一、精益思想与精益生产（论文文献综述）
张可[1]（2021）在《基于精益物流的配送效率优化与应用研究 ——以D公司为例》文中研究指明物流行业作为支撑国民经济发展的基础性、战略性产业,能够促进我国经济的增长,近几年来,国家出台了有关政策予以扶持。2017年8月,国务院办公厅也发布《关于进一步推进物流降本增效促进实体经济发展的意见》,对物流各个关键节点进行全面研究,重点提出了降本增效的目标。但我国物流行业目前面临的问题主要是成本高、效率低、难以满足客户需求。要想解决目前面临的主要问题,突破我国物流业的发展瓶颈,必须重视物流的每一个环节,特别是物流配送环节。物流配送占用更多的人力、物力、财力,是物流行业关键的一个环节。因此物流配送效率的提高,对我国物流行业降本增效起到重要的作用,而精益物流将是一个很好的切入点。精益物流是用精益思想实现对一系列物流活动的管理,以客户为中心,去除浪费,控制成本,提高效率,精益物流符合现代企业的发展需求。本文针对我国物流行业存在的问题,对物流配送、精益思想、精益物流相关理论进行概述,在对相关理论理解后,针对物流行业存在的问题构建相关模型。首先建立物流配送效率评价指标体系,其次采用超效率DEA评价方法对物流行业物流配送效率值进行测算,再次运用灰色关联度法检验基础设施、经济、行业和电商因素对物流配送效率值的影响,并识别出物流配送效率影响因素等级,最后对其进行结果分析。此外,本研究以D公司为例进行研究,通过实地调研和访谈,介绍了D公司的相关情况,分析了D公司物流配送效率的现状及存在的问题,说明了D公司实施精益物流的必要性。根据D公司实际状况,探讨精益物流的配送效率在D公司的应用,主要包括:（1）成立精益管理项目组,持续改善。（2）增加科技投入,提升物流配送效率。（3）加强精益化物流人才,完善人才福利体系。（4）流程和组织结构的精益化。（5）继续加强内控制度建设,夯实业务发展基础。本文在借鉴前人研究成果的基础上,对影响物流配送效率的因素进行归纳总结,探讨各因素对物流配送效率的影响,具有重要的理论意义。并以D公司为例进行研究,通过实证检验,结合精益物流提出具有实际可行的物流配送效率优化方案,探讨其在精益物流的配送效率优化的应用过程,也为其他实施精益物流的企业提供借鉴和参考,具有重要的实践意义。
鲍先琪[2]（2021）在《基于供应链的航空配餐公司精益成本管理体系构建研究》文中研究表明随着我国经济水平的快速提升以及旅客消费观念的转变,航空运输行业开启了快速发展的新征程。航空配餐行业作为航空运输业的关联产业,航空运输业的高速发展为航空配餐业创造了良好的市场条件,带动航空配餐企业可持续快速发展。面对潜力无限的配餐市场,国内航空配餐企业希望在市场上占据更有利地位,甚至国外大型航空配餐企业也虎视眈眈,企图占据一席之地。面对竞争日益激烈的航空配餐市场,如何突破固有局限性,快速提升企业核心竞争力,是当前国内航空配餐公司亟待解决的重点。此外,航空配餐业作为航空运输业的保障支持型产业,凭借行业特有的垄断优势,保持着较高的利润水平。但是随着航空配餐市场准入资格逐渐放开,市场潜在竞争者蠢蠢欲动,导致航空配餐市场的竞争愈发激烈。航空配餐企业的竞争,潜在市场竞争者的加入,航空公司对餐食成本的压缩以及航空配餐企业内部面临的成本增长压力,让航空配餐企业的发展受到了局限。2020年突如其来的新冠肺炎疫情也给原本发展困难的航空配餐业雪上加霜,多家航空公司提出精简甚至取消航餐的建议。因此,面对发展步伐受阻、利润空间收缩的困难,航空配餐公司需要采用健全、创新的成本管理模式,建立科学的成本管理体系,加强成本控制。本文以ABC航空配餐公司作为研究案例,首先通过回顾国内外学者的研究成果深入了解精益生产、精益思想、精益成本管理和供应链精益成本管理。基于精益管理、价值链管理和供应链成本管理的理论基础,阐述了基于供应链的精益成本管理体系的主要内容,梳理了精益成本管理体系的构建工具。其次,根据ABC航空配餐公司的成本管理现状,分析供应链各环节存在的成本管理问题及成因。针对公司存在的成本管理问题,提出基于供应链的精益成本管理体系构建目标,明确供应链精益成本管理体系的构建原则。根据供应链链条,从采购环节、制造环节、销售环节和物流环节提出相应的精益成本管理构建方式,并设计各环节的评价指标进行相应的考核。最后依据ABC航空配餐公司的现实状况和供应链精益成本管理体系构建的实施要求,提出了培育精益成本管理的企业文化、加强对精益成本管理的组织保障和强化信息系统建设三点保障措施。基于供应链构建精益成本管理体系能够有效消除企业成本浪费,减少不增值作业,以客户需求为导向合理分配公司资源,降低成本费用支出,能够对企业成本控制进行系统化、规范化管理。供应链精益成本管理对帮助企业获得核心竞争力,促进企业可持续发展具有重要价值,通过构建ABC航空配餐公司的供应链精益成本管理体系,对同行业其他企业也有着一定借鉴意义。
刘溪敏佳[3]（2021）在《L汽修企业流程再造与优化方案设计研究》文中指出当前我国汽车保有量巨大,汽车后市场的服务体量也逐步增加。汽车是我们生活离不开的部分,城市的发展进程也离不开汽车的联接,各大中小型城市迫切需要专业的、标准化的、快速便捷的汽车售后维护服务来维系,同时各城市渐渐涌现出一批批汽车售后维护门店,各大电商平台也看好具有巨大的发展潜力的汽车后市场,纷纷为汽车后市场投资布局。但如雨后春笋般的门店陆续出现,带来了服务、专业水平参差不齐的现象。因此,汽车维修企业的革新变得十分迫切。本文通过学习研究精益思想和流程再造与优化的理论知识,认识到精益思想是企业改善其在运营过程中发生的不增值环节来对企业进行各流程的分析和优化的理论。结合目前汽车和后市场门店的现状,发现问题,通过运用精益思想的理论指导和流程再造的方法,以提升客户满意度为目标,增加营业收入和营业利润为目的,对汽修企业或门店进行有针对性的流程改善,再造或优化服务流程和施工流程,提升企业在行业市场中的核心竞争力,使企业的质量、服务、成本和速度等关键指标显着提升。本文首先阐述了文章的研究背景和意义,说明了国内外对精益思想和流程再造与优化的理论研究与应用,通过运用精益生产、精益思想的理论指导和流程再造的方法对所研究的企业进行现状分析和改善方案的设计。文章以L汽修企业为研究对象,通过对该企业的现状进行价值流分析,得出由于市场竞争越来越激烈,产品需求多元化,客户个性化的需要加剧,企业人员流动大、施工现场混乱、库存压力大等方面的原因,致使企业发展停滞不前,利润极度缩减,客户忠诚度下降,施工流程耗时长等问题,使企业面临着前所未有的发展压力。通过结合企业价值链分析企业现状情况,经过波特五力模型剖析行业中决定竞争规模和程度的五种影响因素,同时运用精益工具和流程再造的方法,重新规划企业核心项目流程,对企业的价值流进行分析和再造优化,保留对企业有增值的环节,删除企业运营过程中的造成浪费的环节。