一、套圈毛坯塔形套锻及其有限元分析（论文文献综述）
张军军[1]（2016）在《轮毂轴承内圈闭塞锻造工艺分析及数值模拟》文中研究指明我国汽车行业随着科技的进步也在不断发展,汽车的产量和保有量每年都在不断增加,企业和市场对汽车零部件有着更多的要求。轮毂轴承作为汽车零部件的一个重要组成部分,其主要功能是承受重量和为轮毂的转动提供精确的指导。轮毂轴承的成形过程一般都是采用开式模锻和传统的热闭式模锻,材料利用率不高,不能满足市场的一些特有的需求。传统的生产方式已经不能满足市场发展以及行业的需要,因而在市场中缺乏竞争力。据此对轮毂轴承内圈的成形方式进行研究和开发,以提高材料的利用率,探索轮毂轴承内圈内孔的成形过程。本文概述了轮毂轴承的发展历程以及国内外研究现状,研究轮毂轴承单元内圈并分析其结构特点,根据其结构特征合理的建立轮毂轴承单元内圈的闭塞锻造工艺流程。运用Solid Works软件完成轮毂轴承单元内圈的三维实体造型以及合理的预锻件形状和尺寸。运用Deform-3D仿真模拟软件对内圈的预锻、终锻成形过程进行仿真模拟。通过数值模拟分析轮毂轴承单元内圈在锻造成形过程中等效应力、等效应变、等效应变率以及金属流动状态等,真实直观的展示工件的成形过程,对实际生产中的成形工艺研究具有重要的指导意义。
李亚杰,左英,张迅雷,李姝[2]（2014）在《外圈带台阶轴承套圈的挤套辗扩工艺》文中进行了进一步梳理提出了外圈带台阶轴承内外圈的挤套辗扩工艺,介绍了该工艺的锻件加工尺寸、公差及模具设计过程,与传统套锻辗扩工艺相比,该工艺方法提高了材料利用率,断面形状可最大限度接近套圈形状。
刘扬[3]（2009）在《汽车轮毂轴承单元精锻成形工艺分析及有限元模拟》文中研究说明轮毂轴承是汽车上一个非常重要的零部件,其主要作用是承受汽车的重量及为轮毂的传动提供精确引导。随着前轮驱动汽车的广泛普及,轴承和其它零部件的一体化技术得到了飞速发展。为了满足减轻重量、减小体积和安装方便的要求,轮毂轴承逐渐发展成为轮毂轴承单元。本课题的研究正是基于此,对新型轮毂轴承单元的成形新工艺进行探索和研究,提出了精密闭式锻造成形新工艺,可有效提高材料利用率,降低生产成本。本文通过对第三代轮毂轴承单元结构形状的分析,结合热模锻成形的相关理论,设计了合理的轮毂轴承单元精密锻造工艺设计流程,制定了不同的锻造成形工艺方案。对型号为DOE-31152的轮毂轴承单元外圈进行了三维实体造型及预锻件设计,制定了模拟优化设计流程。利用有限元模拟软件DEFORM对其预锻、终锻成形过程进行了有限元模拟。通过数值模拟分析,优化了预制坯的尺寸、预锻件的连皮厚度及模具结构,研究了模具预热温度、润滑条件对成形载荷的影响,达到了优化成形工艺参数、模具结构及消除成形缺陷的目的。全面分析了轮毂轴承单元锻造成形过程中盒属的流动规律,等效应力、应变和温度场的分布情况以及行程--载荷曲线。通过本课题的研究,将热模锻工艺、有限元理论、数值模拟仿真技术及模具CAD技术结合起来,达到了缩短产品开发周期、提高材料利用率及模具寿命、降低生产成本等目的。本课题的研究成果对同类复杂形状的轮毂轴承单元的生产以及相关的模具设计提供了理论和实践依据,对实际生产具有指导意义。
郭巍[4]（2008）在《轿车轮毂轴承单元精锻工艺设计及数值模拟》文中研究指明轮毂轴承是一个非常重要的汽车零部件,其主要作用是承重和为轮毂的传动提供精确引导。新一代的轮毂轴承是轮毂轴承单元。采用精密模锻工艺生产轮毂轴承单元,采用闭式模锻工艺,具有生产效率高、产品质量稳定、材料利用率高和自动化程度高等优点。随着汽车行业的迅速发展,轮毂轴承的品种日益增多,但其模具仍采用手工设计和传统方法制造,制约了该成形工艺的应用。随着塑性加工过程的计算机模拟技术的飞速发展,用有限元模拟来辅助工艺制定和模具设计是一种非常好的途径。模拟方法可以在模具的虚拟制造阶段就能充分检验模具设计的合理性,减少新产品模具的开发研制时间,对用户需求做出快速响应,大大缩短了探索试验周期和费用,提高整体经济效益,增强企业的综合实力。