一、SSCK系列数控车床的致命度分析（论文文献综述）
龚燕青[1]（2021）在《某重型数控铣床主轴系统的可靠性研究》文中提出重型数控机床的主轴系统是机床核心功能子系统之一,主轴系统的可靠性直接影响着重型数控机床的可靠性,因此重型数控机床主轴系统的可靠性分析研究是提高重型数控机床可靠性的重要内容。通过对重型数控机床主轴系统的可靠性分析研究,可以找出系统的薄弱环节。针对易发生故障,提出有效的改进措施;同时,在系统的优化改进设计阶段,可以提供合理的可靠性分配方案。这些研究对重型数控机床的可靠性提高具有重要的意义。本论文以THP6513型重型数控机床为对象,针对重型数控机床主轴系统的可靠性分析,主要研究内容如下:（1）在系统组成单元和工作原理分析的基础上,对主轴系统进行了子系统划分,为后续可靠性研究工作奠定了基础。通过分析型号为THP6513机床的维修数据,得到了主轴系统常见的故障模式和频繁发生故障的子系统。（2）完成了主轴系统各子系统的故障模式、影响分析;并建立了基于模糊综合评判的主轴系统各故障模式的危害性定性分析。对主轴系统的各子系统:自动换刀系统、冷却系统、润滑系统、支撑系统和驱动系统进行了故障模式、影响分析,确定了各故障模式的严酷度等级,针对各故障模式提出了补偿措施;应用模糊综合评判方法对各故障模式进行了危害度的定性分析,得到了故障模式危害性的排序,结合补偿措施,为消除故障,提高系统可靠性提供了参考依据。（3）对重型数控机床主轴系统进行了故障树分析。对故障树采用上行法进行了定性分析,得到了顶事件发生故障的最小割集;通过对故障树进行定量计算得出顶事件发生概率、系统可靠度、平均无故障时间,最后以基本事件的故障率为条件计算出各中间事件的故障率和基本事件的概率重要度,完成了对故障树的定量分析。（4）为了能够将可靠性指标合理地分配到基本事件,提出了基于故障树的主轴系统可靠性分配方法,以故障率为可靠性分配指标。首先结合概率重要度的分配方法将顶事件的故障率分配到一级事件;其次采用可靠性再分配法将一级事件的故障率分配到二级事件;最后将需要调整故障率的二级事件采用层次分析法的分配方法将故障率分配到基本事件,最终将可靠性指标按照故障树的结构一层层合理地分配到各基本事件。
郑玉彬[2]（2019）在《无突发失效下电主轴可靠性建模及评估》文中指出可靠性评价是可靠性研究的重要内容之一,本文以“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项课题和吉林省科技发展计划项目为依托,结合目前行业对数控机床大功率电主轴的需求,对电主轴加速可靠性试验设计、电主轴可靠性试验测试、可靠性建模及评估技术展开研究。本文的研究工作主要包括:（1）集成FMECA/DEMATEL/FMMESA的电主轴故障分析首先基于电主轴单元结构及功能原理,进行电主轴单元子系统划分,然后对电主轴现场可靠性试验故障信息进行整理和分析,针对单一故障分析方法无法明晰故障机理问题,提出一种集成FMECA、DEMATEL与FMMESA的故障分析技术。基于FMECA确定各组件故障模式比例,应用DEMATEL通过故障相关性分析及“四度”计算明确关键故障模式形成机理,引入FMMESA法对原因故障模式进行故障—环境影响定性分析,实现关键组件模式、关键故障原因及环境应力评定。集成的电主轴故障模式分析方法弥补了传统方法的不足,为后续电主轴可靠性试验的测点设计、传感器选择、可靠性建模及评估等研究提供参考依据。（2）基于威布尔分布的电主轴可靠性试验时间设计电主轴是高可靠长寿产品,为快速评估电主轴可靠性水平,进行台架试验模拟实际工况下电主轴加速可靠性试验时间设计。为消除当前步进加载试验在载荷切换中引起的偏差,提出基于现场电主轴可靠性信息,应用生存分析与似然函数原理进行可靠性模型参数估计,应用Hollander检验准则进行模型检验;结合载荷信息进行载荷谱编制及加载谱研究。据此结合修正Miner疲劳损伤累积理论,进行形状参数已知,基于威布尔分布模型的电主轴寿命试验加速因子确定,结合新研制产品平均寿命水平进行恒定加载下加速寿命试验时间设计,为实验室可靠性试验测试奠定基础。（3）定时截尾电主轴可靠性测试及试验信息采集为有效控制试验参数,缩短试验时间,电主轴可靠性测试试验采用定时截尾方式在电主轴可靠性试验台上进行,故从机械结构、控制系统等方面阐述电主轴可靠性试验台结构。测点选择直接影响测试信息的准确性,为降低误差,基于故障分析进行测试信号确定、载荷测试点初选,应用灰色理论等方法进行测点优选及传感器选择,并形成测试试验方案。在模拟电主轴实际工况的前提下,结合工程实际制定测试程序,开展电主轴可靠性测试试验,并采集测试信号信息,对信息进行初步分析以确定退化特征参数。（4）无突发失效信息下电主轴可靠性评估在电主轴可靠性试验台上进行的电主轴加速可靠性试验,常常没有突发失效现象产生,此时传统的基于统计原理的可靠性建模及基于Bayes方法的小样本理论均不奏效。结合现场试验电主轴可靠性模型及试验测试信息,从竞争失效角度提出了一种基于单侧置信限建模基本失效率、以性能退化数据为协变量的部分分布竞争风险建模及寿命评估方法,弥补传统将无失效数据作为截尾数据处理及忽略突发失效影响带来的建模偏差。并将建立的部分分布竞争风险模型、常用的Wiener过程模型与企业目标电主轴可靠性模型进行对比,验证所提方法的合理性。丰富并完善电主轴可靠性技术体系。本文所提出的方法解决了高可靠性长寿命产品在缺乏失效数据的情况下难以展开可靠性评估的问题。可以为无突发失效信息下的可靠性建模与寿命评估提供参考和借鉴。
