一、应用MATLAB对有死区的振动系统进行仿真分析（论文文献综述）
冯利军[1]（2021）在《阀控伺服系统的非线性模型和控制技术研究》文中认为阀控伺服系统具有功率密度大、响应速度快、抗冲击能力强等特点,在航空、军事及民用工业等各个领域广泛使用。尽管近年来机电伺服系统的性能得到了显着提升,但是在材料试验机、负载模拟器等一些大功率系统中,阀控伺服系统仍起着不可替代的作用。随着我国装备制造业水平的不断提高,对阀控伺服系统的性能提出了愈来愈加苛刻的要求,同时也促进了阀控伺服系统的理论研究发展。通过对已有文献进行归纳和整理可知,阀控伺服系统的模型非线性是制约其性能提升的关键因素。基于上述问题,本文对阀控伺服系统的非线性模型和控制技术进行了深入研究,具体研究内容包括阀控伺服系统的非线性模型、位置控制方法和加载控制方法。为了提高阀控伺服系统的模型精度,建立了基于Yang-Tobar和Trikha管路模型的系统综合模型。该模型在现有非线性简化模型的基础上引入了液压泵站、伺服阀和连接管路（包含液压泵站与伺服阀之间的管路以及伺服阀与液压缸之间的管路）的动态特性,使建立的模型能够较好地吻合实际系统。为了更好地反映系统的真实动态响应,利用MATLABSimulink、AMESim和Adams软件建立了阀控伺服系统的联合仿真模型。该模型不仅能够反映阀控伺服系统的实际工作特性,还能模拟机械平台的结构刚度以及装配间隙对系统性能的影响。最后,利用正弦信号对所建立的非线性简化模型、系统综合模型和联合仿真模型的模型精度进行了测试,精度测试结果分别为72%、84%和92%。通过分析可以得到如下结论:非线性简化模型仅适用于控制器的设计,综合模型可用于系统的定性分析和控制器的初步验证,而联合仿真模型由于具有较高的模型精度,可用于实际系统的定量分析和控制器的硬件在环测试。自适应鲁棒控制可用于处理系统存在的模型不确定性,但存在反步设计过程中的“微分爆炸”和高控制增益带来的抖振问题。因此,本文提出了基于正切跟踪微分和自适应输出滤波反馈的自适应鲁棒控制方法,在简化控制器设计过程的同时提高了位置系统的跟踪精度。为了进一步改善阀控位置系统的控制性能,提出了基于离散扰动观测器的自适应鲁棒控制方法,将难以观测和建模的干扰项作为总扰动,利用离散扰动观测器进行实时估计和补偿。所设计的控制器不仅改善了位置系统的跟踪精度,而且避免了自适应鲁棒控制在外界扰动增大时出现的控制增益激增问题,充分发挥了自适应鲁棒控制的渐近跟踪优势。三种控制方法的性能都进行了仿真分析与验证。结果表明,相较于传统的自适应鲁棒控制方法,改进后的自适应鲁棒控制方法和基于离散扰动观测器的自适应鲁棒控制方法的位置跟踪精度均得到明显提升,从而证明了所提出的控制方法的合理性和有效性。针对阀控加载系统的位置扰动和多余力问题,基于结构不变性原理设计的控制器由于只能近似物理实现而无法完全补偿。基于此,本文按照位置扰动的内部结构是否已知的情形分别设计了两种加载控制器。针对位置扰动的内部结构已知的情形,提出了基于静态增益补偿和正切跟踪微分的双回路控制器,实现了位置扰动补偿和加载控制的动态解耦,改善了系统的控制精度。针对位置扰动的内部结构未知的情形,提出了基于阻抗控制和自适应积分鲁棒控制的混合控制器,并设计了相应的切换策略。混合控制方法可以有效缓解加载过程中的多余力和机械间隙造成的换向冲击问题,并提高了系统控制精度。上述控制方法的有效性都通过仿真分析进行了验证。为了验证上述控制方法在工程应用中的实际效果,搭建了负载模拟实验平台。介绍了实验平台的基本组成以及控制器数字实现的关键技术。利用搭建的实验平台对本文所提出的位置控制方法和加载控制方法分别进行了实验测试。实验结果表明,相较于现有的控制方法,本文所提出的控制方法具有更好的动态性能和鲁棒性,达到了预期效果。
郭维年[2]（2021）在《单轨滚振试验台液压激振伺服系统设计与研究》文中研究指明跨座式单轨列车作为服务于大都市市域范围内的城市轨道交通,因其所占空间小、安全系数高、节能环保性强和造价比地铁低等特点而得到了广泛应用。近年来随着我国跨座式单轨列车的数量逐渐增多,国家对单轨的设计验收过程中提出了更高的要求,提出了在设计过程中不仅要在符合静态试验,还必须满足在动态试验下的安全性指标;因此,研究搭建行业领先的跨座式单轨车辆滚动振动试验台成为了当下的热点问题,其中液压激振伺服系统是跨座式单轨列车试验台的一个相对比较重要的部分,其性能的好坏会直接影响试验台的稳定性;液压激振伺服系统在运用的过程中与其他机械构造相比响应较为迅速,并且其的输出位移和力相对较大,目前在各行各业的运用都相对比较广泛,但是其也是具有一定的缺陷与局限性,在工作的过程中其的控制呈现一种非线性状态并且其控制的参数相对比较不好确定,在工作的过程中会影响到系统的整体控制的性能和精度等。因此,为了提高提高跨座式单轨车辆滚动振动试验台的液压激振伺服系统的性能,对其控制的动态特性（瞬态响应性、鲁棒性、跟随性和超调量等）进行设计与优化,具有较大的理论价值和工程实际意义。本文首先基于液压系统原理和相关理论基础,对液压激振伺服系统的系统的结构和管路进行设计,并针对液压缸和伺服阀的元器件进行计算并选型,从理论上分析了液压激振伺服系统元器件的合理性;以液压激振伺服系统为研究对象,采用Simulink对系统进行仿真,采用经典PID观察液压激振伺服系统的动态特性,为系统的优化提供对对比;分别提出了模糊PID、滑膜变结构和ADRC（自抗扰）控制策略,并分别设计了不同算法的控制器,验证算法的理论可行性。其次,在Amesim软件中建立了液压激振伺服系统物理仿真模型并设置了元件的相关参数,为了保证仿真的准确性和可行性,采用Simulink与Amesim结合的联合仿真,通过在Simulink中构建控制的策略和框架,将Amesim建立的物理仿真模型的位移输出信号反馈到Simulink中进行信号联合处理,并将Simulink处理后的信号导入至Amesim进行仿真,将正弦信号作为系统的原始输入,分别研究负载、流量对液压激振伺服系统控制效果的影响;结果表明,与其他控制算法相比,采用ADRC控制算法不仅能提高系统的瞬态响应性、鲁棒性、跟随性和超调量,还能够有效的提高系统的抗干扰能力。再次,根据文章所述的液压激振系统的结构以及其控制算法,利用工具包MIT（Model Interface Toolkit）实现Labview与Simulink联合仿真,通过在Labview中调用Simulink生成的dll文件,编写控制测试平台,实现计算机系统对激振系统的实时信号控制以及信号存储分析等,为开发研究液压激振系统工作奠定了基础,为下一步的应用提供科学的依据。最后,为了进步校核系统的可行性,利用ANSYS Workbench对管道进行流固耦合分析,建立管道的结构与流体网格模型,在液压管道系统的固体和流体耦合分析原理的基础上,对比分析管道在自由状态、单向流固耦合状态和双向流固耦合状态下的特性,并分析管路压力变化、管路壁厚、管径大小和管路材料对管路流固耦合特性的影响,为管道的设计提供理论基础。
