一、减速器零件非正常失效形式及预防措施（论文文献综述）
李靖[1]（2021）在《基于对拖技术的工业机器人RV减速器可靠性试验台的研制》文中指出制造业作为一个国家的支柱性产业,极大的影响着人民的生产生活水平,目前我国的制造业正向着自动化、智能化的方向稳步发展,而工业机器人在这一过程中发挥越来越重要的作用。然而,工业机器人作为一个复杂的机电液系统,我国对于它的可靠性研究并不成熟。RV减速器作为工业机器人的核心部件之一,研究其可靠性对于保障工业机器人整机的可靠性具有重要意义。开展可靠性研究需要通过可靠性试验来获取数据,其中可靠性试验包括可靠性现场跟踪试验和可靠性台架试验两种,因为受到诸如试验投入大、试验成本高等来自于各个方面的限制,因此,对RV减速器开展实验室可靠性台架试验将是更好的选择。为此,本文开发了一种基于两台伺服电机对拖加载来模拟机器人RV减速器实际工况的可靠性试验台,为后续开展机器人RV减速器可靠性试验提供试验装备。本文研发的RV减速器可靠性试验台采用对拖模拟加载技术应用,可同时对两台RV减速器进行可靠性试验,摆脱了传统的采用磁粉制动器对单台减速器进行扭矩模拟加载的方式,试验台在充分延长试验台有效工作时间的同时提高了试验效率。所开发的试验台除了能对RV减速器的主要性能指标,如传动精度、扭转刚度等进行监测外,还可以实时监测减速器运行过程中敏感点的振动和温度等状态信息并获取退化数据。本文首先研究分析了机器人RV减速器的结构和工作原理,掌握了减速器在工作过程中的承载情况;通过对RV减速器的故障模式和性能参数进行分析,确定了可靠性试验台的监测指标和参数测量方法;在此基础上,制定了RV减速器对拖模拟加载可靠性试验系统研制方案,通过理论分析,验证了加载方案的可行性;根据制定的研制方案,完成了试验台机械部分、电机控制部分和数据采集部分的设计,最终研制了机器人RV减速器可靠性试验台物理样机;并基于Visual C#平台开发了试验台控制与状态监测软件,实现了试验台的运行控制与状态监测。利用研制的RV减速器可靠性试验系统,对两台机器人RV减速器进行了测试试验,验证了试验台的功能,测取了两台RV减速器的精度、刚度和传动效率,并对试验测得的振动信号进行了简要的分析。试验结果表明,研制的机器人RV减速器可靠性试验台的运行状况良好,能够激发和暴露机器人RV减速器的各种潜在故障,满足对RV减速器进行实验室可靠性台架试验的技术需求,具有重要的科学意义和工程应用价值。
姬文杰[2]（2021）在《铁路区段站行车作业安全双重预防研究》文中进行了进一步梳理十九届五中全会提出统筹发展和安全生产的重要论述,是以习近平同志为核心的党中央治国理政的一个重大原则。铁路安全是国家生产安全、公共安全的重要领域,必须把运输安全放在铁路高质量发展的突出位置,持续加强铁路安全体系和能力建设,超前防范和化解各类安全风险,坚守铁路安全的政治红线和职业底线。为破解统筹发展和安全的课题,国铁集团于2019年制定了安全双重预防机制建设的工作手册,并在2021年工作会议中提出将双重预防机制贯通到安全管理制度设计和运输生产组织全过程,推进铁路运输安全关口前移、源头治理、超前防范。铁路区段站作为运输生产的基本单元,承担着繁重的运输生产任务和安全压力,如何运用安全管理理论与方法,推进双重预防机制建设走深、走实,是铁路区段站需要研究的重大课题,也是提升铁路区段站安全管理水平的重要途径。本文结合铁路区段站行车作业安全双重预防现状,提出双重预防机制建设的基本框架,进行了解析和应用。首先,运用鱼刺图构建铁路区段站行车作业安全风险辨识方法,从设备设施、作业流程、人员岗位、环境氛围4个层面,全过程辨识研判安全风险;运用风险矩阵法,从风险产生的可能性和事故后果的严重程度2个维度,选定6个主要影响因素,通过半定量赋值确定风险等级;运用“4T”风险控制方法和IRCC风险控制层次理论,提出了基于“人防、物防、技防”的综合管控办法,强化岗位安全风险控制。其次,在调研分析安全隐患排查治理突出问题的基础上,依据安全管理理论和方法,优化安全隐患排查治理流程,强化安全隐患闭环管理。选择乌海站驼峰调车场、轨道电路分路不良区段、调车作业原进路处所3个作业场景,解析安全隐患排查治理方法和具体流程,并针对性提出突出安全隐患的治理方案,为乌海站提供安全决策和安全投入依据。最后,为强化铁路区段站行车作业安全双重预防机制建设,从实操性的角度出发,提出制度体系设计的基本思路,并在乌海站应用,持续检验各项制度的实用性、有效性和可操作性。
林琮凯[3]（2020）在《考虑磨损的行星减速器传动精度时变可靠性分析及优化》文中指出高端装备制造业是在高新技术引领下,位于产业链核心的环节,而作为高端装备制造业中的主要零部件,减速器有着举足轻重的作用。传动精度是衡量一台减速器使用性能的重要指标之一,而减速器工作过程中的齿轮动态磨损会导致减速器传动精度低、可靠性低等问题,从而影响了高端装备传动系统的传动精度,制约了性能发挥。因此,分析减速器传动精度的影响因素,开展传动精度时变可靠性分析和优化设计具有重要意义。本文以某二级2K-H型行星齿轮减速器为研究对象,开展了传动误差建模、齿轮磨损数值仿真、减速器传动精度时变可靠性分析和误差参数可靠性优化设计等工作,具体研究内容如下:（1）基于啮合线分析法,考虑减速器中各构件存在的制造偏心误差、安装偏心误差和齿距偏差、齿廓偏差及齿厚偏差等短周期误差,建立了以啮合线当量啮合误差表征的行星减速器传动误差模型。（2）基于Archard磨损模型和Hertz接触理论,建立了行星减速器内部齿轮磨损量的数值仿真计算模型,计算了磨损系数、相对运动距离,并通过对行星减速器使用集中参数法建模求解了齿面啮合点法向载荷,并对数值仿真得到的少量磨损量样本通过高斯过程建立了齿轮磨损预测模型以预测减速器预期寿命内各齿轮的磨损量。（3）针对行星减速器中存在的各类误差及齿轮磨损随机过程,采用改进的基于随机过程离散化的时变可靠性分析方法,对行星减速器传动精度时变可靠性进行分析。根据时变可靠性分析结果获得了行星减速器传动精度可靠度随时间变化的趋势。（4）建立了以加工成本最低为优化目标、期望传动精度可靠度和齿轮磨损量为约束条件的误差参数可靠性优化设计模型,使用序列二次规划法进行求解,获得了最优公差分配。经可靠性优化设计后,传动精度可靠度提高了10.96%,达到99.33%,加工成本降低了3.8%。通过对行星减速器进行传动精度可靠性分析和优化设计,在满足传动精度可靠度和齿轮磨损量要求的前提下,降低了加工成本,为减速器齿轮加工中的公差选择提供了一种有效方法。