本文分析了轮毂轴承单元的结构特点,并按其结构特征进行分类,运用三维造型软件Pro/e系统的完成轮毂轴承单元复杂实体的三维造型。并建立了轮毂轴承单元精密模锻工艺设计流程及方法。针对典型的轮毂轴承单元,利用有限元模拟软件模拟实际锻造成形过程,根据模拟过程中的金属流动情况,采用逆推的设计理念,对预锻件进行设计,得到较好的预成形坯。本文基于三维刚粘塑性有限元法的理论基础,以轮毂轴承单元精密成形工艺为核心,通过成形工艺的分析,以轮毂轴承单元内圈为研究对象,用DEFORM3D对该轮毂轴承单元锻造成形过程进行数值模拟,获得了锻造成形过程中的应力、应变、温度分布场和材料流动状态,真实有效的揭示工件的成形状况,对轮毂轴承单元成形工艺设计提供一定的指导意义。
李世珍,邓流芳[5]（2001）在《套圈毛坯塔形套锻及其有限元分析》文中研究指明
二、套圈毛坯塔形套锻及其有限元分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、套圈毛坯塔形套锻及其有限元分析（论文提纲范文）
（1）轮毂轴承内圈闭塞锻造工艺分析及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.1.1 课题的背景 |
| 1.1.2 课题的研究意义 |
| 1.2 闭塞锻造工艺简介及发展趋势 |
| 1.2.1 闭塞锻造工艺简介 |
| 1.2.2 闭塞锻造成形工艺发展趋势 |
| 1.3 轮毂轴承单元发展历程及国内、外研究现状 |
| 1.3.1 轮毂轴承单元发展历程 |
| 1.3.2 轮毂轴承单元国内、外研究现状 |
| 1.4 金属塑性成形有限元模拟现状 |
| 1.4.1 国外CAE应用现状 |
| 1.4.2 国内CAE应用现状 |
| 1.5 技术路线 |
| 1.6 课题来源及主要研究内容 |
| 1.6.1 课题来源 |
| 1.6.2 课题研究主要内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 有限元模拟基本理论及方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 金属塑性变形过程的力学方程 |
| 2.3 刚粘塑性有限元变分原理 |
| 2.4 DEFORM软件简介 |
| 2.4.1 Deform-3D的功能 |
| 2.4.2 Deform-3D的技术特点 |
| 2.4.3 Deform-3D的模块结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轮毂轴承内圈成形工艺分析与有限元模拟 |
| 3.1 轮毂轴承内圈结构特点 |
| 3.2 轮毂轴承内圈成形工艺分析 |
| 3.3 轮毂轴承内圈预锻件形状尺寸和原始坯料形状尺寸的确定 |
| 3.4 有限元模型的建立 |
| 3.5 模拟的前处理过程 |
| 3.5.1 模型网格的划分 |
| 3.5.2 网格重划分 |
| 3.5.3 摩擦边界条件的处理 |
| 3.5.4 动态边界条件的处理 |
| 3.5.5 有限元模拟参数的确定 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 轮毂轴承内圈闭塞锻造成形过程数值分析 |
| 4.1 锻件成形过程 |
| 4.2 闭塞锻造过程载荷-行程曲线分析 |
| 4.2.1 冲头与锻件的载荷-行程分析 |
| 4.2.2 上、下凹模载荷-行程分析 |
| 4.3 闭塞锻造过程金属的流动特性分析 |
| 4.4 闭塞锻造过程等效应力、等效应变与等效应变率分析 |
| 4.5 点跟踪分析 |
| 4.6 金属流动情况分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）外圈带台阶轴承套圈的挤套辗扩工艺（论文提纲范文）
| 1 锻造工艺流程 |
| 2 锻件图 |
| 3 材料消耗计算 |