王昊[3]（2018）在《国产数控车床可靠性评估方法研究》文中认为数控车床是机械加工中重要的装备,被广泛应用于各类产品的生产制造中,其相关技术的进步推动着我国制造业的发展。在控制成本的基础上,国产数控车床的可靠性水平在很大程度上决定着其加工零部件的效率、精度和其自身使用寿命。本课题围绕数控车床可靠性问题,以HTC2050i和ETC36系列数控车床为研究对象,结合相关故障数据,对数控车床进行潜在故障分析,对主轴系统进行故障模式风险排序,考虑故障信息、FMECA结果及子系统故障相关性,进行可靠性分配,并提出一种工程中实用的MTBF预估方法。本文主要工作如下:（1）针对国产数控车床FMEA问题,本文分别对HTC2050i和ETC36系列数控车床进行了子系统拆分、可靠性框图绘制、潜在故障模式分析、FMEA表格绘制等工作。（2）针对数控车床主轴系统的故障模式风险问题,本文以ETC36系列数控车床主轴系统为例,在传统RPN分析考虑严重度、发生度和探测度三个变量的基础上,结合故障数据引入故障平均维修时间作为新的变量,进而应用模糊理论结合专家评分计算各故障模式模糊数、求解α截集、去模糊化,最终对故障模式的风险大小进行排序。将得到的排序用灰色理论加以对比验证,结果表明两种方法的排序基本一致,且降低了传统分析方法的主观性。（3）针对数控车床可靠性分配问题,本文首先考虑FMECA分析中的危害度指标,将其中严重度进行指数化转换,并考虑降低子系统失效率所需成本问题,得到修正的危害度。其次考虑包括故障次数比重比、故障停时比重比、可靠性影响度和子系统结构复杂度在内的四种基于客观信息的因素,将数控车床视为串联系统,通过建立比例矩阵、综合分配矩阵、权重向量等过程,得到分配向量,最终得到各子系统可靠性指标的分配值。（4）针对数控车床子系统之间的故障相关性问题,本文应用Copula函数相关性理论,建立了具有故障相关性子系统的可靠度模型,进而得到整机可靠度模型。在此基础上,设定可靠性分配指标的目标值,提出一种考虑故障相关性的可靠性分配方法。进一步,考虑严重度三阶转换函数得到修正的危害度取值,结合多种分配因素提出一种具体的可靠性分配方法。通过实例验证说明了考虑故障相关性的可靠性分配方法在降低设计制造成本方面的意义。（5）针对数控车床MTBF计算准则问题,本文以数控车床现场故障数据为基础,计算相邻两个MTBF计算值的偏差量,考虑其随着估计次数增加的变化趋势,给出估计准则,以确定试验的截止点并得到估计次数的最小值。通过该方法得到的MTBF估计值与传统方法相比误差在可允许范围内,但有效地控制了估计次数即试验过程中数控车床发生故障的次数,用最小试验样本量得到系统MTBF值,在节约成本方面具有较大意义,为工程上可靠性指标预估提供了理论依据和指导。
李浩晴[4]（2018）在《数控转台可靠性分析与提升技术研究》文中认为数控转台作为数控机床的主要功能部件之一,是各类数控机床的理想配套附件,可以主轴水平或垂直的安装在数控机床的工作台面上,用作数控机床的第四轴或第五轴。近年来我国数控机床的消费量和制造量持续位居世界首位,而决定一个国家工业化发展水平及国家经济发展的关键指标就是数控机床性能水平的高低。与国外一些着名品牌的数控机床相比,国产数控机床的可靠性和性能稳定性方面还是比较落后,缺乏核心竞争力。而关键功能部件的可靠性水平直接制约着整机的可靠性水平,若要提升我国数控机床的可靠性则要注重对数控转台这样的关键功能部件进行可靠性提升。本文以“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项课题中的“机床制造过程可靠性保障技术研究与应用”为依托,以TK13系列数控回转工作台可为研究对象,对其进行了可靠性分析,针对薄弱环节进行了改进提升以及试验技术研究,最终实现了对TK13系列数控回转工作台的可靠性提升,主要工作如下:（1）首先以TK13系列数控回转工作台为研究对象,对其结构、主要参数及工作原理进行了介绍,并建立了数控转台的可靠性框图。然后对收集到的可靠性数据进行了分析,求出了数控转台的可靠性指标。随后应用了两重威布尔分段分布模型对数控转台可靠性数据进行了曲线拟合,得到了数控转台的故障分布函数、故障密度函数、故障率函数、可靠度函数,并计算出了早期故障持续时间,为后续确定数控转台可靠性试验时间提供了一定的依据。（2）利用数理统计方法对数控转台进行了故障部位、故障模式及故障原因的分析;然后引入了元动作的模块化故障树模型对数控转台进行了FAT分析;并利用一种基于云模型和改进灰色关联法对数控转台进行了FMECA分析,找出了数控转台的可靠性薄弱环节。（3）根据TK13系列数控回转工作台的结构特点和故障分析结果,为提升数控转台可靠性,对数控转台进行了结构设计改进、加工过程控制及装配过程控制,还对用户企业提出了维修、保养建议;同时,设计了数控转台的可靠性试验方案,并对试验结果进行了分析和评定。
周密[5]（2016）在《加工中心可靠性分析与试验相关技术研究》文中研究说明加工中心是一种能够在工件一次装夹的情况下实现多种表面加工的高速精密数控机床,是我国的一种重要的基础制造装备。目前我国的加工中心在出厂精度方面基本上能够达到国外同类产品的水平,但是在可靠性上却与国外相差甚远,因此对加工中心的可靠性进行研究是很有必要的。由于加工中心结构复杂,实际工况多变,故障模式及影响原因较复杂,相关的可靠性数据收集较为困难,加工中心可靠性受到了国内外学者的重点关注。本文以国家“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项的子课题中的“800mm精密卧式加工中心研发与国产功能部件配套应用”为依托,以加工中心为研究对象,系统的研究了其可靠性分析及试验相关技术,并将其运用于THM6380加工中心的可靠性改进工作之中。主要工作如下:（1）通过分析加工中心的结构组成,利用可靠性框图建立了加工中心的可靠性模型,通过收集的可靠性现场数据对加工中心的可靠性指标进行了计算,并利用三重分段威布尔分布模型对可靠性数据进行建模分析,得到了早期故障期持续时间以及可靠度、失效率的函数模型。（2）通过实地调研对加工中心的故障部位、故障模式及故障原因进行了统计分析,对故障高发部位刀库系统进行了故障树分析,并提出了相应的可靠性改进措施。针对传统故障危害度分析方法的不足,建立了一种基于群体决策和灰色关联分析的改进故障危害度计算模型,并以加工中心的数控转台为例进行了改进故障模式、影响及危害性分析,得到了改进的FMECA表,为数控转台可靠性改进提供指导。（3）结合加工中心的生产流程,建立了加工中心可靠性试验体系,并以托盘交换系统为例介绍了可靠性强化试验的实施。针对加工中心早期故障频繁的现状,通过建立基于成本最低的早期故障排除试验时间优化模型,得到最优早期故障排除试验时间,并设计了相应的早期故障排除试验方案,分析了试验结果并给出了相应的可靠性改进措施。