侯鹏荣[3]（2021）在《铝合金LF 21微铣削表面形貌仿真研究》文中进行了进一步梳理铝合金LF 21对可见光、热和电磁波具有较强的反射能力,LF 21波导细缝阵列结构被广泛应用于波导雷达天线中。雷达天线的电气性能直接受细缝阵列结构侧壁表面粗糙度影响。然而,铝合金LF 21强度和硬度较低,塑性较高,在切削力作用下易发生塑性流动而产生挤压、堆积等缺陷。细缝阵列结构刚度较低,在切削力、夹紧力、切削热和残余应力等作用下,易发生变形。常规铣削加工工艺难以满足波导细缝侧壁表面粗糙度要求。微铣削技术能实现复杂几何特征介观尺度零件/结构高精密加工,是波导细缝阵列结构的潜在有效加工技术手段。但微铣刀直径较小、刚度较低,每齿进给量与刀尖圆弧半径相当,微铣刀易磨损。再加上微铣削过程动态特性复杂,细缝阵列结构侧壁表面形貌形成机理复杂,表面粗糙度难以预测。此外,微铣削过程中的材料弹性回复现象、最小切削厚度现象、金属切削死区的摩擦作用等对加工表面形貌的影响也不容忽略。因此,本文对铝合金LF 21微铣削表面形貌仿真及表面粗糙度预测进行了研究。具体研究内容如下:将切削加工理论与过程仿真技术相结合,建立了基于DEFORM 3D的铝合金LF 21微铣削过程仿真模型,实现了铝合金LF 21微铣削加工刀具磨损预测,并推导出刀尖圆弧半径和刀具磨损之间的量化关系。建立以最小切削厚度为界,考虑刀具磨损及刀具跳动的微铣削力模型。结合微铣削成形机理和特点,建立了系统动力学模型;采用动柔度耦合法,结合Timoshenko悬臂梁理论与锤击实验,求解整个系统的刀尖频响函数,通过模态识别获得系统动力学模型参数;在次摆线理论基础上,考虑刀具磨损、跳动、变形、振动等影响因素,推导出任意刀刃上轴向微元离散点切削轨迹模型。以时间步长为增量,求解出所有刀刃上轴向微元轨迹点,基于刃形复映原理,获得微铣侧壁表面形貌;利用MATLAB的APP设计工具,开发了细缝阵列结构侧壁表面形貌仿真软件,实现了微铣削力信号预处理、微铣削力与刀具径向跳动模型参数识别、细缝侧壁表面形貌仿真及表面粗糙度预测等功能。本文研究可实现任意切削参数下的LF 21波导细缝阵列结构侧壁表面形貌仿真和表面粗糙度预测,为波导细缝加工切削参数优化提供理论和技术基础,有利于LF 21微铣削技术的产业化推广应用。
高宇杰[4]（2021）在《振镜伺服电流环带宽影响因素及延拓控制策略研究》文中研究说明伺服控制系统是运动控制的基础,影响着机器人、先进加工领域、航空航天等领域中运动控制系统的整体性能。国内伺服行业开始晚,技术方面沉淀较为不足。但随着近些年研究深入,伺服系统的性能逐渐提升,厂家和品牌林立,并在国内占据越来越多的市场份额。而在各类电机类型中,深受电气工程师喜爱的交流永磁同步电机由于其特有的优势迅速脱颖而出,成为主流存在。在振镜扫描系统中,大功率激光加工产品依旧受制于国外,原有方案大都采用音圈电机来实现小镜片的摆动,但在大功率激光系统中,由于将承受不了大功率普通镜片替换为惯量较大的金属振镜,音圈电机无法适用,则改为永磁同步电机伺服系统,使振镜进行高频率、小幅值振动,这要求伺服的电流环带宽较高。因此,文章着眼于电流环内各类延迟的减小,从多种算法出发,研究并应用融合进伺服系统电流环中,实现带宽延拓。首先,依据永磁同步电机矢量控制理论,对其中基本的、重要的计算过程或算法作简明阐释;依据系统数学模型,建立电机等被控对象的古典控制理论模型,理论分析影响电流环带宽因素,于MATLAB中验证正确性;在Simulink中构建仿真平台,分析原PI控制下系统对高频输入信号的响应性能,用有效模型面向后面的改进算法设计任务。其次,分析PI控制算法存在的问题,研究并应用了电流预测控制算法,为电流环中计算延迟的减小增添助力,同时分析了对电流环延迟减小的有效性;另外,现有系统采用双次采样双次更新策略较多,为进一步提升电流环动态响应速度,在文章中提出过采样更新策略,使得PWM更新延迟的时间进一步缩短,进行了仿真验证。接着,基于前述两种算法,提出相对应的死区补偿算法,详细介绍相关原理,进行了算法对减小给定电压误差补偿效果的验证工作。最后,综合前述多种算法,在仿真平台和硬件平台上予以验证。依据不同算法,在上位示波器软件中对电流和位置作对比,优化改善了电流环控制算法,提升了带宽,并可满足铝制激光振镜伺服系统的工作要求。
冷云贵[5]（2021）在《基于谐波电流补偿法的永磁同步电机转矩脉动抑制研究》文中研究指明相比较于传统的电励磁同步电机,永磁同步电机具备结构简单、体积小、轻量化、损耗较小和运行效率高等优点,以及电机的形状和尺寸优化设计简单。但由于永磁同步电机运行过程中,逆变器中存在的死区时间以及管压降等非线性因素会引入时间谐波,另一方面,电机本体气隙磁场畸变,会造成齿槽效应及磁饱和效应,这些因素会引入空间谐波。时间谐波和空间谐波的存在会带来高次谐波电流,从而引起电机的转矩脉动,会给系统带来振动噪声,降低工作效率,影响电机的速度控制,限制其使用范围。所以抑制永磁同步电机谐波电流,减小转矩脉动对提高生产效益、经济发展具有现实意义。本文从永磁同步电机的工作原理及基本结构入手,利用坐标变换原理及功率守恒原则建立了永磁同步电机数学模型;对永磁同步电机矢量控制方法进行简单介绍;在此基础上对永磁同步电机谐波产生的原因进行了详细分析,建立了永磁同步电机dq坐标系下的谐波电流数学模型和稳压方程,以及推导出谐波电流与转矩脉动的关系式,得到主要影响电机转矩脉动的是5、7次谐波电流;对此提出了以谐波电流补偿的方法来抵消电机运行过程中产生的谐波分量,达到抑制转矩脉动的目的。分别利用MATLAB/Simulink和有限元分析软件搭建永磁同步电机系统仿真模型进行对比仿真分析,通过仿真数据分析得,在使用理想永磁同步电机模型时,加入谐波电流补偿算法前后,相电流THD值从13.12%下降到5.58%,5次谐波电流含量从10.37%下降到0.3264%,7次谐波电流含量从6.935%下降到0.2179%,转矩脉动从0.3744 N·m下降到0.1113 N·m;使用有限元永磁同步电机模型仿真时,加入谐波电流补偿算法前后,相电流THD值从13.20%下降到3.77%,5次谐波电流含量从10.63%下降到1.405%,7次谐波电流含量从7.108%下降到0.7745%,转矩脉动从0.4448 N·m下降到0.1158 N·m。两种仿真方法都有效减少了5、7次谐波电流含量,提高了电流波形正弦度,降低了电机电磁转矩脉动。在仿真分析的基础上,采用DRV8301数字电机控制套件为核心设计并搭建了永磁同步电机调速控制系统硬件实验平台。通过此平台对谐波补偿算法抑制转矩脉动进行实验分析,实验结果验证了该算法能有效的较小谐波电流含量,达到抑制转矩脉动的目的。