根据精益思想的相关理论,从拉动式生产、价值流分析、现场管理优化、技术工艺革新等方面对企业改善进行精益服务方案的设计和实施。最后介绍了企业研究的结论:完善精益服务,坚持持续改善;坚持以消费者的满意度作为指导原则;汽修行业上下游供应链整体的精益对行业发展乃至汽修企业的发展有着至关重要的作用。同时简述了通过初步精益流程再造的方案实施后企业下一步的研究内容。L汽修企业通过大力推进精益思想的服务模式,在实施过程中己经取得了一些成绩,提高了服务和施工效率,库存管理得到良性改善,服务中的各项流程优化后逐渐培养出持续改善、追求尽善尽美的发展模式。通过本文的精益思想研究分析,发现企业推行精益服务能够有效地消除服务过程中的浪费情况,提升公司竞争力和市场占有率,同时还对其他汽修企业在实施精益服务流程具有一定的参考性,汽车修理服务型企业在未来发展过程中,需要学习引进精益的管理经验,不断的完善企业服务流程,运用精益思想来帮助企业节约成本、消除浪费。因而具有一定的理论意义与实践参考价值。
杨晓弟[4]（2021）在《基于精益思想的国网电力用户用电检查流程标准化研究》文中研究表明天津作为直辖市,承载着社会发展及城市建设的重要任务,作为公共事业服务企业的电力企业是城市建设与发展中不可或缺的关键因素。天津城市建设的持续发展,需要电力企业的协同与配合。改革开放以来,随着市场经济高速发展,用电检查工作既是电力企业经营运作管理流程的重要组成部分,也是电力企业给用电客户提供服务的窗口,在保障用电客户用电安全的前提下,用电检查人员规范社会用电秩序,努力搭建电力企业与用电客户的桥梁。同时,用电检查也是电力企业的售后服务专业,对提高电力公司服务质量,促进企业经济收益、维护客户利益起到举足轻重的作用。但同时,在目前的用电检查专业工作中存在着与其它传统专业相同的工作效率不高、资源浪费等问题。为了确保社会生产、生活的正常安全运行,排除电力用户的安全隐患,提高优质服务水平,加强用电检查管理水平,进行电力用户用电检查流程的标准化研究,提高用电检查工作效率、提升用电检查工作质量显得尤为关键。本文对精益生产方式进行了研究,结合电力企业的特点,提出了电力用户用电检查精益生产的分析体系,同时阐述了各种精益分析方法在分析阶段的应用。根据精益分析的结构从流程、资源配置、理念与管理三个方面,应用精益方法来分析电力用户用电检查流程中出现的浪费或不足,同时总结造成问题的根本原因。然后将原因归类,提出每个环节可以优化的方向。研究和筛选精益工具,主要采用的Lean Six Sigma（精益六西格玛管理）改善工具针对性的解决电力用户用电检查中的问题,结合企业和流程特点,详细阐述其实施方法。通过对电力用户用电检查业务的全面升级,建立了以精益生产拉动用电检查流程,以精益六西格玛管理控制各环节质量,具有精益思想,实现PDCA闭环管理,可持续改善的标准化电力用户用电检查模式。优化后的电力用户用电检查模式精益效果明显,故障处置效率、用户满意度及企业核心竞争力均有所提升,实现了可持续发展。
韩笑[5]（2020）在《基于M公司精益制造的企业成本管理研究》文中研究表明在需求稳定、供给过量的经济环境下,2015年11月,中共中央提出了“供给侧结构性改革”的理念,“去产能、去库存、去杠杆、降成本、补短板”成为改革的工作重点。在经济新常态下,能否通过降低成本、提升利润来保持竞争优势决定着企业的生存与发展。现代企业运用先进思想指导生产实现精益制造,帮助消除生产中各种形式的浪费,降低成本,追求企业价值最大化。在精益生产理论的指导下,企业成本管理以价值流成本管理为核心,以最小化价值流成本为目标,不断增加企业价值,满足客户需求。精益视角的成本管理开创了不同于传统成本管理模式的新的思维空间,它能够为企业的成本决策提供有价的信息,帮助企业识别并消除价值流环节中的浪费现象和无用交易,提高盈利水平,并且为企业精益制造系统的持续改善提供信息,使企业在精益之路上健康快速地成长。本文以M公司为研究对象,在对精益制造下的成本管理相关理论进行梳理和归纳的基础上,结合M精益制造的实际案例,剖析其精益生产管理和成本管理运行机制,识别并分析其中的问题,提出适用于精益制造企业的成本管理应用方案,以期解决M在精益制造过程中遭遇的成本管理难题。基于精益制造的视角,本文以价值流成本管理为核心,设计了M公司精益成本管理运行方案,主要从价值流成本识别、价值流成本核算、价值流成本分析和价值流成本业绩考核四个方面展开。首先分析了精益视角下的成本管理方案,设计管理框架;其次对价值流成本的核算进行阐述,帮助准确核算相关成本;第三,构建了业绩指标框架来反应价值流业绩和资源利用能力,体现精益制造的预期改善效果和未来目标,并通过建立模型,对精益视角下的成本管理问题进行优化;最后明确可能存在的问题和对策。本文的研究为M公司的成本管理实施提出了具体方案和相关建议,期望帮助M公司进一步深入推进精益成本管理,全面应用精益理念指导生产管理和成本管理。同时,本文的研究成果对家电行业其他企业应用和开展精益成本管理工作也有一定的借鉴意义。
王龙[6]（2020）在《西门子传动有限公司精益生产体系的构建与实施研究》文中研究指明在当今工业发展的时代,制造业从高速发展向高质量发展快速迈进。在制造业发展的过程中,精益生产发挥着举足轻重的作用。制造型企业要实现工业4.0和数字化以及智能制造,其基础一定是精益生产,而且这个基础一定要扎实,只有这样才能有助于企业实现其工业4.0和数字化以及智能制造。除此之外,随着全球数字化和智能化的实施,以及中国制造2025的提出,许多企业纷纷寻找落地的方法,然而在这个过程中,精益生产模式仍然是这座大厦的基础,只有将基础夯实方可谈及数字化和智能制造的落地实施。操之过急万万不可。本轮文从精益案例角度切入,全面回顾了西门子天津工厂精益实施的动因以及精益体系构建的全过程。高度概括了精益生产的概念、起源、特点以及当今的发展趋势,同时对于精益生产进行全面阐述。尽管当今的制造业进入了数字化和智能制造的时代,但是精益生产仍然是基础,是实现精益运营的必要手段。论文阐述了精益体制的建立方式。作者从第一视角,以企业精益部门负责人的角色阐述了企业建立精益体系的全过程。展现了精益生产体系从无到有,从有到强的整个过程。同时,论文从技术角度全面详细的介绍了西门子传动有限公司精益实施过程中成功的要素,以及典型的精益工具如VSM、TPM和5S在工厂从最初的建立到成功实施的全过程。通过经典要素的典型案例的详细分享,将实施过程中的经验和教训进行了详尽的描述,为相关企业的精益实施提供了十分宝贵的参考价值。除此之外,论文详细的展现了西门子天津工厂独有的精益体系的构架,从战略的高度切入,到公司的精益支柱。如“产品生命周期管理”、“客户关系管理”“供应链管理”“目标和绩效管理”以及精益中最为基础的“以人文本,持续改善”的根本宗旨都进行了详细的描述和展现。围绕着以上的精益核心思想,论文以案例的方式全面呈现了精益项目实施的全部过程和科学的评价方法。分别从交货期,生产周期以及设备的综合使用效率描述了精益实施的显着成果。同时,作者详细描述了企业在精益之路上所遇到的困难以及相应的解决方法。在精益的道路上,一些典型的困难和难点都在论文中得到了体现,而应对的方法也被作者描述的淋漓尽致。论文的结尾,作者依然对精益体制的未来走向和发展趋势进行了阐述,供大家参考和借鉴。