陈仁康[6]（2015）在《新型变径旋锻机控制系统的研发》文中指出变径旋锻机是刺针加工中的重要设备,主要用来生产刺针的半成品—针坯,即将等径线材锻造成三段直径依次减小的针坯。目前,企业现有的变径旋锻机存在柔性化程度低、加工效率较低及加工质量不够稳定等问题,本文将针对这些实际的工程问题,提出以保质设计（DFQ:Design for Quality）思想方法为指导,开展基于PLC控制方式的新型变径旋锻机控制系统的研发工作,使该控制系统能够更好地满足工程实际需求,达到提高柔性化和加工效率、改善加工质量等目的。本文的主要研究工作包括：（1）结合保质设计方法和控制系统的一般设计过程,提出新型变径旋锻机控制系统研发的总体框架。（2）分析变径旋锻机的加工工艺以及企业的生产需求,并采用质量功能配置（QFD: Quality Function Deployment）方法将企业需求转化为变径旋锻机控制系统的关键技术特性,以制定出控制系统的设计目标,然后在此基础上进行变径旋锻机控制系统的总体设计及方案优选,最后给出总体控制方案。（3）根据总体控制方案,进行变径旋锻机控制系统的硬件设计和软件设计,并分别进行优化,以保证设计结果符合预期目标。（4）完成变径旋锻机控制系统的样机试制。分析变径旋锻机各工艺因素对针坯加工质量的影响情况,并设计正交试验选取变径旋锻机各工艺因素的最佳水平组合。将变径旋锻机调整至最佳控制状态后,进一步分析控制系统输出的稳定性以及温度控制的效果,最后通过对比样机和原变径旋锻机进行了系统的整体性能评价,以验证系统的实现情况。
蒋风明[7]（2014）在《数控车床故障分析与提高可靠性的几点建议》文中进行了进一步梳理数控机床是工厂中重要的生产机械,在我国的得到了大量的使用,为生产效率的提供提供了很大的作用。本文通过对数控车床的故障的数据调查统计,详细的对数控车床的故障形式和故障影响进行了探讨,总结出故障的主要原因,并针对故障的原因给出了可靠性的解决措施,从而增强数控机床的使用的可靠性。
杨浦良[8]（2013）在《数控机床可靠性关键技术的研究》文中进行了进一步梳理中国数控机床的水平比国外落后很多,可靠性差是主要表现之一。随着中国数控机床市场不断地扩大,许多外国产品大量涌入,国内企业要想和这些外国企业竞争,就必须提高它们生产的数控机床的可靠性。提高国产数控机床的可靠性就可以扩大出口、抵制进口以及增加外汇收入。另外还可以减少生产厂家的许多服务费用以及其用户的很多损失。所以此项研究具有十分显着的经济效益。本文分析了CAK3275v型数控车床的某些故障数据,拟合出了其故障间隔时间的分布模型,假设它服从威布尔分布,接着对其做线性回归分析,然后对其做线性相关性检验,最后用d检验法对其进行假设检验,得出其故障间隔时间是按威布尔分布的规律出现的。介绍了数控机床可靠性数据的重要性、特征、要求以及采集方法,然后以CAK3275v型数控车床可靠性数据的采集为例,具体阐述了样机的选择、可靠性数据的采集方法以及故障的判据和计入规定等,还建立了数控车床故障模式、故障部位、故障分类、故障原因的代码表。在此基础上还建立了数控车床的故障数据库,这些都为进行可靠性分析提供了有力的基础数据。对CAK3275v型数控车床的故障信息进行故障模式、影响及危害度分析（FMECA）,找出了其薄弱环节。最后进行了综合分析。对数控机床进行了全寿命周期内的可靠性增长研究,提出了在数控机床寿命周期内的后期阶段和早期阶段采取不同的可靠性增长措施来提高它的可靠性。建立了早期阶段的故障试验规范,设计阶段的可靠性增长措施,制造阶段的关键工序、关键配套件和外购件、关键装配工序的可靠性增长措施,以及使用阶段的可靠性增长措施。
任鑫[9]（2011）在《某系列数控加工中心故障模式分析及可靠性分配的研究》文中提出我国加工中心制造水平与国外先进水平相比还有很大差距,主要反映在可靠性差、故障率高上。随着我国加工中心市场的不断扩大,国内企业要想和国外品牌竞争,必须提高国产加工中心的可靠性；另外,加工中心发生故障,直接影响生产效率。因此,提高加工中心可靠性和减少故障率,对于提高我国国产数控装备的声誉,增强其在国内外市场的竞争力有着重大的现实意义。对某系列数控加工中心的故障数据进行分析处理。根据加工中心的实际情况将其分为以下几个子系统：机械传动系统、电气控制系统、刀架系统、装夹系统、床身尾座系统、液压系统、冷却系统、润滑系统、CNC系统及测量系统。首先对加工中心的机械传动系统进行分析,由故障数据拟合出故障间隔时间的概率密度函数和经验分布函数,假设服从威布尔分布,然后用最小二乘法进行线性回归分析,求出线性回归方程。再用相关系数法进行线性相关性检验,得出线性相关性显着。再用d检验法进行威布尔分布拟合的假设检验,得出该系列加工中心的机械传动系统的故障间隔时间服从威布尔分布,并确定故障间隔时间概率密度函数和分布函数,最后得出机械传动系统的可靠度函数。按照求机械传动系统可靠度函数的步骤,求出其它子系统的可靠度函数。最终确定各子系统平均故障间隔时间。对该系列加工中心整机和各子系统从故障模式、故障原因和故障危害度三方面进行FMECA分析（故障模式、影响及危害度分析）,找出该系列加工中心的薄弱环节以改进设计。介绍了可靠性分配的目的和准则,接着该系列加工中心以可靠性指标为限制条件,在满足可靠度目标值的条件下,运用可靠性的模糊分配方法并计算出了分配给加工中心各个子系统的可靠性指标数值。
张英芝,申桂香,吴苏,郑锐,何宇[10]（2009）在《基于模糊理论的数控车床故障分析》文中认为根据收集的17台某型数控车床可靠性数据,首先采用统计分析方法从整体上确定出各种故障部位与模式的比例,然后针对危害度值排序法中故障影响概率不确定的问题,将模糊数学中的模糊语言变量和模糊综合评价方法引入到危害度分析中,进而找出对数控车床可靠性影响较大的故障模式与薄弱环节。