杨雨番[6]（2021）在《电动汽车电驱动系统机电耦合动力学及减振控制策略研究》文中指出为落实国务院关于发展战略性新兴产业和加强节能减排工作的决策部署,加快培育和发展节能汽车与新能源汽车,既是有效缓解能源和环境压力,推动汽车产业可持续发展的紧迫任务,也是加快汽车产业转型升级、培育新的经济增长点和国际竞争优势的战略举措。电动汽车是新能源汽车的主要类型之一,而电驱动系统则是电动汽车核心部件之一。电动汽车电驱动系统是包括驱动电机、电机控制器、传动系统等部件的机电耦合非线性系统,机械、电磁激励作用导致电驱动系统产生机电耦合振动,严重影响系统可靠性与舒适性。因此开展电动汽车电驱动系统机电耦合振动机理及振动抑制控制策略研究具有理论意义及工程价值。本文主要研究内容如下:（1）考虑永磁同步电机动态特性及齿轮传动系统非线性时变啮合特性,建立包括永磁同步电机动态模型、齿轮传动系统动力学模型、控制系统模型的电动汽车电驱动系统机电耦合动力学模型。（2）考虑永磁同步电机因角度采样误差、逆变器死区等产生的时间谐波因素,分析稳态工况下永磁同步电机时间谐波对电机电磁转矩、齿轮传动系统啮合振动等的影响规律,揭示稳态工况下电驱动系统机电耦合振动特性。考虑路面冲击引起的外部载荷激励,研究冲击工况下电动汽车电驱动系统机电耦合动力学响应特性。（3）在稳态工况下电动汽车电驱动系统机电耦合动力学研究的基础上,针对永磁同步电机时间谐波产生的6n±1阶次谐波电流,提出基于谐波电流抑制的电动汽车电驱动系统机电耦合振动控制策略,通过在原含有谐波的电压中添加补偿电压的方式实现对定子电流产生5、7阶次谐波电流的有效抑制,降低永磁同步电机的电磁转矩及电机转速的脉动及齿轮传动系统机械振动,达到降低电驱动系统振动的目的。（4）在冲击工况电动汽车电驱动系统机电耦合动力学研究的基础上,提出基于电流补偿的减振控制策略。首先,以半轴两端转速差Δω作为控制器反馈信号,将Δω=0设置为控制目标值,建立一种基于PI电流补偿减振控制器,在冲击载荷仿真下验证该控制策略的有效性。针对PI控制器存在鲁棒性较差、自适应能力不足的特点,选取具有强适应性、鲁棒性、可操作性等优点的自抗扰控制器,建立基于自抗扰电流补偿的减振控制器,仿真分析在冲击工况下自抗扰电流补偿减振控制器的电动汽车电驱动系统的动态响应特性,并通过计算上述两种不同减振控制器的控制误差,可以实现冲击工况下对电动汽车电驱动系统机电耦合振动的有效抑制,验证基于自抗扰电流补偿的减振控制器的有效性。
曾庆宏[7]（2021）在《基于自适应非线性补偿的高精度正弦试验电液振动台控制系统设计》文中提出振动试验作为产品抗震性能检测的关键环节,可为产品的结构改进和技术革新提供实验依据,目前已被广泛应用于土木、汽车、海洋等实际工业场景。电液振动台具有响应速度快且误差小等优点,是振动试验的核心设备。正弦试验则是振动试验中必要的组成部分,常用来模拟周期性振动环境。因此,实现高精度的电液振动台正弦试验控制具有重要的工程应用价值。然而,实际正弦试验中加速度响应信号在多种非线性环节的共同作用下,往往会出现波形畸变,使正弦试验的有效性受到严重影响,目前常用的针对性消除方法只能补偿某一种非线性因素,难以达到理想的控制效果。此外,我国自主研发的电液振动台系统与国外相比依然存在较大差距,在系统架构设计与工程实现的过程中仍有如控制器间高效通信、振动试验数据实时分析处理等较多实际问题亟待解决。为此,本文对电液振动台正弦试验自适应非线性补偿控制策略,以及电液振动台控制系统的工程设计与实现方法进行了重点研究,主要包括如下内容:1.在综合研究电液振动台组成原理和非线性工作特性的前提下,利用MATLAB/Simulink搭建三参量控制系统模型,通过仿真和实际正弦试验,分析了电液振动台在实际运行时受到非线性因素影响,而导致加速度响应信号出现波形畸变的问题。针对该问题,基于最小均方自适应滤波器理论,分别设计了自适应幅相控制算法与自适应谐波消除算法,前者用来减少基频响应幅值、相位误差,后者则用来抵消响应信号中谐波噪声,并通过仿真实验验证了算法性能。2.对电液振动台控制系统进行总体设计与工程实现:结合卡尔曼谐波辨识算法、TCP线程池并发服务器与自定义可扩展应用层协议,开发了振动平台软件系统,该软件系统集成指令处理、实验监控、数据分析等多种功能;并在伺服控制器中实现了伺服控制算法与自适应非线性补偿算法,完成对系统的闭环控制。3.在电液振动台上完成算法调试,并利用正弦试验测试了系统各部分功能。通过正弦试验加速度时域响应与谐波辨识结果的对比研究,以及实验中算法权值调整过程和误差变化的分析,验证了算法的收敛性和有效性。实验结果表明:自适应非线性补偿算法在收敛后可以有效地将加速度响应信号的波形失真度由26.32%减少至12.65%,满足国标GB/T21116-2007中对于正弦试验的精度要求。
池红霖[8]（2021）在《基于滑模控制技术的水轮机调节系统研究》文中指出目前,我国水电机组呈现出单机容量大、引水管道复杂和水机电密切耦合的特点。而HTRS（Hydro Turbine Regulating System,HTRS）本身具有时变、非线性以及非最小相位等特性,导致对HTRS精确建模与控制困难等问题。HTRS的控制问题不仅关系到机组自身的安全稳定,而且影响着电网的安全稳定运行。为此,对如何提高HTRS的控制性能,改善其过渡过程动态响应特性是众多学者的研究重点。目前传统PID控制广泛用于水电站中,但HTRS运行工况具有多变、参数变化频繁等特点,导致传统PID控制效果下降,为此人们提出了不同控制策略以提高系统在各工况下稳定运行的能力。本文针对提升HTRS控制器的调节性能开展了深入研究,主要研究内容如下:首先,阐述了HTRS基本原理,分析了HTRS各个组成模块的工作原理,建立了电液随动系统、有压引水系统、水轮机和发电机及负载等部分环节的数学模型。同时,建立了HTRS的状态空间方程、线性模型与非线性模型。其次,针对HTRS线性模型,采用一种滑模变结构控制方法,改善了系统的动态特性,提高了系统的鲁棒性。详细阐述了线性HTRS滑模控制器的参数选择方法以及动态面的设计过程,然后通过Lyapunov稳定性原理对建立的线性HTRS进行了稳定性分析。最后开展了不同工况利用的仿真实验,验证了该控制策略在HTRS线性模型上的有效性和可行性。进一步针对传统PID控制在复杂的HTRS非线性方面适应性差的问题,引入模糊PID控制、常规滑模控制（Sliding Mode Control,SMC）以及反演滑模控制（Inversion Sliding Mode Control,ISMC）等控制方法。针对HTRS的非线性模型,提出了反演滑模控制策略,设计了系统控制器,开展了仿真实验。将模糊PID控制器、SMC控制器和ISMC控制器控制效果对比分析,仿真实验结果表明:本文设计的ISMC控制器具有超调量更小和良好的跟踪效果。