| 4 模具的设计 |
| 4.1 套料模具 |
| 4.2 挤压模具 |
| 4.3 扩孔模具 |
| 4.4 整形模具 |
| 5 结束语 |
（3）汽车轮毂轴承单元精锻成形工艺分析及有限元模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内、外研究现状 |
| 1.2.1 汽车精密成形技术的发展现状 |
| 1.2.2 轮毂轴承单元的发展过程 |
| 1.2.3 轮毂轴承单元的研究现状 |
| 1.3 有限元模拟在金属塑性成形中的应用 |
| 1.3.1 有限元模拟在锻造成型中的研究与应用 |
| 1.3.2 国内外CAE技术应用现状 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 刚粘塑性有限元理论及方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 刚粘塑性有限元基本方程 |
| 2.2.1 刚粘塑性有限元法的基本假设 |
| 2.2.2 塑性力学基本方程 |
| 2.3 刚粘塑性有限元的变分原理 |
| 2.3.1 理想刚塑性材料的变分原理 |
| 2.3.2 刚塑性材料不完全广义变分原理 |
| 2.3.3 刚粘塑性材料的变分原理 |
| 2.4 有限元分析软件及简介 |
| 2.4.1 DEFORM软件简介 |
| 2.4.2 DEFORM主要功能 |
| 2.4.3 DEFORM系统组成 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轮毂轴承单元精锻成形工艺分析 |
| 3.1 热锻工艺简介 |
| 3.2 轮毂轴承单元精锻成形工艺分析 |
| 3.2.1 轮毂轴承单元分类 |
| 3.2.2 轮毂轴承单元材料 |
| 3.2.3 轮毂轴承单元成形工艺分析 |
| 3.2.4 生产工艺关键技术 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 有限元模拟关键技术问题的处理 |
| 4.1 有限元模型的建立 |
| 4.2 边界条件的处理 |
| 4.2.1 动态边界条件的处理 |
| 4.2.2 摩擦边界条件的处理 |
| 4.3 模型网格划分 |
| 4.4 畸变网格的重划分 |
| 4.4.1 网格畸变判据 |
| 4.4.2 新网格系统的生成 |
| 4.4.3 新旧网格之间的数据传递 |
| 4.5 体积损失的控制 |
| 4.5.1 体积损失的影响因素 |
| 4.5.2 体积损失的控制措施 |
| 4.6 材料参数设置 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 轮毂轴承单元精锻成形有限元模拟 |
| 5.1 模型简化及优化设计流程 |
| 5.2 预制坯尺寸对成形性能的影响 |
| 5.3 连皮结构尺寸对成形性能的影响 |
| 5.3.1 连皮厚度S=4.2mm时模拟结果分析 |
| 5.3.2 连皮厚度S=5.6mm时模拟结果分析 |
| 5.3.3 连皮厚度S=7mm时模拟结果分析 |
| 5.4 终锻成形有限元模拟分析 |
| 5.5 工艺参数对预锻成形载荷的影响 |
| 5.5.1 模具预热温度的影响 |
| 5.5.2 润滑条件的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（4）轿车轮毂轴承单元精锻工艺设计及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 轮毂轴承单元现状分析 |
| 1.1.1 轮毂轴承的发展 |
| 1.1.1.1 第一代轮毂轴承 |
| 1.1.1.2 第二代轮毂轴承单元 |
| 1.1.1.3 第三代轮毂轴承单元 |
| 1.1.1.4 第四代轮毂轴承单元 |
| 1.1.2 轮毂轴承套圈生产现状 |