二、SSCK系列数控车床的致命度分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、SSCK系列数控车床的致命度分析（论文提纲范文）
（1）某重型数控铣床主轴系统的可靠性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数控机床可靠性研究现状 |
| 1.2.2 数控机床主轴系统研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第二章 重型数控机床故障数据分析 |
| 2.1 重型数控机床的工作原理及组成 |
| 2.1.1 重型数控机床的主轴系统简介 |
| 2.1.2 重型数控机床的电主轴系统工作原理 |
| 2.1.3 主轴系统子系统的划分 |
| 2.2 主轴系统故障分析及数据来源 |
| 2.2.1 主轴系统故障数据分析 |
| 2.2.2 各子系统故障分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 基于模糊综合评判对主轴系统的故障模式影响及危害度分析 |
| 3.1 故障模式影响及危害性分析(FMCEA)概述 |
| 3.2 主轴系统的FMEA分析 |
| 3.2.1 自动换刀系统的FMEA分析 |
| 3.2.2 冷却系统的FMEA分析 |
| 3.2.3 润滑系统的FMEA分析 |
| 3.2.4 支撑机构的FMEA分析 |
| 3.2.5 驱动系统的FMEA分析 |
| 3.3 模糊危害性(CA)分析 |
| 3.3.1 模糊CA分析理论 |
| 3.3.2 主轴系统的模糊CA分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 主轴系统的故障树分析 |
| 4.1 故障树分析法概述 |
| 4.1.1 故障树分析中常用的符号 |
| 4.1.2 故障树的建立 |
| 4.2 建立主轴系统故障树 |
| 4.3 主轴系统故障树的定性分析和定量计算 |
| 4.3.1 主轴系统故障树的定性分析 |
| 4.3.2 主轴系统故障树的定量求解 |
| 4.3.3 故障树事件的概率重要度 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于主轴系统故障树分析的可靠性分配 |
| 5.1 可靠性分配的基本原理及常用方法 |
| 5.1.1 可靠性分配的基本原理 |
| 5.1.2 常用的可靠性分配方法 |
| 5.2 基于故障树对主轴系统的可靠性分配研究 |
| 5.2.1 主轴系统可靠性分配指标的确定 |
| 5.2.2 基于故障树的主轴系统可靠性分配方法的确定 |
| 5.2.3 基于概率重要度的顶事件可靠性分配方法 |
| 5.2.4 基于可靠性再分配的一级事件分配方法 |
| 5.2.5 基于层次分析法的二级事件可靠性分配方法 |
| 5.3 基于故障树分析的主轴系统的可靠性分配 |
| 5.3.1 顶事件故障率的可靠性分配计算 |
| 5.3.2 故障树一级事件的可靠性分配计算 |
| 5.3.3 故障树二级事件的可靠性分配计算 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及研究成果 |
| 个人简历 |
（2）无突发失效下电主轴可靠性建模及评估（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 电主轴及电主轴可靠性技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 电主轴国内外研究现状 |
| 1.2.2 电主轴可靠性技术国内外研究现状 |
| 1.3 可靠性建模及评估技术国内外研究现状 |
| 1.3.1 无突发失效下可靠性建模及评估技术 |
| 1.3.2 基于退化数据的可靠性建模与评估技术 |
| 1.3.3 基于竞争失效的可靠性建模与评估技术 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 集成FMECA/DEMATEL/FMMESA的电主轴故障分析 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 电主轴故障信息采集 |
| 2.2.1 电主轴故障判定与记录 |
| 2.2.2 电主轴现场故障信息采集 |
| 2.3 电主轴故障分类 |
| 2.3.1 故障部位分类 |
| 2.3.2 故障模式及原因分类 |
| 2.4 电主轴故障分析 |
| 2.4.1 电主轴FMECA分析 |
| 2.4.2 电主轴故障模式相关性分析 |
| 2.4.3 电主轴故障模式FMMESA分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于威布尔分布的电主轴加速试验时间设计 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 载荷谱分析 |
| 3.2.1 典型工况与载荷测取 |
| 3.2.2 数据初步分析 |
| 3.2.3 加载谱的编制 |
| 3.3 基于威布尔分布的加速试验设计 |
| 3.3.1 Ⅰ型截尾威布尔分布模型构建 |
| 3.3.2 基于威布尔分布的试验时间设计 |
| 3.3.3 基于Miner理论的加速因子设计 |
| 3.4 基于威布尔分布的电主轴加速试验时间设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电主轴可靠性台架试验及信息采集 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 电主轴可靠性试验台简介 |
| 4.3 电主轴可靠性测试方案设计 |
| 4.3.1 样本容量确定 |
| 4.3.2 试验对象的确定 |
| 4.3.3 试验测试项目的确定 |
| 4.4 电主轴测试信息采集及预处理 |
| 4.4.1 电主轴测试信息采集 |