刘漓[9]（2020）在《二维转台设计和伺服特性研究》文中指出现如今,二维转台广泛应用在航天航空和空间探索领域,精密化、轻量化、小型化、负载大的二维转台需求较大,人们对二维转台温度特性、结构特性、控制特性的研究进行了深入研究。本文中研制的二维转台可以实现绕Z轴和Y轴的旋转运动,采用伺服电机进行运动控制,能够在负载较重的情况下提高对电机位置和速度的控制精度。论文的主要研究工作如下:（1）采用CREO软件建立了二维转台的三维模型。结合了现代增材制造技术与传统的加工方法,制造转台零部件,并装配出物理样机。该二维转台主轴可以绕Y轴旋转180°、绕Z轴旋转360度,转角精度可达0.1°。（2）基于多体系统运动学理论,建立二维转台系统拓扑结构并分析各个体之间的理想特征矩阵。利用虚拟样机软件ADAMS模拟转台旋转和俯仰时的运动状态对其进行动力学分析,得出了一定承重环境下,转台的转速和加速度变化。对转台的关键零部件进行选型,并对传动的齿轮和花键轴进行了理论计算和ANSYS环境下的应力应变分析,得到零件在运动过程中的变形受力情况,进而优化二维转台的机械结构。（3）基于控制系统参数整定方法,对二维转台的控制参数通过经验法整定,结合经验数据,设置较合理的参数,得到较好的控制特性。使得系统更加稳定,控制精度更高。在Lu Gre摩擦模型的基础上,使用PID对二维转台系统进行控制,结合MATLAB软件,研究二维转台在有无运动摩擦的情况下位置和速度跟踪曲线。同时,对其伺服运动特性进行研究。（4）设计了基于速度环和位置环的双环控制系统的二维转台伺服系统,并绘制出了二维转台的控制电路。在上位机软件中设置PID参数后,对二维转台进行高精度的闭环控制。
员泉溢[10]（2020）在《风力发电机组直流电机偏航控制系统研究》文中研究说明风力发电作为一种清洁能源,近年来得到了快速的发展。风电为国民经济提供了大量的清洁能源,但也给电网的安全稳定运行带来新挑战。受风力变化的不确定性影响,风电机组偏航控制系统工作性能较差,也对风电机组功率输出稳定性造成影响。现有风电机组偏航控制系统普遍存在着跟踪风向不及时、对风精度不高、偏航机构的频繁动作等问题。因此,论文从偏航系统驱动单元入手,对风电机组直流电机偏航控制系统展开研究,从而实现提高偏航系统控制精度以及机组有功功率输出平稳性,降低偏航机构的机械磨损、延长其使用寿命的目的。首先阐述了风力发电系统的组成、原理及结构,介绍了风电机组偏航系统工作原理,深入分析了影响偏航系统工作性能的主要因素,选用具有优良调节特性的直流电机作为偏航驱动元件;其次给出了偏航系统控制流程,建立了偏航位置检测元件、偏航控制器、直流电机及偏航驱动部分的数学模型;再次通过时域分析法与仿真计算对线性偏航控制系统进行分析研究,得出偏航控制系统的自然振荡频率及阻尼比影响的主要因素,比例增益系数Kp增大,阻尼比减小,自然频率变大,响应速度加快。微分增益系数Kd增大,系统动态响应平稳性提高;最后分别对考虑人工死区、偏航制动摩擦非线性特性后的偏航控制系统进行仿真研究,结果表明:加入人工死区后能够提前使偏航角进入稳定区域,考虑制动摩擦力矩后,能够有效防止偏航角发生摆动,从而抑制了随机风产生的冲击力矩对机舱齿轮造成的破坏,同时还能保证偏航控制系统的对风精度。
二、应用MATLAB对有死区的振动系统进行仿真分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、应用MATLAB对有死区的振动系统进行仿真分析（论文提纲范文）
（1）阀控伺服系统的非线性模型和控制技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源、研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 阀控伺服系统模型研究综述 |
| 1.2.1 融合机理模型 |
| 1.2.2 软件仿真模型 |
| 1.3 阀控伺服系统控制方法综述 |
| 1.3.1 线性控制方法 |
| 1.3.2 非线性控制 |
| 1.3.3 智能控制 |
| 1.4 基于模型的自适应鲁棒控制 |
| 1.4.1 基于模型的控制方法 |
| 1.4.2 自适应和鲁棒控制 |
| 1.5 论文结构和主要内容 |
| 2 阀控伺服系统的非线性模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 系统组成 |
| 2.3 简化非线性模型 |
| 2.4 基于YANG-TOBAR和 TRIKHA管路模型的综合模型 |
| 2.4.1 液压泵站 |
| 2.4.2 直驱伺服阀 |
| 2.4.3 液压缸及负载 |
| 2.4.4 液压管路 |
| 2.4.5 综合模型 |
| 2.5 联合仿真模型 |
| 2.5.1 联合仿真基础 |
| 2.5.2 联合仿真模型建立 |
| 2.6 本章小节 |
| 3 阀控伺服系统的位置控制研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 控制器设计难点 |
| 3.2.1 时变参数 |
| 3.2.2 非线性特性 |
| 3.2.3 负载扰动 |
| 3.3 自适应鲁棒控制 |
| 3.3.1 自适应鲁棒控制原理 |
| 3.3.2 阀控位置系统的自适应鲁棒控制器设计 |
| 3.3.3 自适应鲁棒控制器的改进 |
| 3.3.4 仿真研究 |
| 3.4 基于离散扰动观测器的自适应鲁棒控制 |
| 3.4.1 数学模型简化 |
| 3.4.2 非线性自适应鲁棒控制器设计 |
| 3.4.3 仿真研究 |
| 3.5 控制器性能评价 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 阀控伺服系统的加载控制研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多余力分析及解决方法 |
| 4.2.1 多余力的产生机理 |
| 4.2.2 结构不变性补偿 |
| 4.3 阀控加载系统的双回路控制 |
| 4.3.1 双回路控制原理 |
| 4.3.2 基于双回路的自适应鲁棒控制器设计 |
| 4.3.3 双回路自适应鲁棒控制器的改进 |
| 4.3.4 仿真研究 |
| 4.4 非线性混合自适应积分鲁棒控制 |
| 4.4.1 混合控制原理 |
| 4.4.2 阻抗控制器设计 |
| 4.4.3 控制切换策略和自适应积分鲁棒控制器设计 |
| 4.4.4 仿真研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 实验验证与控制方法性能分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验平台组成 |
| 5.2.1 机械平台 |
| 5.2.2 液压系统 |
| 5.2.3 控制系统 |
| 5.3 控制器数字实现关键技术 |
| 5.3.1 高精度定时技术 |
| 5.3.2 多线程数据采集技术 |
| 5.3.3 控制器代码生成技术 |
| 5.4 控制器实验验证和性能分析 |
| 5.4.1 位置控制器实验验证 |
| 5.4.2 加载控制器实验验证 |
| 5.4.3 性能分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）单轨滚振试验台液压激振伺服系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 单轨滚振台的研究背景及意义 |
| 1.2 液压激振伺服系统的国内外研究现状及发展动态分析 |