宫希君[7]（2020）在《基于精益思想的TY公司工厂布局优化研究》文中进行了进一步梳理论文以精益思想为指导思想,以布局理论为基础,通过系统设施布置方法Systematic Layout Planning（SLP）展开TY公司工厂布局优化研究。通过对TY公司工厂布局现状描述、分析,发现TY公司工厂布局存在的问题:车间与库房布局不合理;生产车间与辅助生产部门布局不合理;物料物流路线长;物料搬运效率低等。基于SLP布局方法,进行布局优化设计。根据TY公司历史数据,分析整理P-Q数据;运输路线;划分作业单位,进行物流、非物流关系分析,绘制综合关系等级图;层层递进,绘制作业单位位置相关图;最终绘制作业单位面积相关图,设计基础布局优化方案;结合厂区实际情况,对基础布局优化方案进行调整,得出合理的布局优化方案。通过优化前后的预期效果分析,得到预期的优化效果。论文借助对TY公司工厂布局优化研究,希望可以给中小企业一个思考的视角,找到适合自身体量和行业发展的科学管理理念,运用成熟的管理工具完善、优化自身的生产、服务,控制成本、减少或者最大限度的消除浪费。激活中小企业管理者的管理意识,比告之如何减少浪费更重要,意识的觉醒是行动的前提。论文借助对工厂布局优化,从理论到实践,要让成效可见,立竿见影,真真切切的让论文的分享者感受到管理理念和管理工具的力量。而论文的管理理念和管理工具是以精益思想和工厂布局理论为基础的。希望中小企业可以借助论文对精益思想和工厂布局理论有所了解,结合自身的企业特点,将精益思想和工厂布局理论运用到实际生产经营中去,为企业发展提供帮助,尽早建立系统的管理、生产、运营理念,也是论文研究的初衷。
李耀星[8]（2020）在《基于精益思想的S公司生产管理体系优化研究》文中进行了进一步梳理对大多中小制造企业而言,小批量多品种的生产方式是其必然的选择,但也衍生出了一系列的问题,订单不稳定、资源难以配置、经营成本增加、管理难度大幅上升等,常规的生产管理体系已经不能解决这些问题了,于是大家不约而同的想到了精益生产,也都在尝试实施精益生产,可是成功的却寥寥无几,S公司就是众多失败者之一。S公司近年来实施了多项精益生产改善项目,但大多停留在了车间5S、标语、口号甚至空头报告等层面,未收到太多实质性的收益,推行过程十分艰难且基本都是有头无尾。通过数据分析与经验总结,本文发现公司精益生产推行失败的主要原因可以归咎为各职能部门都把精益生产理解为各种工具的集合,各部门自行推进而没有系统地、站在全局、用运营的眼光去推广精益生产,完善管理系统,致使公司精益活动整体收效甚微甚至根本实施不下去。本文提出的观点即为精益的改善,不是单个精益工具的使用,也不是几个工具的简单的集合,而是要求精益的推广者能深刻的理解精益的内核思想,系统地、多方位地去建立精益改善的生态链,有规划的、有步骤、有顺序地去推广精益生产,最终收获改善的硕果。本文提出的基于精益思想的S公司生产管理体系的优化方案主要包含:产品工时管理、均衡化生产、快速换线、质量改善、一个流和拉式生产等。本文会以S公司的生产营运达成指标为切入口,去分析公司生产管理体系中的各项问题,再结合公司历年来的精益改善效果及其经验去重新设计精益改善的生态链,最终优化完善生产运营部的生产管理体系,改良生产运营各项指标;也希望本次的研究能给遇到类似问题的中小企业一定的参考和指导的价值。
周忠圣[9]（2020）在《基于精益六西格玛的T公司生产管理改善研究》文中研究说明随着中国经济发展步入新常态,质量、效益和创新越来越受到社会各方的关注和重视,已成为企业获得市场竞争优势的基本要素。为赢得顾客与市场,获得竞争优势,提高企业利润,很多企业面临着前所未有压力和挑战。精益六西格玛是来自于精益生产与六西格玛理论的有效整合,是一种吸收两种模式优点的先进管理方式,其本质是消除浪费、减少过程变异,可以帮助企业提质增效、促进创新、增强顾客满意度。但如何建立一套适合本企业的持续改进经营管理模式,是很多企业面临的难题和迫切需要。本文首先对国内外精益六西格玛管理理论文献进行梳理,借鉴前人的学术观点,为T公司生产管理优化提供理论参考;接着结合作者工作过的几家同行业公司的生产管理经验,对T公司生产管理情况进行深入调研,发现公司管理上的诸多问题,如生产现场脏乱差,执行力不足,生产效率低,员工品质意识淡泊等;进而按照精益生产思想提出了几方面的改善:1)针对5S和目视化管理的改善,2)均衡化生产的改进,3)建立持续改善的制度等。接下来依据六西格玛管理模式来实施改善流程:即界定、测量、分析、改善、控制五个方面对T公司生产管理进行优化;在改善过程中,先对测量系统进行了分析,确保了测量系统的稳定;运用头脑风暴和因果矩阵图分析了影响贴合良率的关键因子;对找出的关键因子制定实验设计并对每个关键因子进行验证,找出了失效的根本原因;制定和导入改善对策,通过收集数据分析,跟踪制程的稳定性;在项目改善稳定后,计算财务收益;修改作业指导书,完成文件标准化和把项目形成最佳实践报告上传到公司的系统,最后对T公司实施精益六西格玛管理效果和保障措施进行分析。对T公司精益六西格玛生产管理的研究:一方面有助于T公司对生产管理的改善,为公司其他项目的展开起到示范性作用。为公司继续推行该模式积累了经验。另一方面也为电子制造企业成功应用精益六西格玛管理提供了参考。