| 4.4.2 数据分析与预处理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 无突发失效信息下电主轴寿命评估 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 无突发失效信息下可靠性建模 |
| 5.2.1 部分分布竞争风险模型构建 |
| 5.2.2 基于Wiener过程的单退化量可靠性建模 |
| 5.3 无突发失效信息下电主轴可靠性建模 |
| 5.3.1 电主轴部分分布竞争风险模型构建 |
| 5.3.2 基于Wiener过程的电主轴可靠性建模 |
| 5.3.3 无突发失效信息下电主轴可靠性模型优选 |
| 5.4 无突发失效信息下电主轴可靠寿命评估 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）国产数控车床可靠性评估方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源、研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外发展与研究现状 |
| 1.2.1 FMECA发展概况及现状 |
| 1.2.2 RPN分析研究现状 |
| 1.2.3 可靠性分配研究现状 |
| 1.2.4 故障相关性研究现状 |
| 1.2.5 MTBF算法研究现状 |
| 1.3 论文主要内容与结构 |
| 第2章 数控车床FMEA分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 FMECA分析 |
| 2.2.1 概述 |
| 2.2.2 FMECA分析目的及选择 |
| 2.2.3 功能及硬件FMECA的步骤 |
| 2.2.4 功能及硬件FMECA的实施 |
| 2.3 国产数控车床FMEA分析 |
| 2.3.1 数控车床简介 |
| 2.3.2 数控车床FMEA分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于故障数据和模糊集理论的数控车床风险分析法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 传统RPN分析方法及其局限性 |
| 3.2.1 传统RPN分析技术 |
| 3.2.2 传统RPN分析的局限性 |
| 3.3 基于故障数据和模糊集理论的风险分析法 |
| 3.3.1 数控车床的故障数据 |
| 3.3.2 模糊集理论 |
| 3.3.3 基于模糊集理论的风险分析方法 |
| 3.3.4 基于灰色理论的风险分析验证法 |
| 3.4 实例分析 |
| 3.4.1 数控车床风险分析实例 |
| 3.4.2 结果讨论及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于修正危害度和客观信息的多因素可靠性分配法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 可靠性分配概述及常用方法简介 |
| 4.2.1 可靠性分配定义及作用 |
| 4.2.2 系统可靠性模型与可靠性框图 |
| 4.2.3 可靠性分配原则及影响因素 |
| 4.2.4 可靠性分配方法 |
| 4.3 基于修正危害度的数控车床关键子系统可靠性分配 |
| 4.3.1 严重度指数化转换值 |
| 4.3.2 基于传统危害度的可靠性分配方法 |
| 4.3.3 基于修正危害度的可靠性分配方法 |
| 4.3.4 实例分析 |
| 4.4 基于修正危害度和客观信息的多因素可靠性分配法 |
| 4.4.1 基于客观信息的分配因素 |
| 4.4.2 数控车床多因素可靠性分配法 |
| 4.4.3 实例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 考虑子系统相关性的多因素可靠性分配法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Copula理论 |
| 5.2.1 Copula定义及性质 |
| 5.2.2 相关性指标 |
| 5.2.3 Sklar定理 |
| 5.2.4 Archimedean Copula函数 |
| 5.2.5 Copula函数参数估计 |
| 5.3 基于Copula函数的数控车床可靠度模型 |
| 5.4 考虑故障相关性的数控车床可靠性分配 |
| 5.4.1 考虑故障相关性的可靠性分配法 |
| 5.4.2 一种考虑故障相关性的可靠性综合分配法 |
| 5.4.3 算例及实例分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 一种基于故障数据统计的机械系统MTBF工程算法· |
| 6.1 引言 |
| 6.2 基于故障数据的机械系统MTBF估计值算法 |
| 6.2.1 MTBF定义及常用计算方法 |
| 6.2.2 基于故障数据的MTBF工程算法 |
| 6.3 实例分析 |
| 6.3.1 ETC36系列数控车床冷却系统MTBF估计 |
| 6.3.2 ETC36系列数控车床MTBF估计 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论及展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论着、科研和获奖情况 |
| 作者简介 |
（4）数控转台可靠性分析与提升技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 课题国内外研究状况 |
| 1.3.1 国内外数控转台发展现状 |
| 1.3.2 国内外可靠性技术研究现状 |
| 1.3.3 国内外可靠性分析技术研究现状 |
| 1.3.4 国内外可靠性试验技术研究现状 |