方宇生[4]（2020）在《1000kW刮板机减速器箱体设计优化研究》文中认为减速器是一种基础工业传动部件,在各行各业的机械传动中发挥着重要作用,刮板机减速器是现代煤矿开采中的关键零部件,对于煤矿的正常高效开采发挥着决定性作用。随着煤矿开采的产量越来越高,对大功率刮板机减速器的需求也越来越多。1000k W刮板机减速器在行业中的地位尤其重要,同时是代表行业水平的标杆产品。箱体是减速器的重要零件之一,也是体积和重量最大的零件,为齿轮传动系统提供支撑载荷,承担振动载荷,同时承担高速端电机部分的联结载荷,箱体的结构尺寸以及强度直接决定刮板机减速器的整机尺寸、重量以及刚性。设计优秀的箱体可以最大程度提高系统刚度,减少变形,保证齿轮啮合质量。同时,降低箱体重量有利于提升减速器的散热性能和美观度。所以,箱体的设计和优化是刮板机减速器设计中的重点内容。本课题主要是围绕1000k W大功率刮板机减速器箱体设计开发而开展的结构设计、材料研究、有限元分析、改善优化等相关研究工作,并按照设计结构制造样机,最终通过试验台加载试验验证产品性能,对刮板机减速器壳体优化设计和类似项目开发具有参考价值和指导意义。本项目主要工作内容如下:（1）研究刮板机减速器的应用现状,存在的主要问题,明确研究的内容和方向。（2）在JS1000刮板机减速器结构设计中,充分考虑各种设计条件和设计需求进行减速器的结构设计;研究箱体材料及铸造性能,选择机械性能最优,制造性最简单的箱体材料。（3）研究箱体的载荷特征计算箱体承受的载荷值,研究其载荷分布特点。（4）对箱体进行建模,应用有限元分析方法对箱体进行有限元分析及优化,通过优化设计实现轻量化的设计目标,降重目标10%。对箱体进行模态分析,研究其振动特性。（5）总结项目中的设计经验,为以后的研究工作奠定基础。本论文有图54幅,表14个,参考文献80篇。
刘琳娟[5]（2020）在《《纳罗段线路设备维修指南》汉英翻译实践报告》文中指出21世纪以来,全球经济发展和交流日益频繁,人们的生活水平有了显着提高。与此同时,中国经济在全球经济中占相当大的份额。在这样的环境下,中国的建筑公司的机遇越来越多,也需要大量的翻译人员来帮助外国公司与中国建筑公司的交流。该项目是基于纳罗段线路设备维修指南的翻译工作。该文本的主要内容是关于线路设备的检修和维护。原文字数超过1万,是关于线路设备维修的操作与要求。由于具有特定结构和鲜明特征,这类也文本具有一定的专业性。理论方面,作者在项目过程中运用了目的论来解决在翻译过程中遇到的各类问题。德国功能派翻译学家弗米尔和凯瑟琳娜·莱斯提出的目的论是最有影响力的翻译理论之一。目的论在理论和实践方面也非常重要,同时也被相当多的学者选作翻译报告的理论基础。并且,基于目的论,作者使用了增译,重组,组合等翻译技巧以解决翻译中的问题。翻译报告分为四个部分。首先,从项目目的和介绍两个方面对规范的翻译任务进行描述。其次,作者从准备阶段,理论指导和翻译校对等方面简要介绍了翻译过程。第三部分列出了四种问题:重复,图表处理,长难句,专业术语和句子。为了更好地解决这些问题,通过分析从翻译项目中引用的一些示例,给出了相应的翻译解决方案。最后一部分是关于客户和作者的翻译评估。同时,还包括对未来研究的建议。译后,作者意识到在翻译此类文体前做好准备工作是非常重要的。作者需要分析原文,搜集相关信息。翻译者也要重视对原文中的特种句法和词法的翻译。与此同时,大量的表格也是原文最明显的特点。恰当地翻译这些表格是完成项目非常重要的一方面。此外,对于译者来说准备一些建筑相关的专业术语也是有必要的。由于笔者并不擅长科技翻译要成为一个好的译者,还有很长的路要走。作者发现在翻译理论指导下进行翻译是非常重要的。根据原文的类型和特点,应考虑灵活采用不同的翻译理论。
周文希[6]（2020）在《三峡升船机主减速器振动故障原因分析与识别方法研究》文中研究指明三峡升船机主减速器运行过程中因其运行工况复杂,会发生一些齿轮潜在故障,如齿面磨损、点蚀及齿根裂纹,加剧减速器的振动响应,减少减速器使用寿命并影响升船机的正常运行。目前对主减速器仅有定期油液检测,无实时监测系统。因此,开展各类故障因素对三峡升船机主减速器振动的影响和后续故障识别研究,有利于对主减速器实行故障排查、优化该设备的运营维护管理。本文针对传动齿轮常见的齿面磨损、点蚀和齿根裂纹等三种故障,在考虑内部激励变化的基础上,研究分析这类故障因素对主减速器振动的影响关系,并以模拟得到的振动信号为基础搭建故障模式识别平台,用于以后的主减速器故障诊断。论文的主要研究工作如下:（1）分析了齿面磨损对齿轮内部激励及振动特性的影响。利用齿面磨损的相关原理和磨损量的计算方法得到了三峡升船机主减速器合理的齿面均匀磨损量。建立了升船机主减速器的原始模型,以此模型为基础建立四种不同齿面磨损程度的模型。研究了不同磨损程度对齿轮时变啮合刚度、传动误差和啮合冲击力等内部激励的影响,计算并分析了齿面磨损对减速器振动响应的影响。（2）研究了齿面点蚀对齿轮内部激励及振动特性的影响。根据齿面点蚀的相关原理和分布规律预测了减速器可能出现的齿面点蚀位置和大小,建立了四种不同大小的齿面点蚀模型。研究了不同点蚀程度对齿轮时变啮合刚度、传动误差和啮合冲击力等内部激励的影响,计算分析了齿面点蚀对减速器振动响应的影响。（3）探索了齿根裂纹对齿轮内部激励和振动特性的影响。基于齿根裂纹的相关原理和扩展规律估算了主减速器可能出现的裂纹角度和深度,建立了四种不同深度的齿根裂纹模型。研究了不同裂纹深度对齿轮时变啮合刚度、传动误差和啮合冲击力等内部激励的影响,分析了裂纹深度对减速器振动响应的影响。（4）搭建了适用于主减速器故障识别的卷积神经网络的模型。确定了主减速器故障诊断所需的神经网络结构和基本模型。以得到的不同故障下的振动频域信号为输入,对输入信号反复集成训练,考虑不同网络参数对诊断结果的影响,优化卷积网络结构,得到了诊断准确率高,可用于实时监测减速器运行状态的网络模型。
支晓雨[7]（2019）在《塑料弯管模具型芯服役分析及模具钢选材研究》文中指出塑料弯管是热水器的重要组成部件,用于上下水及过滤杂质,生产塑料弯管模具的型芯失效,导致企业生产成本增大。为提高模具寿命、保证塑料产品的成型质量,本文以塑料弯管模具为研究对象,进行塑料弯管模具型芯服役分析,并选用几种常用塑料模具钢进行使用性能的相关试验,开展塑料模具选材及塑料模具钢性能研究。本文的主要研究内容和结论如下:根据塑料弯管图纸其三维模型,在Moldflow软件中建立注塑成型仿真模型并进行模流分析,在分析结果中得到注塑成型过程中型芯表面的温度、压力变化曲线。结合注塑成型分析结果,利用ANSYS软件对模具进行有限元分析,得到型芯表面的温度场及变形结果,分析结果表明型芯在其服役条件下可能出现的变形会对塑件成型质量造成一定影响。通过调研弯管模具工作条件、生产信息等,进行型芯的失效分析,探讨其失效的原因并提出改进措施。失效分析结果表明:型芯失效的原因是型芯表面加工不良,加工刀痕处在注塑成型工作环境下受到机械应力、压力、摩擦、冷热循环等出现应力集中,型芯工作过程中存在润滑不良、塑料硬质颗粒刮擦及升温软化等的共同作用下,导致开裂、变形及表面磨损失效。选用塑料模具钢设计并进行试验,对塑料模具钢的抗变形能力、耐磨性及冷热疲劳性能进行分析,综合各方面因素进行塑料模具钢的选材及性能研究。可得到结论:对塑料模具钢使用性能影响较大的性能参数是弹性模量、屈服强度及硬度,即塑料模具选材时可选用具有较高的强度和刚度、较高的耐磨性的塑料模具钢,研究结果可对塑料模具钢选材提供依据。本文采用计算机仿真模拟与试验方法相结合的方式对塑料模具钢选材及性能进行研究,所取得的结果具有工程应用价值。
