一、挥发窑生产实践探讨（论文文献综述）
李文瀚[1]（2020）在《危险废物焚烧过程中重金属与氟的迁移转化及污染控制机理研究》文中进行了进一步梳理随着经济的快速增长,我国危险废物产量迅速增长。危险废物具有腐蚀性、毒性、易燃性、反应性或感染性等危险特性,必须对其进行无害化处置。危险废物焚烧处置凭借其减容减重、资源化、无害化等优点,已成为我国广泛应用的危险废物处置技术之一。但在焚烧处置含氟含重金属的危险废物时,会产生重金属与氟的二次污染问题。研究危险废物焚烧过程中重金属与氟的迁移转化规律及赋存形态分布对控制重金属与氟的二次污染具有重要意义。因此,本文以含氟含重金属浓度较高的医药化工危险废物和氟化工高含氟有机危险废物为研究对象,对危险废物焚烧过程中重金属（As,Cd,Cr,Cu,Pb,Se,Zn和Hg）与氟的迁移转化及污染控制机理进行试验研究,主要研究内容和结论如下:（1）以处理量100 t/d规模的危险废物焚烧系统为载体,研究了医药化工危险废物焚烧全流程中重金属的迁移分布特性。研究结果表明:重金属Cd、Pb、Zn和Hg在飞灰中的相对富集系数高于底渣,焚烧过程中Cd、Pb、Zn和Hg倾向在飞灰中富集,而Cr倾向在底渣中富集,Cu和As在灰渣中相对富集情况分别受危废中氯含量和钙铁含量影响;重金属Hg、Cd、As、Pb和Zn主要通过蒸发、冷凝和吸附方式向飞灰中迁移,Se和Cr主要通过烟气夹带方式向飞灰中传递,Cu向飞灰中迁移方式受焚烧气氛和危废中氯含量影响。对焚烧系统中重金属的质量平衡进行计算,大部分Cu、Cr、As和Zn主要存在于底渣中,重金属Cd主要存在于飞灰和湿法烟气脱酸系统（WFGD）吸收液中,超过74.7%的Hg存在于WFGD吸收液中,而大部分Pb存在于飞灰中。排放烟气中重金属的相对质量分布比例低于5%。此外,采用标准毒性浸出方法（TCLP）对焚烧灰渣中重金属的浸出特性进行研究,回转窑中底渣发生烧结,底渣中重金属,除Zn外,浸出率都很低;布袋飞灰中含有大量可溶性盐,且重金属主要存在于布袋飞灰表面,布袋飞灰中重金属的浸出率最高。（2）为全面评估焚烧灰渣中重金属的生态危害性,采用BCR连续浸提法研究了医药化工危废焚烧灰渣中重金属的赋存化学形态。同时针对灰渣热处理过程中重金属二次挥发问题,对焚烧灰渣热处理过程中重金属的热稳定性进行研究,分析不同温度热处理后重金属的赋存化学形态变化。研究结果表明:原始焚烧灰渣中As和Cr主要以残渣态形式存在,而Se主要以残渣态和可氧化态形式存在;底渣中Cd和Cu主要以可氧化态和残渣态形式存在,飞灰中Cd主要以酸可溶解态形式存在,而飞灰中Cu的赋存形态受危废中氯含量影响;底渣、燃烬室灰和余热锅炉灰中,Pb主要以残渣态的形式存在,而可氧化态Zn含量很低;布袋飞灰中,Zn主要以酸可溶解态和残渣态形式存在,而Hg以残渣态形式存在,布袋飞灰中Pb的赋存形态受危废中氯含量影响。重金属的蒸发率随着热处理温度的升高而增加,相同温度下布袋飞灰中重金属的蒸发率最高;焚烧灰渣中As、Cr和Se具有较高的热稳定性,热处理过程会促使可迁移态（酸可溶解态、可还原态和可氧化态）向残渣态转变;Hg和Cd热稳定性最差,热处理会促使其从灰渣中二次挥发;Cu、Pb和Zn的热稳定性介于两类之间,热处理过程会促使可迁移态二次挥发或参与结晶反应转化为残渣态组分。（3）以处理量100 t/d规模的危险废物焚烧系统为载体,研究了医药化工含氟危险废物（氟含量低于5%）焚烧过程中氟的析出特性以及氟在焚烧系统中的分布特征和赋存形式。研究结果表明:医药化工含氟危险废物热解过程中,氟主要以HF和Si F4的形式析出,由于Si F4会发生高温水解,经过二燃室后,HF是排向后续烟道中的主要含氟气体形态。焚烧过程中,氟在底渣和飞灰中的相对富集系数分别为0.161-0.163和0.104-0.144,氟在灰渣中未表现明显富集。对焚烧系统中氟的质量平衡进行计算,不到20.73%的氟存在于焚烧灰渣中,超过79.17%的氟被WFGD吸收液吸收,少于0.12%的氟排放到大气中。经湿法脱酸后,烟囱尾气中氟主要存在于水蒸气或液滴中,采用除雾器可进一步降低尾气中氟排放。底渣和燃烬室灰中氟主要以残渣态形式存在,而余热锅炉灰和布袋飞灰中可迁移态氟比例超过80%,浸出氟浓度超过填埋场入场控制限值。（4）针对医药化工含氟危险废物焚烧湿法脱酸除氟过程中的结盐问题,为降低焚烧过程氟的析出,采用管式炉进行含氟危险废物焚烧高温钙基固氟试验,研究温度、钙基吸收剂添加量和种类、粒径及孔隙结构对固氟效果的影响。推荐固氟工况为:采用Ca（OH）2作为钙基吸收剂,钙氟比为1:1,900°C温度下进行钙基固氟,脱氟率可以达到68%以上。同时,在处理量100 t/d规模的危险废物焚烧系统中进行钙基固氟现场试验,试验结果表明:回转窑中添加Ca O能有效降低烟气中HF浓度,当添加3.87%的Ca O时,烟气中HF从304.5 mg/m3降低到99.1 mg/m3,降幅达67.4%。（5）针对氟化工高含氟有机废物（氟含量高于20%）焚烧处置过程中余热难以利用、HF腐蚀及湿法脱氟二次固废产生量大等问题,提出流化焚烧+水洗回收HF的方式处置氟化工高含氟有机危废,并设计处理量10 t/d规模的流化床焚烧系统,对氟化工高含氟有机废物流化床焚烧资源化利用进行研究。