| 1.4 研究内容及整体框架 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 整体框架 |
| 2 数控转台可靠性建模及可靠性数据分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数控转台简介 |
| 2.2.1 数控转台主要参数及结构组成 |
| 2.2.2 数控转台工作原理 |
| 2.3 建立数控转台可靠性模型 |
| 2.3.1 可靠性模型简介 |
| 2.3.2 数控转台可靠性模型建立 |
| 2.4 数控转台可靠性数据收集分析技术 |
| 2.4.1 可靠性数据收集 |
| 2.4.2 数控转台常用可靠性指标计算 |
| 2.4.3 数控转台可靠性数据两重威布尔分布模型建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 数控转台故障分析技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数控转台故障分析技术路线 |
| 3.2.1 故障分析技术介绍 |
| 3.2.2 数控转台故障分析技术路线建立 |
| 3.3 数控转台故障数据统计分析 |
| 3.3.1 数控转台故障部位分析 |
| 3.3.2 数控转台故障模式分析 |
| 3.3.3 数控转台故障原因分析 |
| 3.4 数控转台的FTA分析 |
| 3.4.1 故障树分析法简介 |
| 3.4.2 FMA功能分解方法 |
| 3.4.3 建立基于元动作单元的模块化故障树 |
| 3.5 数控转台的FMECA分析 |
| 3.5.1 利用改进灰色关联分析法确定元动作单元的权重 |
| 3.5.2 指标标准云模型的建立 |
| 3.5.3 指标云权重的确立 |
| 3.5.4 综合元动作单元权重及云模型的FMECA方法的实现 |
| 3.6 本章总结 |
| 4 数控转台可靠性提升与试验技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数控转台可靠性提升 |
| 4.2.1 结构设计改进 |
| 4.2.2 加工过程控制 |
| 4.2.3 装配故障源控制 |
| 4.2.4 用户维护与保养建议 |
| 4.3 数控转台可靠性试验 |
| 4.3.1 试验方式 |
| 4.3.2 试验样品 |
| 4.3.3 试验条件 |
| 4.3.4 试验要求 |
| 4.3.5 试验方法 |
| 4.3.6 数控转台故障的判定和计数原则 |
| 4.3.7 试验记录与处理 |
| 4.3.8 结果判定 |
| 4.4 数控转台可靠性试验的结果分析 |
| 4.4.1 数控转台可靠性试验的实施 |
| 4.4.2 数控转台可靠性评定和结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| B.附表 |
（5）加工中心可靠性分析与试验相关技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 加工中心可靠性相关概念 |
| 1.2.1 加工中心可靠性定义 |
| 1.2.2 加工中心可靠性分析技术 |
| 1.2.3 加工中心可靠性试验技术 |
| 1.3 加工中心可靠性相关技术研究现状 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.4.3 论文整体框架 |
| 2 加工中心可靠性模型及可靠性数据收集分析技术研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 THM6380卧式加工中心及其可靠性模型 |
| 2.2.1 可靠性模型简介 |
| 2.2.2 THM6380卧式加工中心工作原理及结构划分 |
| 2.2.3 加工中心可靠性模型建立 |
| 2.3 THM6380加工中心可靠性数据收集分析技术 |
| 2.3.1 加工中心可靠性数据收集分析的技术路线 |
| 2.3.2 加工中心可靠性数据的收集 |
| 2.3.3 加工中心可靠性常用指标及计算 |
| 2.3.4 加工中心可靠性数据两参数分段威布尔分布建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 加工中心故障分析技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 加工中心故障分析技术路线 |
| 3.2.1 故障分析技术介绍 |
| 3.2.2 加工中心故障分析技术路线建立 |
| 3.3 加工中心故障数据统计分析 |
| 3.3.1 THM6380加工中心故障部位分析 |
| 3.3.2 THM6380加工中心故障模式分析 |
| 3.3.3 THM6380加工中心故障原因分析 |
| 3.3.4 故障统计分析总结 |
| 3.4 刀库系统FTA分析 |
| 3.4.1 故障树构建规则及步骤 |
| 3.4.2 刀库系统故障树建立 |
| 3.4.3 刀库系统可靠性改进措施 |
| 3.5 加工中心分系统FMECA分析 |
| 3.5.1 FMECA分析技术路线 |
| 3.5.2 加工中心故障危害性分析 |
| 3.5.3 加工中心改进FMECA分析实例 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 加工中心可靠性试验技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 可靠性试验简介 |
| 4.2.1 可靠性试验的目的及意义 |
| 4.2.2 可靠性试验的分类标准 |
| 4.3 加工中心可靠性试验技术路线 |
| 4.4 加工中心托盘交换系统可靠性强化试验 |
| 4.4.1 可靠性强化试验简介 |
| 4.4.2 托盘交换系统可靠性试验台架 |
| 4.4.3 综合试验应力的选择 |
| 4.4.4 托盘交换装置可靠性强化试验方案 |
| 4.4.5 参数实时监控以及失效判定 |