| 1.1.2.1 精密体积成形技术的现状 |
| 1.1.2.2 轮毂轴承生产现状 |
| 1.2 金属塑性成形计算机模拟现状 |
| 1.2.1 国外CAE技术应用现状 |
| 1.2.2 国内CAE技术应用现状 |
| 1.3 课题的来源、目的和意义 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 轮毂轴承单元精密锻造工艺设计 |
| 2.1 产品结构形状分类 |
| 2.2 工艺设计 |
| 2.2.1 轮毂轴承单元精密锻造工艺流程 |
| 2.2.2 生产工艺关键设备 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 轮毂轴承单元成形过程模拟 |
| 3.1 金属塑性有限元方法的概述 |
| 3.1.1 金属塑性有限元的分类 |
| 3.1.2 塑性有限元的发展 |
| 3.1.3 有限元法数值模拟关键技术的发展 |
| 3.2 DEFORM简介 |
| 3.2.1 DEFORM的技术特性 |
| 3.2.2 DEFORM模拟操作流程 |
| 3.2.3 DEFORM3D各处理模块分析 |
| 3.2.3.1 前处理部分 |
| 3.2.3.2 计算分析过程 |
| 3.2.3.3 后处理模块 |
| 3.3 模拟的前期准备工作 |
| 3.4 模拟的基本思路 |
| 3.5 建立有限元模拟模型 |
| 3.5.1 建立轮毂轴承单元锻造模拟导入模型 |
| 3.5.2 建立轮毂轴承单元锻造模拟材料模型 |
| 3.6 模拟的前处理过程 |
| 3.6.1 三维单元体划分 |
| 3.6.2 坯料与模具间的运动关系设定 |
| 3.6.3 接触摩擦条件 |
| 3.7 模拟过程的控制信息 |
| 3.8 模拟的后处理过程 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 预成形设计 |
| 4.1 锻造方式选择 |
| 4.1.1 开式锻造 |
| 4.1.2 闭式锻造 |
| 4.2 预锻件设计 |
| 4.2.1 预锻的作用 |
| 4.2.2 预成形坯设计思想 |
| 4.2.3 金属流动情况比较 |
| 4.2.4 温度分布情况比较 |
| 4.2.5 应力应变分布情况比较 |
| 4.2.6 上模最大载荷比较 |
| 4.2.7 预锻件设计准则 |
| 4.2.8 本章小结 |
| 第5章 温度场、应力场分析 |
| 5.1 模具初始温度对温度场的影响 |
| 5.2 上模下压速度对成形过程的影响 |
| 5.2.1 上模下压速度对材料流动的影响 |
| 5.2.2 上模下压速度对温度场分布的影响 |
| 5.2.3 上模下压速度对应力应变的影响 |
| 5.2.4 上模下压速度对凸模载荷的影响 |
| 5.3 摩擦因素的影响 |
| 5.4 预锻件在传送时间内的温降 |
| 5.5 上模冲头圆角尺寸的设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（5）套圈毛坯塔形套锻及其有限元分析（论文提纲范文）
| 1 套圈毛坯塔形套锻工艺 |
| 2 有限元分析与计算机数学模拟 |
| 3 转向冲压时套圈的变行过程 |
| 4 结论 |
四、套圈毛坯塔形套锻及其有限元分析（论文参考文献）
- [1]轮毂轴承内圈闭塞锻造工艺分析及数值模拟[D]. 张军军. 安徽工业大学, 2016(03)
- [2]外圈带台阶轴承套圈的挤套辗扩工艺[J]. 李亚杰,左英,张迅雷,李姝. 轴承, 2014(09)
- [3]汽车轮毂轴承单元精锻成形工艺分析及有限元模拟[D]. 刘扬. 武汉理工大学, 2009(09)
- [4]轿车轮毂轴承单元精锻工艺设计及数值模拟[D]. 郭巍. 武汉理工大学, 2008(09)
- [5]套圈毛坯塔形套锻及其有限元分析[J]. 李世珍,邓流芳. 轴承, 2001(01)