白龙[8]（2019）在《铸轧温度场与辊套热变形模拟分析与实验研究》文中研究说明铸轧技术因具有短流程、低能耗、投资少等特点被推崇为21世纪冶金领域最具发展的技术之一,因此受到企业、高校、研究所的青睐。但是,在铸轧过程中,由于铸轧辊处在铸轧力与温度交变作用的复杂工况之中,交变温度成为辊套失效的主要原因,辊套的失效大大制约着铸轧辊和与之接触的侧封板的使用寿命,影响生产顺行,降低铸轧成品板带材质量,给生产带来安全隐患,使铸轧技术的应用受到限制。作为直接与金属熔液接触的辊套,对所铸轧的金属熔液既要起到冷却的作用,又要对其进行轧制,铸轧辊转速、熔池温度是影响铸轧辊温度场及辊套热变形的主要工艺参数。本文主要探讨不同的铸轧辊转速以及不同的热源接触温度对铸轧温度场以及辊套热变形的影响。本文主要的研究内容包括设计并搭建铸轧实验平台,进行实验方案设计,设计并完善辅助实验设备及测试仪器,开展铸轧辊套温度场测试实验。根据实验数据,结合仿真软件,对仿真模型进行修正。通过建立两种与实验相对应的仿真模型体系,分别从线接触和面接触两种形式对不同铸轧辊转速和不同铸轧接触温度对铸轧温度场以及辊套的热变形进行分析。在进行仿真模拟时,结合实际铸轧过程建立了瞬态流体模型,依据铸轧过程中热量的转换理论,分析了不同热源接触温度以及不同铸轧辊转速下的辊套温度场及其变化规律;在静力学仿真分析中,将瞬态流体模型温度场数值施加到静力学模型中,得到了不同铸轧辊转速和不同铸轧接触温度的辊套热变形云图,通过分析,绘制了不同热源接触温度以及不同铸轧辊转速下的辊套圆周温度分布曲线。进一步,对热源接触温度、铸轧辊转速的实际生产工况参数进行模拟,针对铸轧辊的周向温度场曲线的变化趋势进行对比、分析和总结。研究结果表明,随着铸轧辊转速提高,铸轧区温度有轻微下降,但铸轧辊套外表面温度差明显降低,铸轧辊套的温度梯度明显降低,对提高铸轧辊套的寿命、生产率以及铸轧产品质量均有利;铸轧区热源温度越高,铸轧辊的周向温度以及整体温度场幅值越大,铸轧辊套外表面温度差也越大,铸轧辊套热变形量越大,对铸轧辊套和侧封板的寿命和铸轧产品质量均不利。研究结果有助于铸轧生产工艺参数的合理设定,为铸轧的理论研究提供一定的参考。
李铭[9]（2018）在《行星齿轮传动系统载荷分析与可靠性预测方法研究》文中研究指明行星齿轮传动具有许多独特的优点,传动比范围更广、承载能力更大、且结构更加紧凑,这些鲜明的优点使其被广泛应用于航空发动机、风电齿轮箱、盾构机减速器等重要的传动场合。在这些设备中,行星齿轮传动的机械结构复杂、运动形式丰富、载荷环境恶劣,传动构件的任何失效形式都可能影响到整个系统的动力传输功能,因此对行星齿轮传动系统的可靠性进行分析和预测具有重要的意义。可靠性由载荷和强度共同决定,准确获得载荷和强度信息是有效预测可靠性的前提。本文分别分析了行星齿轮传动系统不可避免的偏载问题以及服役载荷普遍存在的随机特性,并将载荷计算结果作为可靠性预测模型的载荷输入变量;同时,将特定齿轮的疲劳试验数据统计结果作为模型的强度输入变量,分别完成了对直升机主旋翼减速器和风力发电机增速器中的行星齿轮传动系统的可靠性预测,主要完成了以下研究内容。（1）以NGW型行星齿轮传动为研究目标,针对偏载问题论述了偏载程度的表达方法和偏载机构的选用原则。并进行了行星齿轮传动的运动学计算,为偏载状态下的可靠性预测提供理论基础。（2）针对轮齿弯曲疲劳和齿面接触疲劳两种最常见的齿轮失效形式进行了详细的机理分析和应力计算,从宏观和微观层面讨论了它们的失效原因和损伤演化过程,为相关的可靠性预测模型提供失效物理基础。（3）对某型号直升机主旋翼减速器行星齿轮传动的偏载原因、偏载状态以及偏载导致的后果进行了详细的研究。利用“旋转大师”软件对减速器进行了仿真计算,分析了行星齿轮传动系统的偏载机理,并得到了系统中各个齿轮在偏载状态下的应力历程。同时,根据Miner累积损伤理论将应力历程转化为等效恒幅循环应力,为其可靠性预测模型提供了载荷输入变量。在对应力谱的采集过程中,使用一系列离散的载荷特征值来描述应力历程,大大减小了仿真模型的计算量。另外,使用偏载系数描述了行星齿轮传动系统的偏载程度以及系统在运行过程中偏载状态的变化规律,为其在偏载状态下的可靠性预测提供对比数据。（4）对风力发电机的服役载荷特性进行了分析。利用随机过程理论对风载的随机性进行了描述,分别从宏观层面和微观层面剖析了载荷随机性的本质与来源。使用“旋转大师”软件完成了 5MW大型风电增速箱的仿真计算,建立了齿轮系统输入扭矩与齿轮应力之间的关系,进而将扭矩历程有效地转化为应力历程。随后,根据雨流计数法、Goodman曲线法以及Miner累积损伤理论,将齿轮的变幅应力历程转换为等效恒幅循环应力,并将其作为风电齿轮传动系统可靠性预测模型的载荷输入变量。（5）采用成组法对两批齿轮试样进行了疲劳试验,分别测定了轮齿弯曲疲劳性能和齿面接触疲劳性能。在轮齿弯曲疲劳试验中,完成了对国产JG-150功率流封闭式齿轮试验台的升级,利用先进的传感器对回油温度和齿轮转数进行了精确的测定,并使用振动监测仪有效地实现了断齿自动停机,保证了试验数据的准确性;在齿面接触疲劳试验中,利用高分辨率线性摄像机对齿面形貌进行监测,并通过软件对齿面的损伤状态进行分析和重建,确保了失效状态的一致性,进而保证了试验数据的准确性。在对试验数据的处理过程中,使用两参数威布尔分布函数对各个应力等级下的寿命数据进行拟合,为相关的可靠性预测模型提供了强度信息。（6）完成了直升机行星齿轮传动系统在偏载状态下的可靠性预测。根据齿轮的失效特点,利用最小次序统计量概念建立了齿轮与轮齿之间的概率寿命关系,从而将齿轮的寿命信息转化为可以直接输入可靠性模型的轮齿强度信息,同时使用随机截尾数据统计处理方法对转化思想的有效性进行了验证。然后,利用威布尔分布函数和可靠性乘积定律建立了行星齿轮传动系统的可靠性预测模型,通过模型计算得到了齿轮系统在偏载状态和均载状态下的可靠度结果,同时构建了偏载程度与可靠度之间的定量关系。（7）对大型风力发电机齿轮传动系统进行了疲劳可靠性分析与建模。将传统的应力-强度干涉理论进行扩展,根据全概率公式和条件可靠度的概念提出了疲劳可靠性加权平均算法,它可以直接利用疲劳寿命分布计算疲劳可靠度。同时,根据风载的随机特性,建立了能反映零件失效相关性的可靠性预测模型,通过新模型与传统模型的结果对比,说明了新模型能够更加真实、有效地反映风电齿轮传动系统在服役过程中的可靠性变化规律。