采用TG-FTIR方法对高含氟有机废物燃烧失重过程和气态氟析出形式进行分析,样品失重过程基本在770°C结束,流化床焚烧温度能保证有机废物燃烬。高含氟有机废物燃烧过程中,氟主要以HF和氟碳化合物形式析出。含氟有机物可通过与H、O、OH等自由基反应或通过单分子分解的方式而被破坏;在焚烧过程中,维持炉内高温的同时,增加炉内氧含量和焚烧物料中氢含量有利于减少氟碳化合物的生成。对流化床焚烧系统底渣、飞灰和尾气等进行采样分析,相关污染物均达到排放要求,同时焚烧过程实现了高氟氯烟气下的余热利用及氢氟酸和盐酸的资源回收。在填料吸收塔水洗回收HF过程中,1#和2#填料吸收塔中HF吸收过程属于气膜控制,气相总吸收系数分别为52.38 kg/（h·m2）和39.96 kg/（h·m2）。3#和4#填料吸收塔中HF吸收过程为液膜控制,液相总吸收系数分别为5.98 kg/（h·m2）和3.89kg/（h·m2）。氧化铝具有较好的耐HF高温腐蚀性能,可作为床料或耐火材料。实际运行中,换热急冷装置发生HF低温腐蚀,同时采用盘管形式,灰渣磨损和积灰加快HF腐蚀过程,焚烧系统运行6个月后换热急冷装置腐蚀损坏;而余热锅炉为HF高温腐蚀,同时采用大通量膜式壁形式,余热锅炉运行24个月未表现明显腐蚀。
单乳霞[2]（2020）在《氧化锌挥发窑混合建模与智能控制研究》文中提出挥发窑在很多工业领域占据着重要地位,主要功能是对窑料进行处理加工。反应带温度在1100℃～1300℃之间时,才能保证产品质量和生产连续性。由于挥发窑的作业过程是一个繁琐的热工过程,且其多变量、强耦合、大惯性和非线性的特征,及一直处于旋转状态的窑体,使得部分关键参数不易实时准确获得,建立能准确表征挥发窑生产过程的模型成为了一大难题,这阻碍了挥发窑生产自动化的实现。本文以氧化锌挥发窑为背景,通过对氧化锌挥发窑的结构、生产工艺、内部物理化学反应过程和传热传质机理的研究,建立了基于质量守恒和能量守恒的氧化锌挥发窑机理模型。针对该机理模型中化学反应速率难以准确有效测量的问题,通过对窑内各化学反应的热工状况和热力学的研究,建立了基于阿伦尼乌斯方程的化学反应率模型,并且用有限差分法进行离散化处理和数值求解,仿真结果表明该模型具有良好的稳定性且能表征窑内温度变化情况。针对氧化锌挥发窑中反应率难以准确获取的问题,采用支持向量回归的方法拟合实验数据得到了反应率预测模型,并通过S函数的调用实现了混合模型的设计与仿真,通过与生产数据对比,该混合模型较机理模型能更准确地表征窑的生产情况。针对氧化锌挥发窑难以建立准确的数学模型和实现精确跟踪控制的问题,提出了一种基于极限学习机的氧化锌挥发窑智能预测控制方法。该方法利用极限学习机具有学习速度快、拟合精度高、泛化能力强和全局最优解等优点,辨识生产过程的输入输出数据,建立了氧化锌挥发窑生产过程的预测模型,对挥发窑系统的输出进行预测,在此基础上,用Simulink搭建挥发窑智能预测控制系统模块,调用基于ELM的预测控制子程序和挥发窑混合模型子程序,并用sim函数实现该智能预测控制系统的仿真。仿真结果验证了该智能预测控制方法具有很好的稳定性和鲁棒性。
李维亮[3]（2020）在《回转窑焙烧处理锌浸出渣机制及模拟研究》文中认为常规浸出与热酸浸出是我国湿法炼锌的主流工艺,两者主要为除铁工艺的差异。近年来随着国家环保政策及危险废物名录管理要求,锌冶炼浸出渣的处理已经成为制约企业发展的重要问题之一。基于热酸浸出渣危险固废管理和处理技术和成本等方面的考虑,常规浸出工艺在环境保护方面具有显着优势,目前行业普遍倾向于采用常规浸出工艺。回转窑火法处理浸出渣技术,具有工艺成熟、建设费用低、设备简单、窑渣固砷能力好等特点,在经济和环保上具有明显优势,是常规锌浸出渣处理的主要技术。工业实践表明,回转窑焙烧处理技术在能耗与锌、硫回收率等方面有待优化提高。本文在查阅文献和回转窑工业生产的基础上,以达到优化回转窑挥发相关工艺条件目的,针对回转窑处理常规浸出渣的工艺开展了理论分析与实验研究,进行了物料衡算和热量衡算,通过建立的回转窑数学模型对其进行数值模拟。（1）对锌浸出渣中MeO的还原和MeSO4的热分解进行热力学计算,结果表明:窑温控制在1000～1300℃,可使锌、铅挥发,且铅比锌优先挥发。（2）采用X射线衍射和X荧光光谱系统分析了锌浸出渣的物相与组成,基于回转窑作业制度,对锌浸出渣的含水率和焙烧升温方式进行实验。锌浸出渣含水率为21.71%,当500～900℃内升温速率为6.8℃/min、900～1150℃内升温速率为3.3℃/min时,锌、铅的挥发率最高,且挥发率受升温速率影响。（3）通过条件实验分别考察焙烧温度、恒温焙烧时间、配焦比和原料粒度对锌、铅挥发率的影响,结果表明在配焦比=2:1、锌浸出渣粒度<8mm的条件下,于1150℃恒温焙烧120min,锌、铅的挥发率高。（4）锌浸出渣和窑渣的物相分析及混合物料的热重分析显示:窑渣中主要为铁化合物、冰铜相及SiO2,对锌浸出渣各组分在回转窑内的反应和各温度范围内的物料走向进行描述。（5）在工艺流程和实验数据的基础上,进行回转窑挥发过程的物料衡算及热量衡算,并完成回转窑结构工艺参数的计算。（6）使用ANSYS软件包对回转窑进行数值模拟,提出合理的假设来简化回转窑模型,并确定模拟中需要的控制方程、湍流模型、辐射模型,绘制回转窑的物理模型,建立边界条件,模拟得到窑内不同工况的温度与氧气的分布。