石祥峰[10]（2020）在《D公司铁芯精益生产改善研究》文中研究表明随着国内市场化的日益成熟,民营企业如果想要在激烈的竞争中脱颖而出并生存下来需要不断的变革。环境不断在变,竞争的战场也随之改变,现在的竞争已不是单纯的硬件比拼与财力比拼,伴随着各企业不断的通过设备投资扩充产能,市场综合的设备产出能力已过剩,通过设备投资扩大产量以提高企业盈利能力将变得越来越难;企业利润的提升可以是增加销售,也可以是通过提升运营效率和通过精益改善减少浪费从而降低制造成本并增加利润。软实力的精益改善,不一定需要大量的资金投入,可以通过精益思想推动改进生产方式,充分挖掘企业现有资源的利用率,提升经营水平。对于企业来说,要在日新月异的市场条件下不断革新,选择适合企业的精益经营方式。无论是传统的生产方式,还是被大家越来越推崇的精益生产体系都不是刻板的和绝对通用的,都需要结合企业自身实际状况予以灵活运用。但是生产体系的基础改善要素是不变的,人流、物料流、信息流以及效率的改善。因此,结合企业自身实际状况,建立符合公司发展需求的精益生产体系,以及精益生产体系实施水平的高低直接影响着企业的运营效率并关系着企业的经济效益。D公司是一家专业从事电机定转子铁芯生产的企业,生产的铁芯产品配套国内外各大主流知名电机和发电机制造企业,虽然公司凭借优秀的新品开发能力、优良的产品质量以及综合配套能力获得了客户认可,在国内是体量最大的电机行业矽钢片冲压企业,但公司目前的实际运营水平,仍处于传统的批量生产理念阶段,远未达到精益工厂生产水平。本文的研究基于值流图分析为核心工具切入,对D公司二车间铁芯冲压线的全生产过程进行研究分析及精益改善。首先通过价值流现状图对现在的生产流程进行分析,发现现在企业生产运作过程存在以下问题:生产节拍不均衡,在制品（WIP）较多、设备综合效率（OEE）偏低、装模（换型）时间长,生产线布局不合理等。然后,对上述问题进行原因分析,针对性分析现有问题的真正原因,优化生产过程,以价值流为导向,制定改善方案。本文的改善研究主要从以下几个方面展开:第一,通过计划方式调整,提升生产稳定性和准时交付率。第二,优化产线布局,将产品分类后对应不同批量的产品选择不同的工艺布局,减少在制品库存和搬运距离。第三,推进TPM管理,提升设备保养维护水平,降低设备故障导致的停机时间,提升设备综合效率（OEE）。第四,实施快速换模,通过压缩内部工作时间,提升换模效率。以上精益改善方案的实施,降低了库存,提升了准时交付能力,缩短了装模换型时间,提升了 OEE。
二、精益思想与精益生产（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、精益思想与精益生产（论文提纲范文）
（1）基于精益物流的配送效率优化与应用研究 ——以D公司为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 研究方案 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 研究技术路线图 |
| 1.3.4 可行性分析 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 精益思想研究现状 |
| 1.4.2 物流配送效率的研究现状 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 相关理论综述 |
| 2.1 物流配送 |
| 2.2 精益思想 |
| 2.2.1 精益思想的概念 |
| 2.2.2 精益思想的特征 |
| 2.2.3 精益思想的原则 |
| 2.3 精益物流 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 物流配送效率现状及其评价 |
| 3.1 物流配送效率现状 |
| 3.1.1 物流配送的经济效率现状 |
| 3.1.2 物流配送的营运效率现状 |
| 3.1.3 物流配送的服务效率现状 |
| 3.2 建立物流配送效率评价指标体系 |
| 3.2.1 物流配送效率评价指标体系构建目的 |
| 3.2.2 物流配送效率评价指标体系构建原则 |
| 3.2.3 物流配送效率评价指标体系的建立 |
| 3.2.4 数据来源及处理 |
| 3.3 物流配送效率评价 |
| 3.3.1 物流配送效率评价基准 |
| 3.3.2 物流配送效率评价结果分析 |
| 3.4 精益物流改善物流配送效率问题 |
| 3.4.1 实施精益物流的必要性 |
| 3.4.2 精益物流对物流配送效率问题的改善 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 物流配送效率影响因素的灰色关联度研究 |
| 4.1 物流配送效率影响因素的分析 |
| 4.1.1 基础设施因素 |
| 4.1.2 经济因素 |
| 4.1.3 行业因素 |
| 4.1.4 电商因素 |
| 4.2 物流配送效率影响因素指标的选取 |
| 4.2.1 基础设施因素的指标选取 |
| 4.2.2 经济因素的指标选取 |
| 4.2.3 行业因素的的指标选取 |
| 4.2.4 电商因素的指标选取 |
| 4.3 物流配送效率影响因素检验 |
| 4.3.1 物流配送效率影响因素指标的灰色关联度结果 |
| 4.3.2 结果分析 |
| 4.4 精益物流在物流配送效率中的切入方式 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于精益物流的D公司物流配送效率优化与应用 |
| 5.1 D公司简介 |
| 5.1.1 物流设施与设备 |
| 5.1.2 物流运营模式 |
| 5.2 D公司物流配送效率评价 |
| 5.2.1 理论模型与实证研究的关系 |
| 5.2.2 D公司物流配送效率值测算 |
| 5.2.3 结果分析 |
| 5.3 D公司物流配送效率现状 |
| 5.3.1 经济现状 |
| 5.3.2 基础设施现状 |
| 5.3.3 行业现状 |
| 5.3.4 电商现状 |
| 5.4 精益物流指导下D公司物流配送效率优化的应用 |
| 5.4.1 成立精益管理项目组,持续改善 |
| 5.4.2 增加科技投入,提升物流配送效率 |
| 5.4.3 加强精益化物流人才,完善人才福利体系 |
| 5.4.4 流程和组织结构的精益化 |
| 5.4.5 继续加强内控制度建设,夯实业务发展基础 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）基于供应链的航空配餐公司精益成本管理体系构建研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.引言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 关于精益生产和精益思想的研究 |
| 1.2.2 关于精益成本管理的研究 |
| 1.2.3 关于供应链精益成本管理的研究 |
| 1.2.4 文献评述 |
| 1.3 研究思路与方法 |
| 1.3.1 研究思路 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 本文的基本框架 |
| 2.基于供应链的精益成本管理体系的理论概述 |
| 2.1 基本概念界定 |
| 2.1.1 供应链 |