| 4.4.6 试验结果分析 |
| 4.5 加工中心整机早期故障排除试验 |
| 4.5.1 早期故障及早期故障排除试验 |
| 4.5.2 早期故障排除试验时间模型 |
| 4.5.3 早期故障排除试验方案 |
| 4.5.4 试验结果分析及改进建议 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 本文创新点 |
| 5.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A．作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B．作者在攻读硕士学位期间参与的课题 |
| C.附表 |
（6）新型变径旋锻机控制系统的研发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 旋锻机的国内外研究现状 |
| 1.3 机床控制系统的研究状况及发展趋势 |
| 1.4 保质设计 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 2 变径旋锻机控制系统研发的总体框架 |
| 2.1 保质设计的思想与方法 |
| 2.2 变径旋锻机控制系统研发的总体框架 |
| 2.2.1 一般控制系统的研发 |
| 2.2.2 变径旋锻机控制系统研发的总体框架 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 变径旋锻机控制系统总体规划与配置 |
| 3.1 QFD方法概述 |
| 3.1.1 质量屋 |
| 3.1.2 QFD的分解配置模型 |
| 3.2 基于QFD的系统总体规划 |
| 3.2.1 变径旋锻机及其加工过程简介 |
| 3.2.2 需求提取与工程技术特性转换 |
| 3.2.3 系统规划矩阵 |
| 3.3 总体功能配置 |
| 3.3.1 各功能部件分析 |
| 3.3.2 基于Pugh法的方案优选 |
| 3.3.3 总体功能组成 |
| 3.4 总体方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 变径旋锻机控制系统硬件设计 |
| 4.1 设计要求 |
| 4.2 各模块设计 |
| 4.2.1 输出设备及其执行机构 |
| 4.2.2 输入设备 |
| 4.2.3 人机交互设备 |
| 4.2.4 PLC控制器 |
| 4.3 电气原理图和控制柜设计 |
| 4.3.1 电气原理图设计 |
| 4.3.2 控制柜设计 |
| 4.4 基于FMECA法的硬件分析及改进 |
| 4.4.1 FMECA法 |
| 4.4.2 推进辅助装置的FMECA分析和改进 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 变径旋锻机控制系统软件设计 |
| 5.1 PLC程序设计简介 |
| 5.2 控制任务分块 |
| 5.3 控制逻辑及顺序功能图 |
| 5.3.1 控制逻辑 |
| 5.3.2 顺序功能图 |
| 5.4 各功能模块设计 |
| 5.4.1 初始化程序 |
| 5.4.2 主程序 |
| 5.4.3 系统异常检测程序 |
| 5.4.4 温度测控程序 |
| 5.4.5 人机交互程序 |
| 5.5 软件可靠性分析与改进 |
| 5.5.1 软件可靠性概述 |
| 5.5.2 PLC程序的可靠性设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 变径旋锻机控制系统的实现和分析 |
| 6.1 正交试验法概述 |
| 6.1.1 正交试验的原理 |
| 6.1.2 正交试验一般步骤 |
| 6.2 工艺控制参数优化 |
| 6.2.1 样机试制 |
| 6.2.2 正交试验设计 |
| 6.2.3 试验结果分析 |
| 6.3 性能分析 |
| 6.3.1 稳定性分析 |
| 6.3.2 温度控制的时域分析 |
| 6.4 整体评价 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结和展望 |
| 7.1 论文总结 |
| 7.2 论文展望 |
| 参考文献 |
（7）数控车床故障分析与提高可靠性的几点建议（论文提纲范文）
| 1 数控车床可靠性的重要作用 |
| 2 数控车床的故障模型、影响因素的分析 |
| 2.1 数控车床整机故障分析 |
| 2.1.1 故障发生的部位和系统 |
| 2.1.2 故障的模式分析 |
| 2.2 子系统故障模式及原因分析 |
| 2.3 数控车床致命性分析 |
| 3 提高数控车床可靠性的措施 |
| 3.1 加强早期的故障排除分析 |
| 3.2 完善车床的可靠性设计 |
| 3.3 强化关键工序以及装配控制 |
| 3.4 保障重点配套件的可靠性 |
| 4 总结 |
（8）数控机床可靠性关键技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本论文研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外数控机床的发展现状 |
| 1.3 国内外产品可靠性的研究现状 |
| 1.4 国内外数控机床可靠性发展的现状 |
| 1.5 数控机床可靠性的评价指标 |
| 1.6 本论文研究的主要内容 |
| 第二章 数控机床可靠性的分布模型 |
| 2.1 可靠性理论中常用的概率分布模型 |
| 2.2 CAK3275v型数控车床故障间隔时间的分布模型 |
| 2.2.1 故障间隔时间的概率密度函数的调查值 |
| 2.2.2 故障间隔时间的分布函数 |
| 2.2.3 分布函数的拟合检验 |
| 2.3 CAK3275v型数控车床可靠性的分布模型 |
| 2.3.1 基本概念和作用 |
| 2.3.2 常用的系统可靠性分布模型 |