刘德满[4]（2019）在《钒氮合金合成过程碱金属迁移规律与耐火材料侵蚀机理研究》文中研究表明钒氮合金作为一种高效利用氮促进钒细化晶粒和析出强化作用的合金,在微合金钢和合金钢生产中应用广泛。钒氮合金的生产多采用V2O5或V2O3为原料。现行的钒渣钠化焙烧提钒工艺导致钒氧化物产品中不可避免地存在一定量的碱金属钠、钾化合物,对钒氮合金合成过程有一定负面影响。某企业以V2O3为原料,采用推板窑法生产钒氮合金过程中存在碱金属挥发沉积物侵蚀炉膛顶部耐火材料的现象,严重时多次发生堵塞炉膛、卡料罐的问题,严重影响生产顺行。基于此,本文针对钠、钾碱金属在钒氮合金合成过程中的物质流特点及钠、钾碱金属对不同种类耐火材料的侵蚀机理开展相关研究,为优化工艺操作和推板窑内衬耐火材料选型提供参考。采用FactSage软件计算了钒氮合金合成过程中含钒物相的演变规律。结合实验发现,V2O3的碳化反应和氮化反应同步进行,中间不产生碳化钒产物。氮气气氛能降低碳化反应的开始温度。温度超过1180oC,部分VN会转变为V10C8,C含量不足时会形成中间产物VCxOy。钠、钾碱金属参与化学反应的主要温度区间为6501240oC。高温下钠、钾碱金属会以Na、K蒸汽形式逸出,但很快会被其他气体氧化。碱金属钠、钾排出烟道口时主要存在的形式有Na2CO3、Na2S、Na2SO4、K2CO3、K2S、K2SO4。钠、钾碱金属的主要挥发逸出温度区间为6701220oC。挥发率随温度的升高而升高。670oC时,钠、钾的挥发率均低于7%。970oC时钠、钾挥发率分别可达37%和39%;1170oC时钠、钾挥发率分别可达79%和78%。1510oC时,钠、钾碱金属挥发率约为80%。氧化镁砖的抗碱侵蚀能力比SiC-Si3N4复合砖更好。钠、钾碱金属侵蚀SiC-Si3N4复合砖时,Na2CO3表现更活跃;而侵蚀氧化镁砖时,K2CO3表现更活跃。侵蚀氧化镁砖16h,氧化镁砖表层轻微粉化,但整体结构完整。侵蚀SiC-Si3N4复合砖1h,复合砖出现明显脱落现象,且碱金属迁移到试样内部;侵蚀3h,SiC-Si3N4复合砖出现明显变形。碱金属先通过毛细作用渗入耐火材料内部再与基体材料反应。碱金属钠、钾与SiC-Si3N4复合砖基体材料反应的先后顺序为:Si3N4>SiC>SiO2。碱金属钠、钾侵蚀氧化镁砖时仅与其基体材料SiO2反应。
张宾[5]（2019）在《水泥窑协同处置固体废弃物过程中氯、硫、碱对重金属迁移的影响及作用机制研究》文中提出随着我国城市与工业的快速发展,大量的城市与工业固体废弃物随之产生。据统计,2017年,我国排放了超过3亿吨的城市固体废弃物以及33亿吨的工业固体废弃物。与此同时,作为水泥生产大国,我国水泥工业每年消耗了大量的石灰石、煤等不可再生资源。利用水泥窑协同处置固体废弃物,将废弃物作为替代原料或燃料用于水泥熟料的生产,既可以解决固体废弃物带来的环境问题,还可以减少石灰石、煤等不可再生资源的消耗,是水泥工业可持续发展的一个重要方向。然而,大多数固体废物中含有一定量氯、硫、碱以及重金属等微量元素,在水泥熟料烧成的高温环境下,氯、硫、碱的存在会改变重金属的挥发特性以及挥发出的重金属在烟气中气相与固相的分布,可能存在对环境造成二次污染的潜在风险。本文围绕水泥窑协同处置熟料煅烧中重金属的挥发与固化,系统研究了氯、硫、碱对重金属的挥发率、挥发形态、气固相含量、熟料相中分布以及对熟料烧成过程和矿物组成的影响。基于挥发重金属的含量,研究了温度、氯/硫/碱种类与掺量对重金属挥发率的影响,结合挥发重金属的化学形态与形貌以及在气固相中的分布,揭示了氯、硫、碱对重金属挥发的影响规律及机理;同时,通过氯、硫、碱对熟料烧成过程、熟料矿物组成及重金属在熟料相中分布的影响,明确了熟料烧成过程及矿物组成对熟料固化重金属的能力的影响规律;最后,结合前面的研究分析结果及越堡水泥窑协同处置污泥的实例,阐明了污泥共烧水泥熟料过程中重金属固化与迁移的规律及相关机理,并提出了控制水泥窑协同处置固体废弃物中重金属对环境影响的措施。具体工作包括:（1）研究了在煅烧温度为9501450℃范围内,氯、硫、碱的种类及含量对重金属Cu、Pb、Cd挥发率的影响规律。通过对不同煅烧温度下的样品进行消解,采用原子吸收光谱测定消解溶液中各重金属的含量,计算了不同温度,不同氯/硫/碱种类及含量下重金属Cu、Pb、Cd的挥发率。结果表明,1450℃的煅烧温度下,Cu、Pb、Cd的挥发率较950℃时分别提高了17%、71%和44%。氯化物的存在将重金属氧化物转变为重金属氯化物,显着提高了重金属的挥发率。当以Al Cl3·6H2O、Fe Cl3·6H2O或Ca Cl2的形式于水泥生料中加入1.6%氯时,Cu、Pb、Cd在煅烧温度9501450℃范围内的挥发率分别提高了2442%、1448%及1848%。硫和碱的存在同样增加了熟料烧成中Cu的挥发率,2.0%硫含量的Ca SO4·2H2O/Ca S或3.2%Na含量的Na2CO3使得Cu在9501450℃的范围内,挥发率提高了619%。在熟料的烧成温度13501450℃下,硫和碱的存在降低了易挥发性重金属Pb和Cd的挥发率,当硫含量为2.0%或Na含量为3.2%时,Pb和Cd的挥发率均降低了1520%。