| 2.1.2 精益成本管理 |
| 2.1.3 成本管理体系 |
| 2.1.4 基于供应链的精益成本管理体系 |
| 2.2 基于供应链的精益成本管理体系的主要内容 |
| 2.2.1 精益设计成本管理 |
| 2.2.2 精益采购成本管理 |
| 2.2.3 精益生产成本管理 |
| 2.2.4 精益服务成本管理 |
| 2.2.5 精益物流成本管理 |
| 2.3 基于供应链的精益成本管理体系构建工具 |
| 2.3.1 供应商管理 |
| 2.3.2 准时化生产 |
| 2.3.3 现场改善 |
| 2.3.4 客户关系管理 |
| 2.3.5 信息管理系统 |
| 2.4 基于供应链的精益成本管理体系的理论基础 |
| 2.4.1 精益管理理论 |
| 2.4.2 价值链管理理论 |
| 2.4.3 供应链成本管理理论 |
| 3.ABC航空配餐公司成本管理现状 |
| 3.1 公司基本情况 |
| 3.1.1 公司概况 |
| 3.1.2 公司组织结构 |
| 3.1.3 公司业务及主要业务流程 |
| 3.2 公司成本构成情况 |
| 3.2.1 公司成本收入概况 |
| 3.2.2 公司主要成本构成情况 |
| 3.3 公司成本管理存在的问题 |
| 3.3.1 市场价格波动性大,采购流程存在缺陷 |
| 3.3.2 存在生产浪费,质量管控不够精细 |
| 3.3.3 航空公司掌握销售话语权,成本管控压力大 |
| 3.3.4 无法实现精准配送,运输网络不健全 |
| 3.4 公司成本管理问题的原因分析 |
| 3.4.1 供应链意识薄弱,各环节信息不对称 |
| 3.4.2 成本管理观念落后,员工成本意识不强 |
| 3.4.3 成本管理责任划分模糊,缺乏有效监督 |
| 4.ABC航空配餐公司供应链精益成本管理设计与评价指标 |
| 4.1 基于供应链的精益成本管理体系构建目标和原则 |
| 4.1.1 基于供应链的精益成本管理体系构建目标 |
| 4.1.2 基于供应链的精益成本管理体系构建原则 |
| 4.2 采购环节的精益采购成本管理 |
| 4.2.1 加强供应商管理,稳定采购价格 |
| 4.2.2 优化企业采购流程,有效落实责任到人 |
| 4.2.3 结合材料需求,实现精准化原料采购 |
| 4.3 制造环节的精益生产成本管理 |
| 4.3.1 搭建精益数据库,精准判定生产需求 |
| 4.3.2 推行标准化、自动化生产,减少资源浪费 |
| 4.3.3 构建精益六西格玛,提升质量管理 |
| 4.3.4 实施车间精益7S现场管理,改善工作环境 |
| 4.4 销售环节的精益服务成本管理 |
| 4.4.1 完善客户关系管理体系,拓展精益营销渠道 |
| 4.4.2 构建预算和行业对比分析机制,寻找增效空间 |
| 4.4.3 树立合作共赢理念,保证客户实现价值增值 |
| 4.5 物流环节的精益物流成本管理 |
| 4.5.1 完善物流管理信息系统,准确判定成本责任 |
| 4.5.2 采取物流看板管理,实现工序间的良好对接 |
| 4.5.3 统筹协调配送方案,选择最优配送计划 |
| 4.6 基于供应链的精益成本管理体系的评价指标 |
| 4.6.1 采购环节精益采购成本管理的评价指标设计 |
| 4.6.2 制造环节精益生产成本管理的评价指标设计 |
| 4.6.3 销售环节精益服务成本管理的评价指标设计 |
| 4.6.4 物流环节精益物流成本管理的评价指标设计 |
| 5.ABC航空配餐公司精益成本管理应用保障措施 |
| 5.1 培育精益成本管理的企业文化 |
| 5.1.1 高层管理者加强对精益成本管理的重视 |
| 5.1.2 强化企业员工的精益成本管理意识和能力 |
| 5.2 加强对精益成本管理的组织保障 |
| 5.2.1 完善精益成本管理组织人员配备 |
| 5.2.2 完善精益成本管理考核及奖惩制度 |
| 5.3 强化信息系统建设 |
| 5.3.1 收集企业内外部充分有效的信息 |
| 5.3.2 建立企业供应链信息共享机制 |
| 6.结束语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）L汽修企业流程再造与优化方案设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 第一节 研究背景与意义 |
| 一、研究背景 |
| 二、研究意义 |
| 第二节 研究目标与思路 |
| 一、研究目标 |
| 二、研究思路 |
| 第三节 国内外研究现状 |
| 一、国外研究现状 |
| 二、国内研究现状 |
| 三、文献评述 |
| 第四节 研究内容与方法 |
| 一、研究内容 |
| 二、研究方法 |
| 第五节 主要创新点 |
| 第二章 概念界定与理论基础 |
| 第一节 精益思想的概念及原则 |
| 一、精益思想的概念 |
| 二、精益思想的原则 |
| 第二节 流程再造与优化的概念及原则 |
| 一、流程再造与优化的概念 |
| 二、流程再造与优化的原则与模式 |
| 第三章 L汽修企业面临的环境及自身条件分析 |
| 第一节 环境分析 |
| 一、一般环境 |
| 二、直接环境 |
| 第二节 L汽修企业内部条件分析 |
| 一、L汽修企业背景及概况 |
| 二、L汽修企业流程现状及存在问题分析 |
| 第三节 L汽修企业流程再造与优化的必要性和可行性 |
| 第四章 L汽修企业流程再造与优化实施方案设计 |
| 第一节 L汽修企业流程再造与优化实施方案设计的目标与原则 |
| 一、方案设计的目标 |
| 二、方案设计的原则 |
| 第二节 汽修企业流程再造与优化方案设计 |
| 一、推行企业流程再造与优化方案的实施进度计划 |
| 二、企业精益服务流程再造与优化的配套设计方案 |
| 第五章 L汽修企业流程再造与优化方案实施 |
| 第一节 企业经营活动流程再造与优化方案实施 |
| 一、组织架构体系实施效果 |
| 二、经营场地布局的实施效果 |
| 三、核心业务活动流程实施效果 |
| 四、精益库存流程实施效果 |
| 五、精益服务价值流程的实施效果 |
| 第二节 方案实施保障措施 |
| 一、建立基于流程的绩效体系制度 |
| 二、建立基于流程的培训体系 |
| 三、保障流程的持续改善 |
| 四、保障沟通与交流的平台 |
| 第六章 结论 |
| 第一节 基本结论 |
| 第二节 后续研究 |
| 参考文献 |
| 附录 A 消费者满意度调查问卷 |
| 致谢 |
（4）基于精益思想的国网电力用户用电检查流程标准化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景 |