刘芳[10]（2017）在《S公司桥式起重机故障分析与维护方案优化研究》文中进行了进一步梳理桥式起重机是一种特种装备,在实现生产过程机械化与现代化的工业中得到了广泛应用。桥式起重机结构庞大、组成复杂,一旦出现故障,则会对企业的生产带来不同程度的影响。因此,对桥式起重机的故障进行分析,能够防止故障的产生,进而减少对企业生产造成的影响。故障树分析法（Fault Tree Analysis,FTA）是故障分析常用的方法之一,被广泛应用在故障诊断分析当中,在逻辑关系清晰系统的处理上是一种强有力的工具。但桥式起重机的系统比较复杂,许多不确定因素导致故障的发生,在对复杂系统的故障分析和可靠性评估方面,最近十几年发展的贝叶斯网络法（Bayesian Networks,BN）被逐渐应用到故障诊断方法之中。本文采用基于贝叶斯网络的故障树分析方法对S公司桥式起重机存在的故障进行分析。首先阐述了桥式起重机的主要故障形式,其次系统地阐述了FTA的基本原理和分析步骤,以及构建故障树的基本方法、原则和具体步骤;然后阐述了BN的概念及其结构和推理,重点阐述了基于贝叶斯网络的故障树的方法,包括FTA中逻辑门向BN转化的方法及条件概率的分布公式,构建了基于贝叶斯网络故障树的转化步骤及该方法中重要度的计算公式;然后对S公司桥式起重机维护管理现状进行了分析,找到了在维护中存在的问题,运用基于贝叶斯网络的故障树方法构建出了S公司桥式起重机故障的故障树及其贝叶斯网络模型,对其进行了定性和定量的分析,最后根据分析的结论提出了S公司桥式起重机维护的优化方案。
二、减速器零件非正常失效形式及预防措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、减速器零件非正常失效形式及预防措施（论文提纲范文）
（1）基于对拖技术的工业机器人RV减速器可靠性试验台的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 机器人RV减速器及其可靠性技术国内外研究现状 |
| 1.2.2 电机对拖加载控制国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第2章 RV减速器可靠性试验台总体设计方案 |
| 2.1 RV减速器基本结构及工作原理 |
| 2.2 RV减速器故障模式分析 |
| 2.3 RV减速器的性能参数分析 |
| 2.4 可靠性试验台设计方案分析 |
| 2.4.1 电机-磁粉制动器方案与电机对拖加载方案的设计 |
| 2.4.2 电机-磁粉制动器方案与电机对拖加载方案对比分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 RV减速器可靠性试验台样机研制 |
| 3.1 RV减速器可靠性试验台总体设计要求 |
| 3.2 RV减速器可靠性试验台工作原理 |
| 3.3 RV减速器可靠性试验台组成部分 |
| 3.4 RV减速器可靠性试验台关键结构件设计 |
| 3.4.1 基座设计 |
| 3.4.2 输出轴设计 |
| 3.4.3 扭矩传感器支架设计 |
| 3.4.4 过渡盘设计 |
| 3.5 RV减速器可靠性试验台测控系统开发 |
| 3.5.1 RV减速器可靠性试验台电机控制系统 |
| 3.5.1.1 电机选型计算 |
| 3.5.1.2 电机驱动模块选择 |
| 3.5.1.3 电机对拖控制设计 |
| 3.5.2 RV减速器可靠性试验台数据采集系统 |
| 3.5.2.1 转角信号采集模块 |
| 3.5.2.2 扭矩转速信号采集模块 |
| 3.5.2.3 振动、温升及圆光栅信号采集卡选型 |
| 3.6 RV减速器可靠性试验台样机 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 RV减速器可靠性试验台测试软件 |
| 4.1 软件总体方案设计 |
| 4.1.1 软件实现目标 |
| 4.1.2 软件平台 |
| 4.1.3 软件框架设计 |
| 4.2 用户交互界面设计 |
| 4.3 状态监测界面设计 |
| 4.3.1 振动温度数据监测 |
| 4.3.2 扭矩转速监测 |
| 4.3.3 电机信号监测 |
| 4.4 原始数据查询界面设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 RV减速器可靠性试验台性能测试试验 |
| 5.1 RV减速器性能参数测量 |
| 5.1.1 RV减速器传动精度测试 |
| 5.1.2 RV减速器刚度性能测试 |
| 5.1.3 RV减速器的效率测试 |
| 5.2 RV减速器振动信号的测试与分析 |
| 5.3 试验结论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及研究成果 |
| 致谢 |
（2）铁路区段站行车作业安全双重预防研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 1.4 论文技术路线 |
| 2 铁路区段站行车作业安全双重预防现状与理论方法 |
| 2.1 铁路区段站行车作业安全双重预防现状 |
| 2.1.1 铁路区段站行车作业 |
| 2.1.2 铁路区段站行车作业安全双重预防现状 |
| 2.1.3 乌海站行车作业安全双重预防特点 |
| 2.2 双重预防的理论与方法 |
| 2.2.1 事故预防理论 |
| 2.2.2 双重预防理论 |
| 2.2.3 安全风险分级管控方法 |
| 2.2.4 安全隐患排查治理方法 |
| 2.3 铁路区段站行车作业安全双重预防机制基本框架 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 铁路区段站行车作业安全风险分级管控研究 |
| 3.1 构建“点—线—面—体”安全风险辨识方法 |
| 3.2 铁路区段站行车安全风险辨识 |
| 3.2.1 设备设施的不安全因素 |
| 3.2.2 作业流程的不安全因素 |
| 3.2.3 作业人员的不安全因素 |
| 3.2.4 环境氛围的不安全因素 |
| 3.3 铁路区段站行车作业安全风险分级 |
| 3.3.1 风险矩阵法参数调整 |
| 3.3.2 风险分级应用分析 |