（2）研究了温度及氯、硫、碱对重金属Cu、Pb、Cd挥发形态的影响并探讨了影响机理。通过对熟料烧成过程中不同温度段挥发出的烟气进行分段直接收集,将滤膜收集到的固相重金属粉末进行XRD分析,结合重金属化合物的形成能和氯、硫、碱对熟料烧成过程的影响,预测了氯、硫、碱存在下重金属的挥发形态。结果表明,当生料中不含氯、硫、碱时,熟料煅烧过程中重金属Cu、Pb、Cd主要以氧化物的形态挥发出去。氯存在时,重金属氧化物将转变为重金属氯化物,然后以氯化物的形态随烟气挥发出去。Cu和Cd的挥发形态不受温度及硫和碱的影响。当煅烧温度低于1150℃时,硫酸盐对Pb的挥发形态没有影响;当温度升高至12501350℃时,Pb主要以Pb O与Pb SO4固溶体的形态挥发;当温度高于1350℃,Pb主要以Pb O的形态挥发,并伴随有少量的Pb O·Pb SO4和Pb SO4。（3）研究了氯、硫、碱对挥发烟气中Cu、Pb、Cd在气相与固相中分布的影响。结果表明,高温环境有利于气态Cu、Pb、Cd的生成。重金属氯化物的形成虽整体增加了重金属的挥发量,但却降低了挥发出的重金属中气态重金属的占比,使得氯对挥发烟气中气态重金属的含量影响不大。硫和碱在熟料煅烧过程中改变了挥发重金属的形貌,降低了重金属化合物间的团聚和相互吸附,促进了气态Cu、Pb、Cd的产生。在水泥窑协同处置废弃物过程中,生料中硫和碱含量的提高会增加烟气中Cu、Pb、Cd的含量。（4）采用XRD、EPMA、SEM、TG、岩相等分析测试方法,研究了氯、硫、碱对熟料煅烧过程与矿物组成的影响,分析了重金属Cu、Pb、Cd在熟料各矿物相中的分布与存在形态,进而探讨了氯、硫、碱对Cu、Pb、Cd在熟料矿物相中的分布及对熟料固化重金属能力的影响规律及机理。结果表明,Cu和Pb主要固化在熟料的中间相中,而Cd在熟料的硅酸盐及中间相中均有固化。生料中的氯促进了熟料烧成固相反应的进行,通过提高熟料烧成中C3S的含量,降低C3A与C4AF的含量,降低了熟料对重金属Cu和Pb的固化能力。硫和碱（Na）主要存在于熟料的中间相中,在熟料烧成过程中,硫的存在提高了熟料中间相对重金属的固化能力。（5）研究了污泥的物理化学性质,及污泥配料烧成水泥熟料过程中重金属Cu、Pb、Cd的迁移与固化,结合上述研究基础及越堡水泥窑协同处置污泥实例,阐明了污泥掺量对熟料烧成过程中重金属的固化机理,并建立了入窑氯、硫、碱与重金属含量的关系。结果表明,污泥的主要化学组成为Si O2、Ca CO3等钙硅质组分,污泥中的氯、硫、碱以及Cu、Pb、Cd等重金属的含量远高于水泥生料。氯、硫、碱等微量元素通过影响熟料的烧成过程,提高了污泥中Cu、Pb、Cd在熟料中的固化量。在水泥窑协同处置固体废弃物过程中,在满足正常生产的情况下,应控制入窑物料中重金属Cu、Pb、Cd的含量分别低于630、30、260 mg/kg。
汪书朝[6]（2019）在《熔剂性球团生产过程回转窑内温度场和流场分布数值模拟》文中指出以某炉料有限公司熔剂性球团用回转窑为模型,以热工标定得到数据为初始参数,首先对回转窑系统进行了详细的热工计算,然后建立回转窑三维数学模型,计算了窑内流场、温度场及浓度场的分布情况,分析了空燃比和燃料种类等热工参数对窑内温度分布的影响。取得了如下研究成果:1)对现场工况下的熔剂性球团用回转窑进行热工计算,得出其能源消耗指标为1301.83kJ/kg,热效率为59.96%,热利用率为70.4%,尚有一定的节能空间。2)建立了回转窑的三维数学模型,模拟结果表明:所用四通道煤粉燃烧器性能良好,能够有效的促进煤粉与一次风和二次风的混合;但由于无烟煤挥发分低,不易着火,形成了黑火头较长、局部温度高的火焰,不利于熔剂性球团的生产;回转窑内的NOx主要集中于窑头区域和高温区域且整体含量较低,能够较好的控制NOx的生成。3)从燃料品质和空燃比入手对回转窑内燃烧特性和温度分布进行了分析。随着窑内喷煤量增加,火焰的长度和燃烧区域也相应的增加,窑内平均温度升高;分别以某褐煤、烟煤、焦炉煤气作为燃料时,褐煤由于含碳量低,致使窑内平均温度偏低,无法满足焙烧要求;而烟煤或者焦炉煤气可以有效的解决黑火头较长的问题,经过进一步的参数优化能够满足熔剂性球团焙烧的基本要求,可以考虑作为熔剂性球团回转窑的替代燃料;适当降低二次风速,有利于加快煤粉着火,缩短黑火头,增加了回转窑内有效传热面积,提高了熔剂性球团矿的产量。图35幅;表12个;参62篇。
卢长海[7]（2011）在《挥发窑处理含锌浸出渣挥发率及工艺节能探究》文中研究指明本文详细的阐述了挥发窑处理含锌浸出渣的基本理论和原理,物料的反应机理、工艺流程,讨论反应带温度、反应带长度、料层内气氛等对锌及其他有价金属挥发率与窑况的影响。通过改进工艺和强制鼓风管喷嘴形状,调整风压,强化配料,选择适宜的焦炭粒度,稳定窑况,使挥发窑稳定经济的运行。
王浩宇,王娟[8]（2010）在《添加石灰石减少挥发窑窑内粘结的试验研究》文中研究表明结合挥发窑生产工艺、相关金属氧化物反应热力学及物料的物理化学性质,从理论上分析了挥发窑产生粘结的根本原因.并采用添加石灰石以缓解窑内粘结,试验结果表明:石灰石能改变熔渣的表面张力等物理化学性质,形成质地疏松物,易于脱落;挥发窑打窑频率降低,作业时间由以前的45d提高到100d.