| 1.2 论文的研究意义 |
| 1.3 论文的研究思路、内容和方法 |
| 第二章 相关理论综述 |
| 2.1 精益生产 |
| 2.2 精益思想 |
| 2.2.1 精益思想的产生与发展 |
| 2.2.2 精益思想的原则 |
| 2.3 流程再造与优化 |
| 2.3.1 流程再造 |
| 2.3.2 流程优化 |
| 2.4 标准化研究 |
| 第三章 国网电力用户用电检查工作现状 |
| 3.1 国网天津电力概况 |
| 3.2 国网电力用户用电检查业务现状 |
| 3.2.1 用电检查的含义与意义 |
| 3.2.2 用电检查的具体工作内容 |
| 3.2.3 电力用户用电检查工作流程现状 |
| 3.2.4 电力用户用电检查工作指标现状 |
| 3.3 电力用户用电检查工作中存在的问题 |
| 第四章 基于精益思想的用电检查工作分析 |
| 4.1 分析思路和分析方法概述 |
| 4.1.1 基于精益思想的分析体系 |
| 4.1.2 分析思路概述 |
| 4.2 电力用户用电检查工作整体分析 |
| 4.3 电力用户用电检查流程各环节分析 |
| 4.3.1 设备故障接收环节 |
| 4.3.2 派工并到达现场环节 |
| 4.3.3 故障设备查找与处理环节 |
| 4.3.4 恢复用电与情况反馈环节 |
| 4.4 电力用户用电检查资源配置分析 |
| 4.4.1 用电检查人员分析 |
| 4.4.2 用电检查物资分析 |
| 4.4.3 用电检查信息资源分析 |
| 4.5 电力用户用电检查理念与管理分析 |
| 4.5.1 用电检查人员理念分析 |
| 4.5.2 用电检查管理机制分析 |
| 第五章 基于精益思想的用电检查工作模式优化 |
| 5.1 用电检查工作模式优化目标 |
| 5.2 优化思路及方法 |
| 5.3 电力用户用电检查流程优化 |
| 5.3.1 用电检查流程优化 |
| 5.3.2 用电检查指标优化 |
| 5.4 用电检查资源配置优化 |
| 5.4.1 用电检查人员组织优化 |
| 5.4.2 用电检查物资优化 |
| 5.4.3 用电检查信息资源优化 |
| 5.5 电力用户用电检查理念与管理优化 |
| 5.5.1 组织开展各类培训 |
| 5.5.2 基于精益思想的评价考核制度 |
| 5.5.3 实行标准化作业 |
| 5.5.4 建立完善的应急处理机制 |
| 5.6 优化效果分析 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）基于M公司精益制造的企业成本管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 精益生产方式 |
| 1.2.2 精益制造管理模式下的成本控制 |
| 1.2.3 精益化生产在成本优化中的具体应用 |
| 1.2.4 研究文献评述 |
| 1.3 研究内容与方法 |
| 1.3.1 研究思路与结构安排 |
| 1.3.2 研究方法及创新点 |
| 第2章 相关理论概述 |
| 2.1 精益思想理论和发展 |
| 2.1.1 精益生产的发展及内涵 |
| 2.1.2 精益思想的发展及内涵 |
| 2.2 精益制造下的成本管理 |
| 2.2.1 精益生产和大批量生产的对比分析 |
| 2.2.2 传统成本管理的理论缺陷 |
| 2.2.3 精益成本管理与传统成本管理的关系 |
| 2.2.4 精益制造下成本管理的会计原则 |
| 2.3 精益视角的会计管理内容与目标 |
| 2.3.1 精益成本管理内容 |
| 2.3.2 精益成本管理目标 |
| 第3章 M公司精益生产和成本管理现状分析 |
| 3.1 M公司精益生产应用 |
| 3.2 M公司成本管理现状 |
| 3.2.1 收入与成本的对比分析 |
| 3.2.2 成本构成和成本核算 |
| 3.3 M公司成本管理存在的主要问题 |
| 第4章 基于精益视角的成本管理与优化方案 |
| 4.1 精益成本管理的必要性和可行性分析 |
| 4.2 M公司成本管理思路和框架分析 |
| 4.2.1 产品价值流全流程成本管理 |
| 4.2.2 框架设计分析 |
| 4.3 精益思想的指导下成本管理方案 |
| 4.3.1 明确M公司精益价值流成本 |
| 4.3.2 精益价值流成本核算 |
| 4.3.3 精益价值流成本分析 |
| 4.3.4 精益价值流成本考核 |
| 4.4 精益视角的成本优化方案模型 |
| 4.4.1 制定科学合理的订单排产方案 |
| 4.4.2 构建基于“库存最优”的在制品库存模型 |
| 第5章 精益成本管理预期效果和保障措施分析 |
| 5.1 精益成本管理预期成果 |
| 5.2 推行精益成本管理的保障措施 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）西门子传动有限公司精益生产体系的构建与实施研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景 |
| 1.2 论文研究的目的与意义 |
| 1.3 论文研究的内容 |
| 1.4 研究方法 |
| 第二章 相关理论概述 |
| 2.1 精益思想的特点 |
| 2.1.1 精益思想的内涵 |
| 2.1.2 精益管理常用工具及概念 |
| 2.2 精益的基本概念 |
| 2.2.1 精益的起源 |
| 2.2.2 精益的定义 |
| 2.2.3 精益的发展过程 |
| 2.3 精益管理相关研究状况 |
| 2.3.1 国外研究现状 |
| 2.3.2 国内研究现状 |
| 2.3.3 精益管理模式的发展趋势 |
| 第三章 西门子传动有限公司的基本状况 |
| 3.1 西门子传动有限公司基本情况概述及产品特性 |
| 3.1.1 西门子公司基本情况概述 |
| 3.1.2 西门子公司产品特点 |
| 3.1.3 西门子公司导入精益体系的动因 |
| 3.2 减速机相关行业概述 |
| 3.2.1 减速机发展状况 |
| 3.2.2 减速机国产化趋势 |
| 第四章 西门子公司精益管理体系构建 |
| 4.1 精益管理体系构建的指导思想 |
| 4.2 精益管理体系的总体概括 |
| 4.2.1 精益自我评估 |
| 4.2.2 精益评估体系的目的 |
| 4.3 精益管理体系的构建过程 |
| 4.3.1 设立精益体系推进部门 |
| 4.3.2 制定精益战略目标 |
| 4.3.3 制定精益战略目标的实施计划和关键路径 |
| 4.3.4 精益体系构建中的典型工具 |
| 第五章 精益体系构建与实施的经验总结 |