| 3.4 基于“人防、物防、技防”综合管控方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 乌海站安全隐患排查治理研究 |
| 4.1 驼峰调车场作业安全隐患排查治理 |
| 4.1.1 乌海站驼峰调车场基本情况调研 |
| 4.1.2 驼峰调车场勾车溜放试验及安全隐患分析排查 |
| 4.1.3 驼峰调车场安全隐患分级及治理方案 |
| 4.2 轨道电路分路不良安全隐患排查治理 |
| 4.2.1 乌海站轨道电路分路不良区段专题调研 |
| 4.2.2 不同情形下轨道电路分路不良区段作业分析及安全隐患排查 |
| 4.2.3 轨道分路不良区段安全隐患分级及治理方案 |
| 4.3 调车作业原进路返回安全隐患排查治理 |
| 4.3.1 调车作业原进路返回写实分析 |
| 4.3.2 不同情形下调车作业原进路返回分析及安全隐患排查 |
| 4.3.3 调车作业原进路返回安全隐患分级及治理方案 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 铁路区段站行车作业安全双重预防制度体系设计 |
| 5.1 安全责任体系 |
| 5.2 管理制度体系 |
| 5.3 投入保障体系 |
| 5.4 激励约束体系 |
| 5.5 培训教育体系 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读学位期间取得的科研成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）考虑磨损的行星减速器传动精度时变可靠性分析及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 传动精度研究现状 |
| 1.2.1 静态传动精度研究现状 |
| 1.2.2 动态传动精度研究现状 |
| 1.3 齿轮动态磨损研究现状 |
| 1.4 减速器可靠性分析及优化设计研究现状 |
| 1.4.1 减速器可靠性分析研究现状 |
| 1.4.2 时变可靠性研究现状 |
| 1.4.3 优化设计研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第二章 行星减速器传动误差分析 |
| 2.1 行星齿轮减速器系统结构 |
| 2.2 减速器传动系统误差来源 |
| 2.3 啮合线当量啮合误差 |
| 2.4 行星齿轮减速器误差项分布及数字特征 |
| 2.4.1 制造偏心误差的分布及数字特征 |
| 2.4.2 安装偏心误差的分布及数字特征 |
| 2.4.3 齿距偏差等短周期误差的分布及数字特征 |
| 2.5 行星减速器传动误差数学模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 齿轮啮合动态磨损量数值计算 |
| 3.1 磨损量的分布 |
| 3.2 齿轮啮合磨损量计算模型 |
| 3.3 齿轮啮合磨损量数值求解 |
| 3.3.1 磨损系数 |
| 3.3.2 相对滑动距离 |
| 3.3.3 啮合点法向载荷 |
| 3.3.4 啮合点处的总磨损量 |
| 3.4 基于高斯过程回归的齿轮啮合磨损量预测 |
| 3.4.1 高斯过程回归理论 |
| 3.4.2 齿轮磨损量预测流程 |
| 3.5 齿轮啮合磨损量预测实例 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 考虑磨损的行星减速器传动精度时变可靠性分析 |
| 4.1 时变可靠性理论 |
| 4.1.1 时变可靠性定义 |
| 4.1.2 时变可靠性分析方法 |
| 4.2 改进的基于随机过程离散化的传动精度时变可靠性分析方法 |
| 4.2.1 随机过程离散化传动精度时变可靠性分析方法 |
| 4.2.2 改进的基于随机过程离散化的传动精度时变可靠性分析方法 |
| 4.3 行星减速器传动精度可靠性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 考虑齿轮磨损的行星减速器误差参数优化设计 |
| 5.1 传动精度灵敏度分析 |
| 5.1.1 正交试验灵敏度分析方法 |
| 5.1.2 传动精度灵敏度分析结果 |
| 5.2 行星减速器误差参数可靠性优化设计数学模型 |
| 5.2.1 设计变量 |
| 5.2.2 目标函数 |
| 5.2.3 约束条件 |
| 5.3 行星减速器误差参数可靠性优化设计求解 |
| 5.4 行星减速器误差参数优化设计结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 1 作者简历 |
| 2 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 3 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| 学位论文数据集 |
（4）1000kW刮板机减速器箱体设计优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题的意义 |
| 1.2 选题的研究现状及存在问题 |
| 1.3 课题研究的内容与方法 |
| 1.4 课题的预期成果 |
| 2 1000KW刮板机减速器的设计 |
| 2.1 刮板机减速器应用条件和设计需求 |
| 2.2 减速器的技术参数 |
| 2.3 刮板机减速器的齿轮设计 |
| 2.4 轴承的配置设计 |
| 2.5 高速轴轴承寿命校核 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 减速器箱体设计 |
| 3.1 行星减速器箱体 |
| 3.2 减速器箱体设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 减速器箱体的载荷特性分析 |
| 4.1 箱体载荷类型 |
| 4.2 箱体载荷的计算 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 减速器箱体的有限元分析及结构优化 |
| 5.1 减速器箱体有限元分析流程 |
| 5.2 刮板机减速器箱体有限元静力学分析 |
| 5.3 结构优化 |
| 5.4 模态分析 |
| 5.5 本章小节 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（5）《纳罗段线路设备维修指南》汉英翻译实践报告（论文提纲范文）
| Acknowledgements |