| 1.2.1 激振装置的国内外研究现状 |
| 1.2.2 液压激振伺服系统研究现状 |
| 1.2.3 液压系统管道的研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容和技术方案 |
| 第二章 滚振试验台液压激振系统的设计与建模分析 |
| 2.1 液压系统的原理和相关理论基础 |
| 2.1.1 液压系统原理 |
| 2.1.2 液压系统理论基础 |
| 2.2 系统的结构计算与选型 |
| 2.2.1 有杆腔计算 |
| 2.2.2 液压伺服阀的计算 |
| 2.2.3 液压泵的计算与选型 |
| 2.2.4 蓄能器的计算与选型 |
| 2.2.5 液压管道的选型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 滚振试验台液压激振系统的控制优化 |
| 3.1 Simulink模型建模 |
| 3.2 模糊PID控制 |
| 3.2.1 模糊PID控制器的基本原理 |
| 3.2.2 隶属度函数 |
| 3.2.3 模糊规则的制定 |
| 3.2.4 模糊PID模型建模仿真 |
| 3.3 滑模变结构控制 |
| 3.3.1 滑模变结构介绍 |
| 3.3.2 滑模变结构控制的定义 |
| 3.3.3 模变结构控制器设计与稳定性证明 |
| 3.4 ADRC控制 |
| 3.4.1 ADRC介绍 |
| 3.4.2 ADRC的原理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 滚振试验台液压激振系统控制策略的联合仿真试验 |
| 4.1 Amesim软件介绍 |
| 4.2 Amesim与 Simulink的仿真步骤介绍 |
| 4.2.1 草图阶段 |
| 4.2.2 参数设置阶段 |
| 4.2.3 联合仿真阶段 |
| 4.3 模糊PID的仿真研究 |
| 4.4 滑模变结构的仿真研究 |
| 4.5 ADRC的研究仿真 |
| 4.6 Labview控制系统的开发 |
| 4.6.1 方案分析 |
| 4.6.2 程序设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 滚振试验台液压激振伺服系统的管路流固耦合分析 |
| 5.1 管路流固耦合数学模型 |
| 5.1.1 管路的运动描述 |
| 5.1.2 管路流固耦合的边界分析 |
| 5.1.3 管路系统的流固耦合动力方程 |
| 5.2 ANSYS Workbench软件的介绍。 |
| 5.3 ANSYS Workbench的流固耦合仿真 |
| 5.3.1 ANSYS Workbench的有限元分析步骤 |
| 5.3.2 单向流固耦合的理论和分析过程 |
| 5.3.3 双向流固耦合的理论和分析步骤 |
| 5.3.4 计算仿真 |
| 5.4 管道内部的流速和压强分布 |
| 5.5 管道内的流体压强对固有频率的影响 |
| 5.6 管道内的流体速度对固有频率的影响 |
| 5.7 管道内的流体密度对管道固有频率的影响 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历 在读期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（3）铝合金LF 21微铣削表面形貌仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源、背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 微铣削加工表面形貌仿真研究 |
| 1.2.2 微铣削过程刀具磨损研究 |
| 1.2.3 微铣削过程动态特性分析研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 基于LF 21 微铣削过程有限元仿真的微铣刀磨损预测 |
| 2.1 铝合金LF 21 微铣削过程有限元模型的建立 |
| 2.1.1 几何模型的建立 |
| 2.1.2 材料参数设置与网格划分 |
| 2.1.3 切屑分离准则 |
| 2.1.4 边界条件和接触设置 |
| 2.1.5 磨损本构模型 |
| 2.1.6 铝合金LF 21 微铣削加工过程仿真实现 |
| 2.2 铝合金LF 21 微铣削过程仿真模型验证 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 铝合金LF 21 微铣削力模型 |
| 3.1 微铣削过程力模型 |
| 3.2 微铣削瞬时切削厚度模型 |
| 3.3 最小切削厚度的确定 |
| 3.4 微铣削力预测模型参数识别与验证 |
| 3.4.1 以剪切效应为主导的微铣削过程力模型参数识别 |
| 3.4.2 以耕犁效应为主导的微铣削过程力模型参数识别 |
| 3.4.3 考虑刀具磨损的微铣削力模型 |
| 3.4.4 考虑刀具磨损的微铣削力模型验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 微铣削过程动态特性分析 |
| 4.1 微铣削系统动力学模型 |
| 4.2 微铣削系统刀尖频响函数计算 |
| 4.2.1 微铣削系统刀尖频响函数获取整体思路 |
| 4.2.2 Timoshenko梁基本理论计算 |
| 4.2.3 整个系统的刀尖频响函数计算 |
| 4.2.4 动力学模型参数识别 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 微铣削过程工件侧壁表面形貌仿真 |
| 5.1 微铣削加工侧壁表面形貌仿真原理 |
| 5.2 微铣刀实际切削轨迹模型 |
| 5.3 表面形貌仿真算法 |
| 5.3.1 网格划分 |
| 5.3.2 微铣削过程时域仿真 |
| 5.3.3 工件表面形貌提取 |
| 5.4 铝合金微铣削过程表面形貌仿真模型验证 |
| 5.5 微铣削加工表面形貌仿真和表面粗糙度预测平台开发 |
| 5.5.1 微铣削表面形貌仿真平台设计思路 |
| 5.5.2 仿真系统应用 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 符号说明 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）振镜伺服电流环带宽影响因素及延拓控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 交流伺服高频响应研究现状 |
| 1.2.1 硬件电流环带宽延拓国内外发展现状 |
| 1.2.2 交流伺服电流环算法研究 |
| 1.2.3 激光振镜系统发展现状 |
| 1.3 本文拟解决的问题和研究内容 |
| 第2章 永磁同步电机矢量控制模型 |
| 2.1 矢量控制原理及系统结构 |