王浩宇,王娟[9]（2010）在《添加石灰石减少挥发窑窑内粘结的试验研究》文中提出结合挥发窑生产工艺、相关金属氧化物反应热力学及物料的物理化学性质,从理论上分析了挥发窑产生粘结的根本原因.并采用添加石灰石以缓解窑内粘结,试验结果表明:石灰石能改变熔渣的表面张力等物理化学性质,形成质地疏松物,易于脱落;挥发窑打窑频率降低,作业时间由以前的45d提高到100d.
王浩宇,王娟[10]（2010）在《添加石灰石减少挥发窑窑内粘结的试验研究》文中指出文章结合挥发窑生产工艺、相关金属氧化物反应热力学及物料的物理化学性质,从理论上分析挥发窑产生粘结的根本原因。并采用添加石灰石以缓解窑内粘结,试验结果表明:石灰石能改变熔渣的表面张力等物理化学性质,形成质地疏松物,易于脱落;挥发窑打窑频率降低,正常作业时间由以前的45 d提高到100 d。
二、挥发窑生产实践探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、挥发窑生产实践探讨（论文提纲范文）
（1）危险废物焚烧过程中重金属与氟的迁移转化及污染控制机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 危险废物处置现状 |
| 1.1.1 危险废物的来源与危害 |
| 1.1.2 危险废物的处置技术 |
| 1.1.3 危险废物焚烧处置主要炉型 |
| 1.1.4 危险废物焚烧产生的二次污染问题 |
| 1.2 危险废物焚烧过程中重金属迁移转化及污染控制研究进展 |
| 1.2.1 重金属污染的来源及危害 |
| 1.2.2 重金属的迁移转化特性研究 |
| 1.2.3 焚烧灰渣重金属污染控制 |
| 1.3 危险废物焚烧过程中氟迁移转化及污染控制研究进展 |
| 1.3.1 氟污染的危害及来源 |
| 1.3.2 含氟有机危险废物处置技术 |
| 1.3.3 氟的燃烧排放特性研究 |
| 1.3.4 焚烧过程氟污染控制研究 |
| 1.4 本文研究目的、内容和技术路线 |
| 第二章 实验装置和检测分析方法 |
| 2.1 实验试剂 |
| 2.2 实验装置及分析方法 |
| 第三章 医药化工危废焚烧过程中重金属的迁移分布及浸出特性研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.2.1 样品采集 |
| 3.2.2 实验方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 飞灰粒径分析 |
| 3.3.2 焚烧灰渣中重金属浓度分布 |
| 3.3.3 湿法脱酸系统和排放尾气中重金属含量 |
| 3.3.4 焚烧系统中重金属的质量平衡和质量分布 |
| 3.3.5 焚烧灰渣中重金属的浸出特性 |
| 3.3.6 焚烧灰渣表面形态及矿物特性 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 医药化工危险废物焚烧灰渣重金属化学形态及热稳定性研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验材料与方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 原始焚烧灰渣中重金属的化学形态 |
| 4.3.2 热处理过程中重金属热稳定性及化学形态变化 |
| 4.3.3 热处理前后焚烧灰渣表面形态及矿物特征 |
| 4.3.4 焚烧灰渣重金属环境风险分析评价 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 电除尘和布袋除尘对重金属迁移分布和浸出特性的影响 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验材料与方法 |
| 5.2.1 样品的采集 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 飞灰粒径分布 |
| 5.3.2 表面特征 |
| 5.3.3 飞灰矿物特性 |
| 5.3.4 飞灰中重金属含量 |
| 5.3.5 飞灰浸出特性 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 医药化工含氟危险废物焚烧过程中氟的析出与迁移特性研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验材料与方法 |
| 6.2.1 实验材料 |
| 6.2.2 实验方法 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 医药化工含氟危废热解过程分析 |
| 6.3.2 焚烧产物中的氟含量 |
| 6.3.3 焚烧系统中氟的质量平衡及质量分布 |
| 6.3.4 焚烧灰渣中氟的赋存化学形态 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 医药化工含氟危险废物焚烧过程钙基固氟试验研究 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 实验材料与方法 |
| 7.2.1 实验材料 |
| 7.2.2 实验方法 |
| 7.3 结果与讨论 |
| 7.3.1 温度对固氟效果的影响 |
| 7.3.2 CaO添加量对固氟效果的影响 |
| 7.3.3 钙基吸收剂种类对固氟效果的影响 |
| 7.3.4 粒径对燃烧固氟效果的影响 |
| 7.3.5 孔隙结构对固氟效果的影响 |
| 7.3.6 焚烧系统回转窑添加CaO固氟效果研究 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 氟化工高含氟有机废物流化焚烧资源化利用研究 |
| 8.1 前言 |
| 8.2 实验材料与方法 |
| 8.2.1 流化床焚烧系统介绍 |
| 8.2.2 实验材料 |
| 8.2.3 实验方法 |
| 8.3 结论与讨论 |
| 8.3.1 高含氟有机固废TG-FTIR分析 |
| 8.3.2 高含氟有机废物两段式管式炉焚烧试验 |
| 8.3.3 焚烧系统运行工况及污染物排放 |
| 8.3.4 填料吸收塔水洗回收HF吸收系数计算 |
| 8.3.5 焚烧过程中HF腐蚀问题 |
| 8.4 本章小结 |
| 第九章 全文总结和展望 |
| 9.1 全文总结 |