| Abstract |
| 摘要 |
| Introduction |
| Chapter One Description of Translation Project |
| 1.1 Project Introduction |
| 1.2 Purpose and Significance of Translation Project |
| Chapter Two Translation Process Description |
| 2.1 Pre-translation |
| 2.1.1 Source Text Analysis |
| 2.1.2 Glossary Preparation |
| 2.1.3 Arrangement of Project |
| 2.1.4 Consulting Parallel Text |
| 2.2 Theoretical Guidance: Skopos Theory |
| 2.2.1 Skopos Rule |
| 2.2.2 Coherence Rule |
| 2.2.3 Fidelity Rule |
| 2.3 Translation Proofreading |
| Chapter Three Case Study |
| 3.1 Problems in Translation Process |
| 3.1.1 Reduplication |
| 3.1.2 Long and Complex Sentences |
| 3.1.3 Professional Glossary and Sentences |
| 3.1.4 Charts Processing |
| 3.2 Solutions to Difficulties |
| 3.2.1 Reformulation |
| 3.2.2 Combination |
| 3.2.3 Amplification |
| 3.2.4 Literal Translation |
| Chapter Four Evaluation of Project |
| 4.1 Self-Assessment |
| 4.2 Assessment from Supervisor |
| 4.3 Suggestions for Further Translation |
| Conclusion |
| Bibliography |
| 攻读学位期间取得学术成果 |
| Appendix |
（6）三峡升船机主减速器振动故障原因分析与识别方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 齿轮典型故障的研究现状 |
| 1.2.2 减速器齿轮振动影响因素研究现状 |
| 1.2.3 减速器振动的故障识别方法研究现状 |
| 1.3 研究的目的、主要内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究对象及问题 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 第二章 齿面磨损引起的减速器振动分析 |
| 2.1 齿轮齿面磨损分析 |
| 2.2 减速器模型的建立与模态分析 |
| 2.2.1 减速器的模型建立 |
| 2.2.2 模态分析理论 |
| 2.2.3 减速器模态分析 |
| 2.3 不同磨损程度齿轮内部激励分析 |
| 2.3.1 内部激励的计算公式 |
| 2.3.2 不同磨损程度齿轮时变啮合刚度计算 |
| 2.3.3 不同磨损程度齿轮副传动误差计算 |
| 2.3.4 不同磨损程度齿轮啮合冲击力计算 |
| 2.3.5 内部激励的合成计算 |
| 2.4 不同磨损程度对齿轮振动特性的影响 |
| 2.4.1 齿轮系统动力学分析理论 |
| 2.4.2 不同磨损程度的振动特性 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 齿面点蚀引起的减速器振动分析 |
| 3.1 齿轮齿面点蚀分析 |
| 3.2 不同点蚀程度齿轮内部激励分析 |
| 3.2.1 点蚀模型的简化与建立 |
| 3.2.2 不同点蚀程度齿轮时变啮合刚度计算 |
| 3.2.3 不同点蚀程度齿轮副传动误差计算 |
| 3.2.4 不同点蚀程度齿轮啮合冲击力计算 |
| 3.2.5 内部激励的合成计算 |
| 3.3 不同点蚀程度的振动特性 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 齿根裂纹引起的减速器振动分析 |
| 4.1 齿轮齿根裂纹分析 |
| 4.2 不同裂纹深度齿轮内部激励分析 |
| 4.2.1 裂纹模型的简化与建立 |
| 4.2.2 不同裂纹深度齿轮时变啮合刚度计算 |
| 4.2.3 不同裂纹深度齿轮副传动误差计算 |
| 4.2.4 不同裂纹深度齿轮啮合冲击激励计算 |
| 4.2.5 内部激励的合成计算 |
| 4.3 不同裂纹深度的振动特性 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 减速器振动故障的模式识别 |
| 5.1 卷积神经网络故障识别方法 |
| 5.1.1 卷积层 |
| 5.1.2 激活层 |
| 5.1.3 池化层 |
| 5.1.4 全连接层 |
| 5.1.5 卷积神经网络误差反向传播 |
| 5.1.6 Adam优化算法 |
| 5.2 深度卷积神经网络模型的搭建 |
| 5.2.1 创建训练数据库 |
| 5.2.2 搭建网络模型 |
| 5.2.3 训练网络模型 |
| 5.2.4 故障诊断结果 |
| 5.3 不同参数对诊断结果准确度的影响 |
| 5.3.1 不同迭代次数对诊断结果影响 |
| 5.3.2 学习率对诊断结果影响 |
| 5.3.3 批量数目对诊断结果影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的科研成果及参加的科研项目 |
| 1 论文研究期间与论文相关的研究成果 |
| 2 硕士期间参加的科研项目 |
（7）塑料弯管模具型芯服役分析及模具钢选材研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 塑料模具钢概述 |
| 1.2.1 塑料模具钢国内外概况 |
| 1.2.2 塑料模具钢基本性能要求 |
| 1.3 塑料模具钢选材 |
| 1.3.1 塑料模具钢的分类及应用 |
| 1.3.2 塑料模具钢选材 |
| 1.4 有限元理论介绍 |
| 1.4.1 有限元法及ANSYS软件介绍 |