| 2.1.1 坐标变换 |
| 2.1.2 矢量控制系统模型 |
| 2.1.3 电压空间矢量脉冲宽度调制算法 |
| 2.2 永磁同步电机数学模型 |
| 2.3 电流环带宽影响因素研究 |
| 2.4 Matlab/Simulink仿真模型 |
| 2.4.1 被控对象模块 |
| 2.4.2 控制器模块 |
| 2.4.3 SVPWM模块 |
| 2.4.4 Matlab/Simulink仿真模型系统正确性验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 电流环带宽延拓控制策略研究 |
| 3.1 无差拍电流预测控制算法 |
| 3.1.1 算法原理 |
| 3.1.2 电流预测控制器研究及设计 |
| 3.1.3 仿真建模及带宽影响分析 |
| 3.2 电流环过采样更新策略研究 |
| 3.2.1 电流环采样策略研究及时序分析 |
| 3.2.2 过采样更新策略分析及研究 |
| 3.2.3 带宽影响分析及仿真对比验证 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 电流预测控制及过采样更新策略综合死区补偿研究 |
| 4.1 死区时间原理及效应分析 |
| 4.2 死区补偿算法研究 |
| 4.3 仿真对比验证及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 算法整体仿真及实验平台验证 |
| 5.1 Matlab/Simulink仿真模型 |
| 5.2 综合控制策略及原PI控制对比仿真分析 |
| 5.2.1 时域分析 |
| 5.2.2 频域分析 |
| 5.3 伺服驱动硬件平台搭建 |
| 5.4 伺服驱动软件平台开发 |
| 5.4.1 驱动程序开发 |
| 5.4.2 上位机软件设计 |
| 5.5 带宽提升效果验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 文章创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的学术成果 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（5）基于谐波电流补偿法的永磁同步电机转矩脉动抑制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 永磁同步电机谐波电流抑制研究现状 |
| 1.2.1 电机设计方面 |
| 1.2.2 电机控制算法方面 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 本章小节 |
| 2 永磁同步电机谐波电流分析 |
| 2.1 三相永磁同步电机工作原理及基本结构 |
| 2.2 永磁同步电机数学模型 |
| 2.2.1 永磁同步电机在ABC三相静止坐标系下的数学模型 |
| 2.2.2 Clarke变换 |
| 2.2.3 Park变换 |
| 2.3 永磁同步电机矢量控制原理 |
| 2.3.1 空间矢量定义 |
| 2.3.2 SVPWM合成原理 |
| 2.3.3 SVPWM算法的实现 |
| 2.4 永磁同步电机谐波电流分析及数学模型 |
| 2.4.1 永磁同步电机谐波电流的产生原因分析 |
| 2.4.2 逆变器的非线性因素分析 |
| 2.4.3 电机气隙磁场畸变 |
| 2.4.4 永磁同步电机谐波数学模型的建立 |
| 2.4.5 谐波电流与转矩脉动的关系 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 谐波电流补偿法模型搭建及仿真分析 |
| 3.1 谐波电流补偿法算法分析及模型搭建 |
| 3.1.1 卡尔曼滤波器设计 |
| 3.1.2 谐波电流提取模块 |
| 3.1.3 谐波电流抑制算法模块 |
| 3.1.4 谐波电压变换模块 |
| 3.2 仿真及结果分析 |
| 3.3 本章小节 |
| 4 谐波电流补偿法有限元建模及仿真分析 |
| 4.1 有限元模型搭建 |
| 4.2 simulnk与有限元联合仿真 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 谐波电流补偿法抑制转矩脉动的实验研究 |
| 5.1 系统硬件设计 |
| 5.1.1 主控单元电路 |
| 5.1.2 驱动单元电路 |
| 5.1.3 功率电路 |
| 5.1.4 转子位置检测电路 |
| 5.2 系统软件设计 |
| 5.3 试验台原理 |
| 5.4 实验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（6）电动汽车电驱动系统机电耦合动力学及减振控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 电动汽车发展现状 |
| 1.3 电驱动系统机电耦合动力学分析及控制国内外研究现状 |
| 1.3.1 电驱动系统机电耦合动力学建模及分析 |
| 1.3.2 电驱动系统减振控制策略 |
| 1.3.3 问题总结 |
| 1.4 本文主要研究内容及技术路线 |
| 2 电动汽车电驱动系统机电耦合动力学建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 永磁同步电机模型 |
| 2.2.1 永磁同步电机 |
| 2.2.2 永磁同步电机数学模型建立 |
| 2.2.3 永磁同步电机坐标变换 |
| 2.3 PMSM矢量控制 |
| 2.3.1 永磁同步电机矢量控制 |
| 2.3.2 PI参数整定 |
| 2.3.3 SVPWM算法 |
| 2.4 齿轮系统动力学模型 |
| 2.4.1 齿轮副扭转振动模型 |
| 2.4.2 时变啮合刚度激励 |
| 2.4.3 齿侧间隙 |
| 2.4.4 齿轮传动系统动力学模型 |
| 2.5 电动汽车电驱动系统机电耦合动力学模型 |
| 2.5.1 电动汽车电驱动系统机电耦合动力学模型耦合关系 |
| 2.6 本章小节 |
| 3 复杂工况下电动汽车电驱动系统机电耦合动力学分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 稳态工况下电驱动系统机电耦合动力学分析 |
| 3.2.1 未考虑时间谐波因素的电驱动系统机电耦合动力学分析 |
| 3.2.2 考虑时间谐波因素的电驱动系统机电耦合动力学分析 |
| 3.2.3 考虑时间谐波因素前后仿真对比分析 |
| 3.3 冲击工况下电驱动系统机电耦合动力学分析 |
| 3.3.1 未考虑半轴因素的电驱动系统机电耦合动力学分析 |
| 3.3.2 考虑半轴因素的电驱动系统机电耦合动力学分析 |
| 3.3.3 连续冲击工况下电驱动系统机电耦合动力学分析 |
| 3.4 本章小节 |