| 2.3.3 CAK3275v型数控车床的可靠性分布模型 |
| 本章小结 |
| 第三章 数控机床可靠性数据的采集和整理 |
| 3.1 理论概述 |
| 3.2 CAK3275v型数控车床可靠性数据的采集和整理 |
| 3.2.1 数据的采集 |
| 3.2.2 数据的整理 |
| 3.2.3 可靠性数据库的建立 |
| 本章小结 |
| 第四章 数控机床的FMECA |
| 4.1 理论概述 |
| 4.2 CAK3275v型数控车床故障模式、影响及危害度分析 |
| 4.2.1 整机的故障分析 |
| 4.2.2 子系统的故障模式和原因分析 |
| 4.2.3 CAK3275v型数控车床的危害度分析 |
| 4.3 综合分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 数控机床可靠性的增长措施 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 早期阶段的可靠性增长措施 |
| 5.2.1 早期阶段的故障试验 |
| 5.2.2 设计阶段的可靠性增长措施 |
| 5.3 后期阶段的可靠性增长措施 |
| 5.3.1 制造阶段的可靠性增长措施 |
| 5.3.2 使用阶段的可靠性增长措施 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 一、结论 |
| 二、展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（9）某系列数控加工中心故障模式分析及可靠性分配的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 背景 |
| 1.2 可靠性发展的现状 |
| 1.2.1 国外现状 |
| 1.2.2 国内现状 |
| 1.3 研究数控机床可靠性目的及其意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第2章 可靠性故障数据收集及概率分布模型的介绍 |
| 2.1 故障的定义、类型及其故障数据 |
| 2.1.1 故障的相关概念 |
| 2.1.2 加工中心的故障类型 |
| 2.1.3 故障数据的判据 |
| 2.2 可靠性数据的收集 |
| 2.3 可靠性数据常用的分析方法 |
| 2.4 可靠性指标 |
| 2.4.1 可靠性指标计算公式 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 某系列加工中心故障间隔时间的分布模型 |
| 3.1 故障间隔时间分布模型的初步判定 |
| 3.1.1 故障间隔时间概率密度的观测值 |
| 3.1.2 故障间隔时间的分布函数 |
| 3.2 故障间隔时间分布模型的拟合检验 |
| 3.2.1 威布尔分布的线性回归分析 |
| 3.2.2 威布尔分布的线性相关性 |
| 3.2.3 威布尔分布的假设检验 |
| 3.3 故障间隔时间的概率密度函数、分布函数的确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 某系列加工中心FMECA分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 某系列加工中心总体分析 |
| 4.2.1 某系列加工中心整机的故障部位分析 |
| 4.2.2 某系列加工中心整机的故障模式分析 |
| 4.2.3 某系列加工中心整机的故障原因分析 |
| 4.3 子系统故障模式及原因分析 |
| 4.3.1 机械传动系统故障模式及原因分析 |
| 4.3.2 电气控制系统故障模式及原因分析 |
| 4.3.3 刀架系统故障模式及原因分析 |
| 4.3.4 装夹系统故障模式及原因分析 |
| 4.3.5 床身尾座系统故障模式及原因分析 |
| 4.3.6 液压系统故障模式及原因分析 |
| 4.3.7 冷却系统故障模式及原因分析 |
| 4.3.8 润滑系统故障模式及原因分析 |
| 4.3.9 CNC控制系统故障模式及原因分析 |
| 4.3.10 测量系统故障模式及原因分析 |
| 4.4 某系列加工中心整机各部位危害分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 某系列加工中心可靠性分配 |
| 5.1 可靠性分配的目的及作用 |
| 5.2 可靠性分配的准则及注意事项 |
| 5.3 可靠性分配方法 |
| 5.4 建立加工中心系统可靠性分配模型 |
| 5.4.1 模糊分配建模 |
| 5.4.2 在故障危害度准则下的隶属度的计算 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 攻读硕士期间发表和录用的论文 |
四、SSCK系列数控车床的致命度分析（论文参考文献）
- [1]某重型数控铣床主轴系统的可靠性研究[D]. 龚燕青. 内蒙古工业大学, 2021(01)
- [2]无突发失效下电主轴可靠性建模及评估[D]. 郑玉彬. 吉林大学, 2019
- [3]国产数控车床可靠性评估方法研究[D]. 王昊. 东北大学, 2018
- [4]数控转台可靠性分析与提升技术研究[D]. 李浩晴. 重庆大学, 2018(04)
- [5]加工中心可靠性分析与试验相关技术研究[D]. 周密. 重庆大学, 2016(03)
- [6]新型变径旋锻机控制系统的研发[D]. 陈仁康. 浙江大学, 2015(02)
- [7]数控车床故障分析与提高可靠性的几点建议[J]. 蒋风明. 科技风, 2014(22)
- [8]数控机床可靠性关键技术的研究[D]. 杨浦良. 长春理工大学, 2013(08)
- [9]某系列数控加工中心故障模式分析及可靠性分配的研究[D]. 任鑫. 东北大学, 2011(05)
- [10]基于模糊理论的数控车床故障分析[J]. 张英芝,申桂香,吴苏,郑锐,何宇. 中国机械工程, 2009(19)