| 1.4.2 注塑模具CAE及Moldflow软件介绍 |
| 1.5 本文的研究内容和意义 |
| 2 弯管模具型芯有限元分析 |
| 2.1 基于Moldflow的注塑成型过程分析 |
| 2.1.1 塑料弯管注塑仿真模型建立 |
| 2.1.2 型芯表面压力及温度变化曲线 |
| 2.2 基于ANSYS的模具结构分析 |
| 2.2.1 热分析 |
| 2.2.3 热-应力耦合分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 弯管模具型芯失效分析 |
| 3.1 失效分析流程 |
| 3.2 失效型芯生产工艺分析 |
| 3.3 失效型芯宏观分析 |
| 3.4 失效型芯显微组织分析 |
| 3.4.1 化学成分及硬度分析 |
| 3.4.2 金相组织分析 |
| 3.4.3 扫描电镜分析 |
| 3.5 型芯失效原因探讨及改进措施 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 塑料模具钢选材与性能研究 |
| 4.1 试验材料 |
| 4.2 抗变形能力研究 |
| 4.2.1 试验设备与试样 |
| 4.2.2 试验方法 |
| 4.2.3 抗变形能力影响因素 |
| 4.3 磨损性能研究 |
| 4.3.1 试验设备与试样 |
| 4.3.2 试验方法 |
| 4.3.3 摩损性能分析 |
| 4.4 冷热疲劳性能研究 |
| 4.4.1 热疲劳原理 |
| 4.4.2 试验设备与试样 |
| 4.4.3 试验方法 |
| 4.4.4 冷热疲劳裂纹扩展特征 |
| 4.5 塑料模具钢性能研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士/博士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）铸轧温度场与辊套热变形模拟分析与实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 本课题研究意义 |
| 1.2 铸轧技术的发展概况 |
| 1.2.1 普通铸轧 |
| 1.2.2 电磁铸轧 |
| 1.2.3 半固态铸轧 |
| 1.2.4 电脉冲铸轧 |
| 1.3 国内外铸轧研究现状 |
| 1.4 铸轧辊套温度场理论研究 |
| 1.5 本课题研究内容及方法 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究方法 |
| 2.铸轧实验台设计与搭建 |
| 2.1 主传动方案设计 |
| 2.2 铸轧实验台参数的选取 |
| 2.2.1 铸轧力计算 |
| 2.2.2 铸轧力矩计算 |
| 2.3 实验台各部分主要标准部件的选择 |
| 2.4 铸轧实验台的结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.铸轧辊套表面温度场实验探究 |
| 3.1 实验目的 |
| 3.2 实验原理 |
| 3.3 铸轧的传热特点 |
| 3.4 实验工艺参数选取 |
| 3.5 实验装置 |
| 3.5.1 温度控制装置设计与制作 |
| 3.5.2 多点测温装置的设计与制作 |
| 3.5.3 其余实验仪器 |
| 3.6 实验步骤 |
| 3.7 铸轧温度场实验 |
| 3.7.1 圆柱体接触实验 |
| 3.7.2 圆柱体接触实验结果分析 |
| 3.7.3 弧形体接触实验 |
| 3.7.4 弧形体接触实验结果分析 |
| 3.8 实验遇到的问题与讨论 |
| 3.9 本章小结 |
| 4.铸轧过程温度场和辊套热变形数值模拟 |
| 4.1 铸轧过程有限元模型的建立 |
| 4.1.1 辊套的三维模型建立 |
| 4.1.2 辊芯的三维模型建立 |
| 4.2 铸轧辊套的温度场分析 |
| 4.3 ANSYS Workbench模拟流程及流体理论 |
| 4.3.1 ANSYS Workbench模拟流程 |
| 4.3.2 流体问题求解的基本思路和流程 |
| 4.3.3 流体基本理论 |
| 4.4 基本假设 |
| 4.5 铸轧温度场初始条件和边界条件的设置 |
| 4.5.1 模型材料的基本参数 |
| 4.5.2 初始条件和边界条件的设定 |
| 4.6 仿真中建立模型及网格划分 |
| 4.7 圆柱体接触下铸轧辊周向温度及热变形分析 |
| 4.7.1 不同铸辊转速下的铸轧辊外表面周向温度分析 |
| 4.7.2 不同铸辊转速下的铸轧辊辊套热变形分析 |
| 4.7.3 不同铸轧温度下的铸轧辊外表面周向温度分析 |
| 4.7.4 不同铸轧温度下的铸轧辊辊套热变形分析 |
| 4.8 弧面体接触下铸轧辊周向温度分析及热变形分析 |
| 4.8.1 不同铸辊转速下的铸轧辊外表面周向温度分析 |
| 4.8.2 不同铸轧转速下的铸轧辊辊套热变形分析 |
| 4.8.3 不同铸轧温度下的铸轧辊外表面周向温度分析 |
| 4.8.4 不同铸轧温度下的铸轧辊辊套热变形分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 5.结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 存在问题与展望 |
| 5.2.1 存在问题 |
| 5.2.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）行星齿轮传动系统载荷分析与可靠性预测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号清单 |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 齿轮传动系统可靠性研究现状 |
| 1.2.1 疲劳可靠性方法研究现状 |
| 1.2.2 齿轮传动系统可靠性研究现状 |
| 1.3 行星齿轮传动偏载研究现状 |
| 1.4 齿轮试验技术研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 行星齿轮传动特性分析与计算 |
| 2.1 行星齿轮传动的优点 |
| 2.2 行星齿轮传动的发展方向 |
| 2.3 行星齿轮传动的偏载计算 |
| 2.4 齿轮联轴器 |
| 2.5 均载机构的选择原则 |
| 2.6 行星齿轮传动的运动学计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 齿轮失效分析与应力计算准则 |