| 5.1 精益体系在西门子企业构建的成功要素分析 |
| 5.1.1 多维度精益体系的落地实施 |
| 5.1.2 精益TPM的成功落地实施 |
| 5.1.3 精益5S的成功实施 |
| 5.2 精益体系实施中的问题及解决方案 |
| 5.2.1 精益体系实施中遇到的问题 |
| 5.2.2 精益体系实施中问题的解决 |
| 5.3 西门子精益体系未来尚需完善的问题 |
| 第六章 结论与未来展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.1.1 精益推进的根本方法 |
| 6.1.2 精益实施的着眼点 |
| 6.2 未来展望 |
| 6.2.1 精益的重要地位 |
| 6.2.2 精益思想与数字化的结合发展 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）基于精益思想的TY公司工厂布局优化研究（论文提纲范文）
| 内容摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 精益思想研究现状 |
| 1.2.2 工厂布局研究现状 |
| 1.2.3 文献评述 |
| 1.3 研究内容、方法和架构 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 研究架构 |
| 第2章 相关理论及方法概述 |
| 2.1 相关理论 |
| 2.1.1 精益思想理论 |
| 2.1.2 工厂布局理论 |
| 2.2 方法概述 |
| 2.2.1 系统设施布置方法 |
| 2.2.2 物料搬运系统分析方法 |
| 2.2.3 流程图分析法 |
| 第3章 TY公司工厂布局现状及存在问题 |
| 3.1 TY公司简介 |
| 3.1.1 公司概况 |
| 3.1.2 公司组织架构 |
| 3.2 工厂布局现状 |
| 3.2.1 工厂厂区布局现状 |
| 3.2.2 工厂物料流通现状 |
| 3.2.3 各车间现场布局现状 |
| 3.3 工厂布局现状分析及存在的问题 |
| 3.3.1 工厂布局现状分析 |
| 3.3.2 工厂布局存在的问题 |
| 第4章 基于SLP布局优化设计 |
| 4.1 布局优化设计原则 |
| 4.1.1 整体、统一性原则 |
| 4.1.2 人流、物流、信息流通畅原则 |
| 4.1.3 充分利用立体空间、空间优化原则 |
| 4.1.4 安全、舒适原则 |
| 4.1.5 经济效益原则 |
| 4.2 SLP布局优化设计框架 |
| 4.3 SLP布局优化设计方案内容 |
| 4.3.1 利用SLP方法确认基本方案 |
| 4.3.2 布局方案调整 |
| 4.3.3 方案可行性分析 |
| 4.4 工厂布局优化方案实施措施 |
| 4.4.1 成立工厂布局优化实施领导小组 |
| 4.4.2 加强企业文化、制度建设 |
| 4.4.3 培训、轮岗,培养多技能员工 |
| 4.4.4 持续优化,消除浪费 |
| 第5章 布局优化预期效果分析 |
| 5.1 提升空间利用率 |
| 5.2 缩短运输距离 |
| 5.3 形成辅助生产功能区 |
| 5.3.1 形成技术服务功能区 |
| 5.3.2 形成管理服务功能区 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 后记 |
（8）基于精益思想的S公司生产管理体系优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 研究的主要内容与方法 |
| 1.3.1 研究的主要内容 |
| 1.3.2 研究的方法 |
| 1.4 研究思路及论文结构 |
| 1.4.1 研究思路 |
| 1.4.2 论文结构 |
| 1.5 可能的创新 |
| 第二章 生产管理相关理论与文献综述 |
| 2.1 生产管理的发展 |
| 2.2 相关理论概述 |
| 2.2.1 生产管理体系 |
| 2.2.2 精益生产与精益思想 |
| 2.3 相关研究文献综述 |
| 2.3.1 国外研究进展 |
| 2.3.2 国内研究进展 |
| 2.3.3 国内外研究评述 |
| 第三章 S公司生产管理现状与问题分析 |
| 3.1 S公司概况 |
| 3.2 S公司的生产管理现状 |
| 3.2.1 生产管理体系现状 |
| 3.2.2 生产管理目标达成与异常原因分析 |
| 3.2.3 S公司生产管理现状总结 |
| 3.3 S公司生产管理体系存在的问题 |
| 3.3.1 市场预测不准 |
| 3.3.2 生产计划与物控管理问题 |
| 3.3.3 效率管理问题 |
| 3.3.4 质量管控问题 |
| 3.3.5 人力资源管理问题 |
| 3.3.6 制造成本控制问题 |
| 第四章 S公司生产管理体系的优化设计 |
| 4.1 S公司精益生产管理体系优化的目标 |
| 4.2 精益生产管理体系优化方案的设计 |
| 4.2.1 精益生产管理体系优化的思路 |
| 4.2.2 精益生产管理体系优化方案的主要内容 |
| 4.3 S公司精益生产管理体系优化的具体方案 |
| 4.3.1 精益管理体系基础建设 |
| 4.3.2 初级精益项目推进 |
| 4.3.3 进阶精益项目推进 |
| 4.3.4 PDCA循环改善 |
| 第五章 优化方案实施的保障措施 |
| 5.1 定期效果评估 |
| 5.2 优化方案失效原因分析 |
| 5.3 修订优化方案 |
| 第六章 研究总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）基于精益六西格玛的T公司生产管理改善研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究的背景 |
| 1.1.2 研究的意义 |
| 1.2 国内外文献综述 |
| 1.2.1 国外文献综述 |
| 1.2.2 国内文献综述 |
| 1.3 研究方法及内容 |
| 1.3.1 研究的方法 |
| 1.3.2 研究的内容 |
| 1.4 研究的创新及不足 |
| 第2章 相关理论基础 |
| 2.1 精益生产理论 |
| 2.1.1 精益生产及精益核心思想 |
| 2.1.2 精益生产的起源与发展 |
| 2.1.3 精益生产的工具 |
| 2.2 六西格玛理论 |
| 2.2.1 六西格玛的定义 |
| 2.2.2 六西格玛的特点 |
| 2.3 精益生产和六西格玛相结合 |
| 2.3.1 精益六西格玛之精益和六西格玛整合途径 |
| 2.3.2 精益生产思想与六西格玛思想的比较 |