| 9.2 本文主要创新点 |
| 9.3 本文的不足与展望 |
| 作者简历及攻读博士期间的科研成果 |
| 参考文献 |
（2）氧化锌挥发窑混合建模与智能控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 挥发窑生产过程建模方法研究现状 |
| 1.2.2 挥发窑温度控制算法研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容与结构 |
| 第2章 氧化锌挥发窑生产过程机理模型研究 |
| 2.1 氧化锌挥发窑工艺介绍 |
| 2.1.1 氧化锌挥发窑的结构 |
| 2.1.2 氧化锌挥发窑工艺流程 |
| 2.1.3 挥发窑煅烧氧化锌的生产机理 |
| 2.2 氧化锌挥发窑生产过程机理模型 |
| 2.2.1 氧化锌挥发窑机理模型 |
| 2.2.2 挥发窑工况数据 |
| 2.3 反应速率 |
| 2.3.1 反应速率的定义及建模方法 |
| 2.3.2 反应速率相关数据获取 |
| 2.3.3 化学反应率机理模型 |
| 2.4 氧化锌挥发窑机理模型仿真及分析 |
| 2.4.1 稳态仿真分析 |
| 2.4.2 动态仿真分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于支持向量机的挥发窑混合模型 |
| 3.1 支持向量机理论算法介绍 |
| 3.1.1 支持向量机概述 |
| 3.1.2 支持向量机的原理 |
| 3.1.3 支持向量回归算法 |
| 3.1.4 核函数 |
| 3.2 基于支持向量机氧化锌挥发窑混合建模 |
| 3.2.1 非线性支持向量回归反应率建模 |
| 3.2.2 反应率预测模型仿真与分析 |
| 3.2.3 氧化锌挥发窑机理模型与反应率模型融合 |
| 3.2.4 氧化锌挥发窑生产过程混合模型仿真结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 挥发窑智能预测控制系统设计 |
| 4.1 预测控制 |
| 4.1.1 预测控制基本原理 |
| 4.1.2 智能预测控制 |
| 4.2 极限学习机模型 |
| 4.2.1 极限学习机原理 |
| 4.2.2 极限学习机的学习算法 |
| 4.3 基于极限学习机的智能预测控制 |
| 4.3.1 预测模型与反馈校正 |
| 4.3.2 滚动优化 |
| 4.3.3 预测控制实现步骤 |
| 4.4 基于ELM的氧化锌挥发窑智能预测控制 |
| 4.4.1 窑温数据的获取与白噪声处理 |
| 4.4.2 预测模型辨识 |
| 4.4.3 智能预测控制系统的设计与仿真 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 全文总结与展望 |
| 5.1 研究工作总结 |
| 5.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
| 一、攻读硕士学位期间已发表的论文 |
| 二、攻读硕士学位期间申请的专利 |
| 三、获奖情况 |
| 四、参加的项目 |
| 致谢 |
（3）回转窑焙烧处理锌浸出渣机制及模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 锌浸出渣处理工艺 |
| 1.1.1 浸出渣来源 |
| 1.1.2 浸出渣湿法处理工艺 |
| 1.1.3 浸出渣火法处理工艺 |
| 1.2 回转窑挥发法 |
| 1.2.1 回转窑挥发处理工艺 |
| 1.2.2 回转窑数值模拟现状 |
| 1.3 课题研究背景及意义 |
| 1.3.1 背景及意义 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.3.3 研究内容 |
| 2.锌浸出渣还原焙烧实验 |
| 2.1 锌浸出渣热力学研究 |
| 2.1.2 锌浸出渣还原挥发过程的热力学分析 |
| 2.1.3 MeO还原金属的热力学 |
| 2.1.4 MeSO4分解热力学 |
| 2.2 研究方法与实验材料 |
| 2.2.1 研究方法 |
| 2.2.2 实验原料 |
| 2.3 单因素条件实验结果与讨论 |
| 2.3.1 方法设备与检测 |
| 2.3.2 含水率的确定 |
| 2.3.3 升温速率的确定 |
| 2.3.4 焙烧温度对焙烧效果的影响 |
| 2.3.5 恒温焙烧时间对焙烧效果的影响 |
| 2.3.6 配焦比对焙烧效果的影响 |
| 2.3.7 锌浸出渣粒度对焙烧效果的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.焙烧组分走向及物料衡算 |
| 3.1 浸出渣的焙烧组分研究 |
| 3.1.1 锌浸出渣混合物料的热重分析 |
| 3.1.2 锌浸出渣各组分的反应 |
| 3.1.3 回转窑各温度带内的物料走向 |
| 3.2 锌浸出渣回转窑处理物料衡算 |
| 3.2.1 配料计算 |
| 3.2.2 氧化锌产出计算 |
| 3.2.3 窑渣产出计算 |
| 3.2.4 烟气量及成分计算 |
| 3.2.5 综合物料平衡 |
| 3.3 热平衡计算 |
| 3.3.1 热量收入 |
| 3.3.2 热量支出 |
| 3.3.3 综合热量平衡 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.回转窑传热模型的建立及数值分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模拟的基本假设 |
| 4.3 数学模型的建立 |
| 4.3.1 流体运动控制方程 |
| 4.3.2 湍流模型 |
| 4.3.3 辐射模型 |
| 4.4 物理模型的建立 |
| 4.4.1 回转窑结构工艺参数 |
| 4.4.2 回转窑物理模型 |
| 4.4.3 初始条件及计算方法 |
| 4.5 回转窑模拟计算结果与分析 |
| 4.5.1 鼓风量对窑内温度的影响 |
| 4.5.2 焦粉量对窑内温度的影响 |
| 4.5.3 氧气在回转窑内分布 |
| 4.6 本章小结 |
| 5.结论 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间的研究成果 |
| 致谢 |