| 4 稳态工况下电动汽车电驱动系统减振控制策略 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 电机时间谐波抑制控制器设计 |
| 4.2.1 谐波抑制策略制定 |
| 4.2.2 谐波电流提取 |
| 4.2.3 谐波补偿电压计算 |
| 4.3 电机时间谐波抑制仿真结果分析 |
| 4.4 本章小节 |
| 5 冲击工况下电动汽车电驱动系统减振控制策略 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 冲击工况下电流补偿减振控制原理 |
| 5.3 基于PI电流补偿的减振仿真结果分析 |
| 5.4 基于自抗扰电流补偿的减振仿真结果分析 |
| 5.4.1 自抗扰电流补偿控制器介绍 |
| 5.4.2 自抗扰控制器参数整定 |
| 5.4.3 基于自抗扰电流补偿的减振仿真结果分析 |
| 5.5 连续冲击工况下基于自抗扰电流补偿的减振仿真结果分析 |
| 5.5.1 相同负载连续冲击工况下仿真结果分析 |
| 5.5.2 阶梯状负载连续冲击工况下仿真结果分析 |
| 5.6 本章小节 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（7）基于自适应非线性补偿的高精度正弦试验电液振动台控制系统设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究概况及存在不足 |
| 1.2.1 国外电液振动台研究现状 |
| 1.2.2 国内电液振动台研究现状 |
| 1.2.3 电液振动台控制方法及非线性补偿策略概述 |
| 1.2.4 电液振动台系统工程设计方法发展概述 |
| 1.3 本文各章节研究内容安排 |
| 2 电液振动台系统工作原理特性与伺服控制策略研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电液振动台系统组成原理及非线性工作特性分析 |
| 2.2.1 电液振动台控制系统总体组成原理 |
| 2.2.2 电液振动台系统非线性工作特性 |
| 2.3 电液振动台三参量控制策略 |
| 2.4 电液振动台正弦振动试验 |
| 2.4.1 正弦试验评价指标 |
| 2.4.2 电液振动台控制系统仿真正弦试验 |
| 2.4.3 电液振动台控制系统实际正弦试验 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 电液振动台自适应非线性补偿策略研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 最小均方自适应滤波器算法研究 |
| 3.2.1 自适应滤波器 |
| 3.2.2 最小均方算法研究 |
| 3.2.3 LMS自适应滤波器仿真实验 |
| 3.3 自适应幅相控制算法研究 |
| 3.3.1 自适应幅相控制原理 |
| 3.3.2 自适应幅相控制仿真实验 |
| 3.4 自适应谐波消除算法研究 |
| 3.4.1 自适应谐波消除原理 |
| 3.4.2 自适应谐波消除仿真实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 电液振动台控制系统整体设计与工程实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 控制系统总体框架设计 |
| 4.3 基于以太网的振动平台软件系统设计 |
| 4.3.1 软件系统总体设计 |
| 4.3.2 软件系统主界面 |
| 4.3.3 系统设置模块 |
| 4.3.4 数据处理模块 |
| 4.3.5 网络通信模块 |
| 4.3.6 状态监控模块 |
| 4.4 伺服控制器系统设计 |
| 4.4.1 伺服控制器系统总体设计 |
| 4.4.2 软件交互模块 |
| 4.4.3 控制算法模块 |
| 4.4.4 数据I/O模块 |
| 4.5 电液振动台控制系统联合调试 |
| 4.5.1 以太网通信功能调试 |
| 4.5.2 硬件板卡设置与传感器调零校准 |
| 4.5.3 基本控制实验调试 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 电液振动台控制系统实验验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 电液振动台实验平台 |
| 5.3 自适应幅相控制实验 |
| 5.3.1 正弦定频试验 |
| 5.3.2 正弦扫频试验 |
| 5.4 自适应谐波消除实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 研究总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
（8）基于滑模控制技术的水轮机调节系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 水轮机调节系统国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.3 滑模控制策略国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 水轮机调节系统的数学模型 |
| 2.1 水轮机调节系统数学模型 |
| 2.1.1 调速系统数学模型 |
| 2.1.2 有压引水系统数学模型 |
| 2.1.3 水轮机数学模型 |
| 2.1.4 发电机及负载数学模型 |
| 2.2 水轮机调节系统的状态空间方程 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 水轮机调节系统线性模型滑模控制技术研究 |
| 3.1 PID控制器 |
| 3.2 滑模控制 |
| 3.3 线性滑模控制器的设计 |
| 3.4 仿真实验及结果 |
| 3.4.1 频率扰动实验 |
| 3.4.2 负荷扰动实验 |
| 3.4.3 参数分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 水轮机调节系统非线性模型反演滑模控制技术研究 |
| 4.1 反演滑模控制基本原理 |
| 4.2 非线性HTRS的模糊PID控制 |
| 4.2.1 模糊控制 |
| 4.2.2 模糊控制原理 |
| 4.3 模糊PID控制器的设计 |
| 4.4 反演滑模控制器的设计 |
| 4.5 仿真实验及分析 |
| 4.5.1 频率扰动实验 |
| 4.5.2 频率死区影响实验 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）二维转台设计和伺服特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 二维转台研究背景和意义 |