| 3.1 齿轮载荷特性与载荷影响因素分析 |
| 3.2 轮齿弯曲疲劳失效 |
| 3.2.1 失效机理分析 |
| 3.2.2 齿根最大弯曲应力计算 |
| 3.3 齿面接触疲劳失效 |
| 3.3.1 滚动接触疲劳 |
| 3.3.2 滑滚接触疲劳 |
| 3.3.3 齿面剥落 |
| 3.3.4 齿面最大接触应力计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 直升机行星齿轮传动系统偏载分析与载荷计算 |
| 4.1 某直升机减速器简介 |
| 4.2 齿轮啮合频数计算 |
| 4.3 齿根弯曲应力计算 |
| 4.4 行星齿轮传动系统载荷状态分析与计算 |
| 4.4.1 均载分析 |
| 4.4.2 偏载分析 |
| 4.5 轮齿载荷分析与计算 |
| 4.6 载荷的等效转化 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 风电齿轮传动系统载荷特性分析与计算 |
| 5.1 风电设备的载荷特性分析 |
| 5.2 某大型风电齿轮传动系统简介 |
| 5.3 齿轮载荷的分析与计算 |
| 5.4 载荷历程的线性转换 |
| 5.5 等效恒幅循环应力计算 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 齿轮疲劳试验 |
| 6.1 试验设备的选用 |
| 6.1.1 脉动加载轮齿弯曲疲劳试验设备 |
| 6.1.2 功率流封闭式齿轮旋转试验设备 |
| 6.2 试验设备的功能分析 |
| 6.2.1 工作原理 |
| 6.2.2 锥面摩擦加载器 |
| 6.2.3 加载扭矩与运转扭矩的关系 |
| 6.3 齿轮试样的基本要求 |
| 6.4 齿轮弯曲疲劳试验 |
| 6.4.1 试验设备参数 |
| 6.4.2 齿轮试样参数 |
| 6.4.3 加载扭矩的确定 |
| 6.4.4 轮齿失效的监测与判据 |
| 6.4.5 试验方法与数据处理 |
| 6.5 齿面接触疲劳试验 |
| 6.5.1 试验目的与设备 |
| 6.5.2 试验方法与数据处理 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 直升机行星齿轮传动系统可靠性预测 |
| 7.1 齿轮与轮齿的概率寿命转化 |
| 7.2 转化思想有效性验证 |
| 7.3 可靠性模型的建立 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 大型风电齿轮传动系统疲劳可靠性预测 |
| 8.1 疲劳可靠性加权平均算法 |
| 8.2 风电齿轮传动系统运动学计算 |
| 8.3 齿轮传动系统可靠性预测模型 |
| 8.4 本章小结 |
| 第9章 总结与展望 |
| 9.1 主要创新点 |
| 9.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（10）S公司桥式起重机故障分析与维护方案优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 故障诊断方法的研究现状 |
| 1.2.2 基于贝叶斯网络故障树分析方法的研究现状 |
| 1.2.3 相关研究评述 |
| 1.3 研究目标 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 相关理论方法 |
| 2.1 桥式起重机故障类型分析 |
| 2.2 基于贝叶斯网络的故障树方法 |
| 2.2.1 故障树分析方法 |
| 2.2.2 贝叶斯网络基本理论 |
| 2.2.3 贝叶斯网络与故障树的转化 |
| 2.2.4 基于贝叶斯网络故障树的可靠性分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 S公司桥式起重机维护管理现状及分析 |
| 3.1 S公司简介 |
| 3.2 S公司桥式起重机维护管理现状 |
| 3.3 S公司桥式起重机维护问题的分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 S公司桥式起重机基于贝叶斯网络的故障树分析 |
| 4.1 桥式起重机基于贝叶斯网络故障树的建立 |
| 4.2 桥式起重机基于贝叶斯网络故障树的定性分析 |
| 4.3 桥式起重机基于贝叶斯网络故障树的定量分析 |
| 4.3.1 后验概率的计算 |
| 4.3.2 重要度的计算 |
| 4.4 桥式起重机系统可靠性分析 |
| 4.4.1 对后验概率的分析 |
| 4.4.2 对关键重要度的分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 S公司桥式起重机维护方案优化与结果预测 |
| 5.1 桥式起重机维护方案优化 |
| 5.1.1 预防性维护模块 |
| 5.1.2 自主性维护模块 |
| 5.2 桥式起重机维护方案结果预测 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究工作与成果 |
| 6.2 研究不足与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
四、减速器零件非正常失效形式及预防措施（论文参考文献）
- [1]基于对拖技术的工业机器人RV减速器可靠性试验台的研制[D]. 李靖. 吉林大学, 2021(02)
- [2]铁路区段站行车作业安全双重预防研究[D]. 姬文杰. 中国铁道科学研究院, 2021(01)
- [3]考虑磨损的行星减速器传动精度时变可靠性分析及优化[D]. 林琮凯. 浙江工业大学, 2020(02)
- [4]1000kW刮板机减速器箱体设计优化研究[D]. 方宇生. 中国矿业大学, 2020(03)
- [5]《纳罗段线路设备维修指南》汉英翻译实践报告[D]. 刘琳娟. 成都理工大学, 2020(05)
- [6]三峡升船机主减速器振动故障原因分析与识别方法研究[D]. 周文希. 武汉理工大学, 2020(08)
- [7]塑料弯管模具型芯服役分析及模具钢选材研究[D]. 支晓雨. 北京交通大学, 2019(01)
- [8]铸轧温度场与辊套热变形模拟分析与实验研究[D]. 白龙. 辽宁科技大学, 2019(01)
- [9]行星齿轮传动系统载荷分析与可靠性预测方法研究[D]. 李铭. 东北大学, 2018(01)
- [10]S公司桥式起重机故障分析与维护方案优化研究[D]. 刘芳. 河北工业大学, 2017(01)