线 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 拉深成形内胆结构设计和模具设计 |
| 3.1 电热水器内胆结构设计 |
| 3.1.1 内胆设计及钢板强度校核 |
| 3.1.2 拉深成形内胆及胆顶胆底三维建模 |
| 3.2 拉深成形内胆的拉深工艺 |
| 3.2.1 拉深成形制件坯料尺寸计算 |
| 3.2.2 拉深工艺参数确定 |
| 3.3 拉深成形内胆模具设计 |
| 3.3.1 拉深模间隙确定 |
| 3.3.2 压边力和拉深力的计算与校核 |
| 3.3.3 拉深模具二维图纸绘制及三维建模 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 拉深成形过程有限元模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元分析模型及基本设定 |
| 4.2.1 建立有限元模型 |
| 4.2.2 材料属性设置 |
| 4.3 第一次拉深成形过程有限元分析 |
| 4.3.1 STC2钢板第一次拉深成形 |
| 4.3.2 BTC245R钢板第一次拉深成形 |
| 4.4 第二次拉深成形有限元分析 |
| 4.4.1 STC2钢板第二次拉深成形 |
| 4.4.2 BTC245R钢板第二次拉深成形 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 拉深成形质量和精度控制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 拉深成形实验研究 |
| 5.2.1 拉深成形实验的模具和设备 |
| 5.2.2 实验坯料的制备 |
| 5.2.3 润滑剂的选择 |
| 5.2.4 拉深成形实验方案设计 |
| 5.3 拉深工艺参数对拉深成形质量的影响 |
| 5.3.1 润滑状态对拉深成形质量的影响 |
| 5.3.2 压边力对拉深成形质量的影响 |
| 5.3.3 压边间隙等对拉深成形的影响 |
| 5.3.4 壁厚变化的规律 |
| 5.4 拉深成形后成形件尺寸和性能测试 |
| 5.4.1 拉深成形后高度和内径测量 |
| 5.4.2 拉深成形后静压和脉动的测试 |
| 5.4.3 静压测试 |
| 5.4.4 脉动测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（10）0Cr17Ni4Cu4Nb不锈钢薄壁环形件胀形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 0Cr17Ni4Cu4Nb成分及性能研究 |
| 1.2.2 0Cr17Ni4Cu4Nb板材成形工艺研究 |
| 1.2.3 成形数值模拟分析研究 |
| 1.3 课题研究目的及意义 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 0CR17NI4CU4NB板材成形性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 成形性能研究 |
| 2.2.1 高温拉伸试验 |
| 2.2.2 室温拉深试验 |
| 2.2.3 球底锥杯试验 |
| 2.2.4 杯突试验 |
| 2.2.5 极限扩孔试验 |
| 2.3 材料成形性能试验小结 |
| 第3章 0CR17NI4CU4NB薄壁环形件工艺方案探索 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 零件几何特征 |
| 3.3 工艺方案设计 |
| 3.3.1 内胀外收方案 |
| 3.3.2 热胀形方案 |
| 3.3.3 分步胀形方案 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 分步胀形数值模拟分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数值模拟方案 |
| 4.3 数值模拟结果分析 |
| 4.3.1 第一步胀形应力与材料减薄分析 |
| 4.3.2 最终胀形应力与材料减薄分析 |
| 4.3.3 一次胀形到位探索 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 0CR17NI4CU4NB薄壁环形件工艺实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工艺实验装备 |
| 5.2.1 工艺实验设备 |
| 5.2.2 工艺实验模具 |
| 5.3 工艺试验内容 |
| 5.3.1 工艺设计流程 |
| 5.3.2 一次胀形工艺实验 |
| 5.3.3 分步胀形工艺实验 |
| 5.4 胀形缺陷分析及控制 |
| 5.5 胀形后零件加工 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
四、极限拉深原理与极限拉深液压机研究（论文参考文献）
- [1]5A06铝合金方盒形件超低温拉深成形规律研究[D]. 刘磊. 哈尔滨工业大学, 2021
- [2]汽车电控助力制动系统外壳成形工艺研究[D]. 朱腾宇. 燕山大学, 2021(01)
- [3]薄壁环形件复合液压成形工艺研究[D]. 喻家俊. 安徽工业大学, 2020(07)
- [4]5182铝合金筒形件超低温差温拉深工艺研究[D]. 郑春琪. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [5]TC4高强钛合金板材热成形性能研究[D]. 邵威. 上海工程技术大学, 2020(04)
- [6]6061铝合金板材冲压性能与伺服成形工艺研究[D]. 王燕齐. 广东工业大学, 2019
- [7]基于径向分块压边方法的板材拉深成形理论及工艺研究[D]. 孔晓华. 燕山大学, 2019
- [8]振动压边拉深成形研究[D]. 张帅. 浙江理工大学, 2019(03)
- [9]大直径低碳钢热水器内胆拉深成形工艺研究[D]. 邵贤杰. 哈尔滨工业大学, 2018(02)
- [10]0Cr17Ni4Cu4Nb不锈钢薄壁环形件胀形工艺研究[D]. 吕义郎. 哈尔滨工业大学, 2018(02)