（4）钒氮合金合成过程碱金属迁移规律与耐火材料侵蚀机理研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 钒氮合金的应用 |
| 1.2 钒氮合金的制备工艺 |
| 1.3 碱金属对钒氮合金合成过程的影响 |
| 1.3.1 合成原料中碱金属的来源 |
| 1.3.2 合成过程碱金属的挥发与沉积 |
| 1.3.3 碱金属挥发沉积对合成过程的影响 |
| 1.4 碱金属对耐火材料的影响 |
| 1.4.1 碱金属对耐火材料的侵蚀作用 |
| 1.4.2 推板窑用耐火材料选型面临的问题 |
| 1.5 本课题的研究目的及内容 |
| 2 钒氮合金合成过程的热力学分析 |
| 2.1 V_2O_3在N_2气氛下的演变规律 |
| 2.2 V_2O_3在Ar气氛下的演变规律 |
| 2.3 合成过程中碱金属钠、钾参与的化学反应 |
| 2.3.1 预热还原段 |
| 2.3.2 快速加热段 |
| 2.3.3 恒温段 |
| 2.4 小结 |
| 3 钒氮合金合成过程钠、钾的迁移规律 |
| 3.1 实验原料及料球的制备 |
| 3.2 实验设备及方法 |
| 3.3 实验结果与分析 |
| 3.3.1 热失重分析 |
| 3.3.2 料球形貌及物相演变 |
| 3.3.3 氮化温度区间氮化产物成分分析 |
| 3.3.4 钠、钾挥发率与反应温度的关系 |
| 3.3.5 钠、钾挥发率与保温时间的关系 |
| 3.4 小结 |
| 4 碱金属对推板窑耐火材料的侵蚀 |
| 4.1 实验原料 |
| 4.2 实验设备及方法 |
| 4.3 实验结果及讨论 |
| 4.3.1 耐火材料形貌变化 |
| 4.3.2 SiC-Si_3N_4 复合砖抗碱侵蚀能力 |
| 4.3.3 电熔镁砖抗碱侵蚀能力 |
| 4.3.4 耐火材料侵蚀机理 |
| 4.3.5 氧化镁砖和SiC-Si_3N_4 复合砖应用性对比 |
| 4.4 小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文 |
| B.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（5）水泥窑协同处置固体废弃物过程中氯、硫、碱对重金属迁移的影响及作用机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 固体废弃物的现状与处置方法 |
| 1.1.1 固体废弃物的现状 |
| 1.1.2 固体废弃物的处置方法 |
| 1.2 废弃物中的微量组分及其对水泥窑生产的影响 |
| 1.2.1 固体废弃物中的微量组分 |
| 1.2.2 微量组分对水泥窑及熟料烧成的影响 |
| 1.2.3 水泥窑协同处置固体废弃物中的环境问题 |
| 1.3 水泥窑协同处置固体废弃物重金属的迁移、转化 |
| 1.3.1 水泥窑协同处置固体废弃物中重金属的挥发和固化 |
| 1.3.2 水泥熟料中重金属的溶出 |
| 1.4 水泥窑协同处置固体废弃物中影响重金属迁移研究存在的不足 |
| 1.5 本文的研究目的和意义 |
| 1.6 本文的研究内容 |
| 第二章 原材料与试验方法 |
| 2.1 原材料 |
| 2.1.1 水泥熟料烧成原材料 |
| 2.1.2 化学试剂 |
| 2.2 样品制备 |
| 2.2.1 生料制备 |
| 2.2.2 熟料煅烧 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 水泥原料的化学成分表征 |
| 2.3.2 熟料性能的测试 |
| 2.3.3 污泥性能的测试 |
| 2.3.4 重金属固化与挥发的测试 |
| 第三章 氯对水泥熟料烧成过程中重金属迁移的影响 |
| 3.1 氯的含量、种类及温度对重金属挥发的影响 |
| 3.1.1 氯含量及种类对重金属挥发的影响 |
| 3.1.2 氯在不同温度下对重金属挥发的影响 |
| 3.2 氯对熟料烧成挥发烟气中重金属形态和分布的影响 |
| 3.2.1 氯含量及温度对重金属回收率的影响 |
| 3.2.2 氯对熟料烧成中挥发重金属形态的影响 |
| 3.2.3 氯含量和温度对烟气中重金属分布的影响 |
| 3.2.4 氯对挥发烟气中重金属分布影响的机理 |
| 3.3 氯、重金属固化及熟料矿物组成关系的研究 |
| 3.3.1 氯对熟料矿物组成的影响 |
| 3.3.2 氯对重金属在熟料矿物相中分布的影响 |
| 3.3.3 氯对熟料烧成过程中石灰石分解温度的影响 |
| 3.3.4 氯对熟料晶体形态的影响 |
| 3.4 氯影响重金属挥发与固化的机理分析 |
| 3.4.1 氯影响重金属挥发的机理 |
| 3.4.2 氯影响重金属固化的机理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 硫对水泥熟料烧成过程中重金属迁移的影响 |
| 4.1 硫的含量、种类及温度对重金属挥发的影响 |
| 4.1.1 硫含量及种类对重金属挥发的影响 |
| 4.1.2 硫在不同温度下对重金属挥发的影响 |
| 4.2 硫对熟料烧成挥发烟气中重金属形态和分布的影响 |
| 4.2.1 硫含量及温度对重金属回收率的影响 |
| 4.2.2 硫对熟料烧成中挥发重金属形态的影响 |
| 4.2.3 硫含量和温度对烟气中重金属分布的影响 |
| 4.2.4 硫对挥发烟气中重金属分布影响的机理 |
| 4.3 硫对重金属在熟料中固化影响的研究 |
| 4.3.1 硫对熟料矿物组成的影响 |
| 4.3.2 硫对重金属在熟料矿物相中分布的影响 |
| 4.3.3 硫、重金属在熟料中的化学形态 |
| 4.3.4 硫对硅酸三钙晶体结构的影响 |
| 4.4 硫影响重金属挥发与固化的机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 碱对水泥熟料烧成过程中重金属迁移的影响 |
| 5.1 碱的含量及温度对重金属挥发的影响 |
| 5.1.1 碱含量对重金属挥发的影响 |
| 5.1.2 碱在不同温度下对重金属挥发的影响 |
| 5.2 碱对熟料烧成挥发烟气中重金属形态和分布的影响 |
| 5.2.1 碱含量及温度对重金属回收率的影响 |
| 5.2.2 碱对熟料烧成中挥发重金属形态的影响 |
| 5.2.3 碱含量和温度对烟气中重金属分布的影响 |
| 5.2.4 碱对挥发烟气中重金属分布影响的机理 |
| 5.3 碱、重金属在熟料中的固化及存在形态研究 |