| 1.2 二维转台国内研究现状 |
| 1.3 二维转台国外研究现状 |
| 1.4 伺服控制系统研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 二维转台整体结构分析 |
| 2.1 二维转台拓扑结构 |
| 2.2 二维转台模型的建立 |
| 2.3 ADAMS仿真运动情况 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 二维转台关键零部件的设计及性能分析 |
| 3.1 二维转台零部件的选择 |
| 3.1.1 电机的选型 |
| 3.1.2 联轴器的选择 |
| 3.1.3 轴承的选择 |
| 3.1.4 增量式旋转编码器的选择 |
| 3.2 花键齿轮的设计与分析 |
| 3.2.1 花键齿轮参数化建模与传统建模方法 |
| 3.2.2 花键齿轮的设计和演算 |
| 3.2.3 ANSYS Workbench17.0 分析齿轮的应力应变 |
| 3.3 花键轴的设计与分析 |
| 3.3.1 花键轴的设计 |
| 3.3.2 花键轴的分析 |
| 3.3.3 花键轴轴套选择 |
| 3.4 ANSYS Workbench17.0 圆筒结构分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 二维转台伺服控制系统的设计与分析 |
| 4.1 二维转台伺服系统模型 |
| 4.2 伺服系统PID控制 |
| 4.2.1 传递函数的计算 |
| 4.2.2 PID控制算法 |
| 4.2.3 PID参数对系统的影响 |
| 4.2.4 系统控制算法对比 |
| 4.3 系统参数整定方法 |
| 4.4 伺服系统双环或三环闭环控制 |
| 4.5 伺服系统位置和速度跟踪特性研究 |
| 4.5.1 伺服系统Lu Gre摩擦模型PID控制 |
| 4.5.2 有前馈补偿的伺服系统特性 |
| 4.5.3 简化二质量系统有无摩擦干扰的研究 |
| 4.5.4 PD+前馈简化三环伺服控制系统 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 二维转台伺服控制系统硬件电路设计与实现 |
| 5.1 伺服控制系统硬件设计 |
| 5.1.1 YS-F4Pro开发板总体设计 |
| 5.1.2 开发板各部分控制电路 |
| 5.1.3 电机和驱动器接线 |
| 5.2 系统控制和驱动方法 |
| 5.2.1 电机的分类及控制方法 |
| 5.2.2 伺服控制系统设计 |
| 5.3 电机位置和速度控制 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得学术成果 |
（10）风力发电机组直流电机偏航控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 风力发电发展现状 |
| 1.2.1 国外风力发电发展现状 |
| 1.2.2 国内风力发电发展现状 |
| 1.3 风电机组偏航系统研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 风力发电机组偏航系统 |
| 2.1 风力发电系统 |
| 2.1.1 风力发电系统组成 |
| 2.1.2 风力机原理 |
| 2.1.3 风力发电系统结构 |
| 2.2 偏航系统 |
| 2.2.1 风电机组偏航系统组成 |
| 2.2.2 偏航驱动部分 |
| 2.2.3 风电机组偏航控制流程 |
| 2.3 偏航控制系统 |
| 2.3.1 偏航控制系统的原理 |
| 2.3.2 偏航控制系统的组成 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 风力发电系统偏航控制系统建模 |
| 3.1 偏航位置检测元件数学模型 |
| 3.2 偏航控制器的数学模型 |
| 3.3 直流电动机数学模型 |
| 3.3.1 直流电动机电枢回路方程 |
| 3.3.2 直流电动机反电势方程 |
| 3.3.3 直流电动机力矩方程 |
| 3.4 机舱旋转运动的数学模型 |
| 3.4.1 齿轮减速器方程 |
| 3.4.2 机舱运动方程 |
| 3.5 风电力发电机组偏航控制系统数学模型 |
| 3.5.1 直流电机偏航控制系统方块图 |
| 3.5.2 偏航控制系统传递函数 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 偏航控制系统分析与仿真 |
| 4.1 偏航系统参数设置 |
| 4.2 偏航控制系统时域分析 |
| 4.3 直流电机仿真 |
| 4.3.1 直流电机模型 |
| 4.3.2 直流电机仿真曲线 |
| 4.4 直流电机带机舱仿真 |
| 4.4.1 直流电机带机舱模型 |
| 4.4.2 直流电机带机舱仿真曲线 |
| 4.5 偏航控制系统仿真 |
| 4.5.1 偏航控制系统模型 |
| 4.5.2 偏航控制系统仿真曲线 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 非线性偏航控制系统仿真研究 |
| 5.1 偏航控制系统中的非线性 |
| 5.2 设置人工死区后偏航系统仿真 |
| 5.2.1 死区特性的原理 |
| 5.2.2 设置死区时系统动态仿真 |
| 5.3 考虑摩擦非线性偏航系统仿真 |
| 5.3.1 摩擦特性原理 |
| 5.3.2 考虑摩擦力时系统仿真 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、应用MATLAB对有死区的振动系统进行仿真分析（论文参考文献）
- [1]阀控伺服系统的非线性模型和控制技术研究[D]. 冯利军. 北京交通大学, 2021(02)
- [2]单轨滚振试验台液压激振伺服系统设计与研究[D]. 郭维年. 华东交通大学, 2021(02)
- [3]铝合金LF 21微铣削表面形貌仿真研究[D]. 侯鹏荣. 大连理工大学, 2021(01)
- [4]振镜伺服电流环带宽影响因素及延拓控制策略研究[D]. 高宇杰. 山东大学, 2021(12)
- [5]基于谐波电流补偿法的永磁同步电机转矩脉动抑制研究[D]. 冷云贵. 重庆理工大学, 2021(02)
- [6]电动汽车电驱动系统机电耦合动力学及减振控制策略研究[D]. 杨雨番. 重庆理工大学, 2021(02)
- [7]基于自适应非线性补偿的高精度正弦试验电液振动台控制系统设计[D]. 曾庆宏. 浙江大学, 2021(01)
- [8]基于滑模控制技术的水轮机调节系统研究[D]. 池红霖. 西华大学, 2021(02)
- [9]二维转台设计和伺服特性研究[D]. 刘漓. 成都理工大学, 2020(04)
- [10]风力发电机组直流电机偏航控制系统研究[D]. 员泉溢. 西安理工大学, 2020(01)