| 2.3.3 精益六西格玛理论 |
| 2.3.4 精益六西格玛实施成功的关键因素 |
| 第3章 T公司生产管理现状与问题分析 |
| 3.1 公司概况及产品工艺简介 |
| 3.1.1 T公司概况 |
| 3.1.2 产品工艺简介 |
| 3.2 公司生产管理现况 |
| 3.3 生产管理问题分析 |
| 第4章 基于精益六西格玛的生产管理改善 |
| 4.1 精益生产优化 |
| 4.1.1 5S和目视化管理 |
| 4.1.2 均衡化生产 |
| 4.1.3 持续改善 |
| 4.2 六西格玛管理改善 |
| 4.2.1 定义阶段 |
| 4.2.2 测量阶段 |
| 4.2.3 分析阶段 |
| 4.2.4 改善阶段 |
| 4.2.5 控制阶段 |
| 4.3 应用精益六西格玛的效果评析 |
| 4.3.1 实施精益六西格的效果 |
| 4.3.2 效果评析 |
| 第5章 T公司推行精益六西格玛的保障机制 |
| 5.1 精益六西格玛保障机制 |
| 第6章 研究结论和展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究不足及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）D公司铁芯精益生产改善研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景与企业问题现状 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究方法及研究思路 |
| 1.2.1 研究的主要方法 |
| 1.2.2 研究思路 |
| 1.3 研究内容与创新之处 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 创新之处 |
| 第2章 理论基础与文献综述 |
| 2.1 精益生产相关理论与工具 |
| 2.1.1 七大浪费识别 |
| 2.1.2 精益和工业工程(IE)相关工具 |
| 2.1.3 精益相关质量工具 |
| 2.1.4 价值流理论 |
| 2.2 精益生产国内外研究及发展现状 |
| 2.2.1 国内外对精益生产的研究 |
| 2.2.2 国内外价值流研究现状 |
| 2.3 精益理论发展动态 |
| 2.2.1 精益思想与约束理论(TOC)的融合 |
| 2.2.2 精益生产与六西格玛管理的融合 |
| 2.2.3 精益生产向敏捷制造(智能制造)的发展 |
| 2.4 国内外研究现状小结 |
| 第3章 D公司铁芯生产现状的价值流分析 |
| 3.1 D公司生产运作现状概况 |
| 3.1.1 D公司概况 |
| 3.1.2 D公司高压铁芯产品介绍及特性 |
| 3.1.3 D公司铁芯生产工艺流程 |
| 3.1.4 D公司二车间布局分析 |
| 3.1.5 D公司二车间铁心生产物流分析 |
| 3.2 铁芯生产价值流图 |
| 3.2.1 确认产品族 |
| 3.2.2 工艺流程关键数据的收集计算 |
| 3.2.3 物料流和信息流的分析 |
| 3.2.4 价值流现状图 |
| 3.3 现状价值流分析发现的问题 |
| 3.3.1 设备运转效率低 |
| 3.3.2 库存高 |
| 3.3.3 物流浪费 |
| 3.3.4 生产节拍不平衡 |
| 3.3.5 及时交付率差 |
| 3.3.6 有效增值时间低 |
| 第4章 精益改善实施 |
| 4.1 设备综合效率(OEE)改善 |
| 4.1.1 全员生产维护(TPM) |
| 4.1.2 工作中心附属设备模块化,单批次流 |
| 4.2 工艺布局及物流优化 |
| 4.2.1 车间设备精益布局原则 |
| 4.2.2 车间设备精益布局形式 |
| 4.2.3 精益布局的选择:流程型生产单元 |
| 4.2.4 精益布局建立 |
| 4.3 计划模式改善 |
| 4.3.1 客户订单需求分析 |
| 4.3.2 企业生产模式选择 |
| 4.4 生产效率改善 |
| 4.4.1 快速换模(SMED) |
| 4.4.2 循环周期时间 |
| 4.4.3 作业工艺优化(成台管理) |
| 4.5 物流改善 |
| 4.5.1 单批次流 |
| 4.5.2 看板管理 |
| 4.5.3 物料配送标准化 |
| 第5章 精益改善成果分析 |
| 5.1 全员生产维护(TPM) |
| 5.2 布局改善 |
| 5.3 计划模式改善效果 |
| 5.3.1 客户交付率改善前后对比 |
| 5.3.2 生产效率改善对比 |
| 5.4 快速换模(SMED) |
| 第6章 改善方案实施的保障措施 |
| 6.1 资源保障措施 |
| 6.1.1 组织架构保障 |
| 6.1.2 设备投资和改造 |
| 6.2 营造全员改善的文化 |
| 6.2.1 精益培训 |
| 6.2.2 合理化建议 |
| 第7章 结论和展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 不足之处与未来展望 |
| 7.2.1 本文研究的不足之处 |
| 7.2.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、精益思想与精益生产（论文参考文献）
- [1]基于精益物流的配送效率优化与应用研究 ——以D公司为例[D]. 张可. 中北大学, 2021(09)
- [2]基于供应链的航空配餐公司精益成本管理体系构建研究[D]. 鲍先琪. 江西财经大学, 2021(11)
- [3]L汽修企业流程再造与优化方案设计研究[D]. 刘溪敏佳. 云南财经大学, 2021(09)
- [4]基于精益思想的国网电力用户用电检查流程标准化研究[D]. 杨晓弟. 天津工业大学, 2021(01)
- [5]基于M公司精益制造的企业成本管理研究[D]. 韩笑. 吉林大学, 2020(04)
- [6]西门子传动有限公司精益生产体系的构建与实施研究[D]. 王龙. 天津师范大学, 2020(05)
- [7]基于精益思想的TY公司工厂布局优化研究[D]. 宫希君. 天津财经大学, 2020(06)
- [8]基于精益思想的S公司生产管理体系优化研究[D]. 李耀星. 苏州大学, 2020(03)
- [9]基于精益六西格玛的T公司生产管理改善研究[D]. 周忠圣. 云南师范大学, 2020(05)
- [10]D公司铁芯精益生产改善研究[D]. 石祥峰. 苏州大学, 2020(03)
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