| 5.3.1 碱对熟料矿物组成的影响 |
| 5.3.2 碱对重金属在熟料矿物相中分布的影响 |
| 5.3.3 碱、重金属在熟料中的化学形态 |
| 5.4 碱影响重金属挥发与固化的机理分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 水泥窑协同处置污泥中重金属固化及迁移的实验及工厂研究 |
| 6.1 污泥的基本物理化学性质及微量元素 |
| 6.1.1 污泥的物理性质 |
| 6.1.2 污泥的化学性质 |
| 6.1.3 污泥的微观形貌 |
| 6.1.4 污泥中的氯、硫、碱及重金属 |
| 6.2 污泥对水泥熟料烧成的影响 |
| 6.2.1 污泥对水泥烧成过程的影响 |
| 6.2.2 污泥对熟料矿物组成的影响 |
| 6.3 污泥对水泥熟料中重金属固化及迁移的影响 |
| 6.3.1 污泥掺量对重金属在熟料中固化的影响 |
| 6.3.2 污泥掺量对重金属在熟料中迁移的影响 |
| 6.4 污泥配料烧制水泥熟料中重金属固化及迁移的机理分析 |
| 6.5 水泥窑协同处置污泥工厂化研究 |
| 6.5.1 越堡水泥厂协同处置污泥的概况、工艺流程及特点 |
| 6.5.2 越堡水泥厂协同处置污泥中重金属的固化与排放 |
| 6.6 水泥窑协同处理固体废弃物中重金属对环境影响的控制 |
| 6.7 本章小结 |
| 结论 |
| 1. 研究成果 |
| 2. 创新点 |
| 3. 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）熔剂性球团生产过程回转窑内温度场和流场分布数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 球团对炼铁工序的影响 |
| 1.2 国内外球团行业生产现状 |
| 1.3 链篦机-回转窑工艺简介及特点 |
| 1.3.1 工艺简介 |
| 1.3.2 工艺特点 |
| 1.4 回转窑内传热行为研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 课题研究背景及意义 |
| 1.6 本文研究内容及方法 |
| 第2章 回转窑内热工计算 |
| 2.1 物料平衡计算 |
| 2.1.1 回转窑物料收入项 |
| 2.1.2 回转窑物料支出项 |
| 2.1.3 回转窑系统物料平衡表 |
| 2.2 热平衡计算 |
| 2.2.1 回转窑热收入项 |
| 2.2.2 回转窑热支出项 |
| 2.2.3 回转窑系统热效率 |
| 2.2.4 回转窑热平衡表 |
| 2.3 煤粉燃烧计算 |
| 2.3.1 理论空气量 |
| 2.3.2 空气过剩系数 |
| 2.3.3 烟气生成量 |
| 2.3.4 理论燃烧温度 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 熔剂性球团回转窑模型的建立及验证 |
| 3.1 模型建立和网格划分 |
| 3.1.1 模型建立 |
| 3.1.2 网格划分 |
| 3.2 边界条件与求解方法 |
| 3.2.1 边界条件和燃料参数 |
| 3.2.2 求解方法 |
| 3.2.3 求解设置 |
| 3.3 计算结果与分析 |
| 3.3.1 网格无关性验证 |
| 3.3.2 试验与模拟对比 |
| 3.3.3 数值模拟结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 热工参数模拟及优化 |
| 4.1 喷煤量对回转窑内流场和温度场的影响 |
| 4.1.1 喷煤量对回转窑内流场的影响 |
| 4.1.2 喷煤量对回转窑内温度场的影响 |
| 4.1.3 喷煤量对回转窑内浓度场的影响 |
| 4.2 燃料种类对回转窑内流场和温度场的影响 |
| 4.2.1 燃料种类对回转窑内流场的影响 |
| 4.2.2 燃料种类对回转窑内温度场的影响 |
| 4.2.3 燃料种类对回转窑内浓度场的影响 |
| 4.3 二次风速对回转窑内流场和温度场的影响 |
| 4.3.1 二次风速对回转窑内流场的影响 |
| 4.3.2 二次风速对回转窑内温度场的影响 |
| 4.3.3 二次风速对回转窑内浓度场的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（9）添加石灰石减少挥发窑窑内粘结的试验研究（论文提纲范文）
| 1 金属氧化物还原热力学 |
| 2 窑渣物理化学性质 |
| 3 试验及结果分析 |
| 3.1 试验原料分析 |
| 3.2 试验条件 |
| 3.3 试验结果 |
| 4 结论与建议 |
（10）添加石灰石减少挥发窑窑内粘结的试验研究（论文提纲范文）
| 1 金属氧化物还原热力学 |
| 2 窑渣物理化学性质 |
| 3 试验结果和讨论 |
| 3.1 试验原料分析 |
| 3.2 试验条件 |
| 3.3 试验结果 |
| 3.3.1 石灰石对窑渣含锌的影响 |
| 3.3.2 石灰石对窑内粘帮成分的影响 |
| 4 结论与建议 |
四、挥发窑生产实践探讨（论文参考文献）
- [1]危险废物焚烧过程中重金属与氟的迁移转化及污染控制机理研究[D]. 李文瀚. 浙江大学, 2020
- [2]氧化锌挥发窑混合建模与智能控制研究[D]. 单乳霞. 湖南工业大学, 2020(02)
- [3]回转窑焙烧处理锌浸出渣机制及模拟研究[D]. 李维亮. 西安建筑科技大学, 2020(01)
- [4]钒氮合金合成过程碱金属迁移规律与耐火材料侵蚀机理研究[D]. 刘德满. 重庆大学, 2019(09)
- [5]水泥窑协同处置固体废弃物过程中氯、硫、碱对重金属迁移的影响及作用机制研究[D]. 张宾. 华南理工大学, 2019
- [6]熔剂性球团生产过程回转窑内温度场和流场分布数值模拟[D]. 汪书朝. 华北理工大学, 2019(01)
- [7]挥发窑处理含锌浸出渣挥发率及工艺节能探究[J]. 卢长海. 有色矿冶, 2011(02)
- [8]添加石灰石减少挥发窑窑内粘结的试验研究[A]. 王浩宇,王娟. 2010(南昌)中西部第三届有色金属工业发展论坛论文集, 2010(总第95-96期)
- [9]添加石灰石减少挥发窑窑内粘结的试验研究[J]. 王浩宇,王娟. 江西有色金属, 2010(Z1)
- [10]添加石灰石减少挥发窑窑内粘结的试验研究[J]. 王浩宇,王娟. 湖南有色金属, 2010(04)