一、异形甲烷蒸汽转化催化剂传质传热耦合数学模型（论文文献综述）
张素娟,李金金,温崇荣,朱宏扬,岳海荣,刘长军[1]（2021）在《克劳斯工业催化剂模拟与结构优化设计》文中研究表明针对克劳斯工业催化剂的效率问题,采用计算流体力学理论构建了不同几何结构和尺寸的克劳斯催化剂模型,通过多物理场耦合求解研究了反应温度、克劳斯反应本征速率、催化剂尺寸、孔隙率、孔径以及几何结构对其催化效率的影响。结果表明,催化剂颗粒的直径、孔径和特征尺寸是影响克劳斯工业催化剂有效因子的显着因素。减小催化剂颗粒直径,增大颗粒孔径,特别是增加大孔的直径和比例,能够显着提高催化剂有效因子。通过异形化设计增大催化剂颗粒的外表面积,即减小催化剂颗粒的特征尺寸,是提高克劳斯工业催化剂催化效率的有效途径。
赵一权[2]（2021）在《焦炉气甲烷化过程多尺度模拟》文中研究表明天然气是一种清洁能源,近年来在国内其需求量急剧增加。结合我国的“富煤贫油少气”的能源特点和炼焦产能巨大的现状,积极发展以煤炭炼焦的副产物焦炉气为原料制天然气,有利于缓解国内油气短缺问题,在能源安全、节能减排方面也具有重要的战略意义。甲烷化是焦炉气制天然气过程中至关重要的一步,本文针对焦炉气甲烷化体系,运用COMSOL Multiphysics模拟软件分别在催化剂尺度和反应器尺度上对固定床反应器中甲烷化过程的流动、传热、传质和反应规律进行了研究。首先,基于工业圆柱形甲烷化催化剂,分别建立了单颗粒催化剂模型和反应器模型,探究了催化剂孔道结构和操作条件对反应过程的影响。计算结果表明:在催化剂尺度,反应物主要分布在催化剂外表面附近区域内,甲烷化过程受到严重的内扩散限制。降低温度、增大孔隙率可以明显提高催化剂的内扩散效率因子,温度从673 K降低到513 K,效率因子能够从0.07增加到0.85;孔隙率从0.2增加到0.8,效率因子能够从0.13增加到0.62,但是温度的降低和孔隙率的增加都可能会降低反应速率。相比之下,反应压力和孔径的变化对催化剂性能影响较小。在反应器尺度,甲烷化过程仍受到严重的内扩散限制,反应器轴向上会形成明显的热点。压力和流速的增大都会导致CO转化率下降和反应器内温度升高,另外流速增加会使床层压降变大,入口流速从0.02m/s增加到0.08 m/s,压降升高了约7倍;入口温度升高会导致CO转化率上升和反应器内温度升高、热点温差下降。进一步,分别在催化剂和反应器尺度上探究了催化剂颗粒形状对甲烷化过程的影响。计算结果表明:影响不同形状催化剂反应性能的主要因素是它们的外比表面积,相对于球形和圆柱形催化剂,多叶草形催化剂具有更高的效率因子和平均反应速率,其中球形颗粒的效率因子只有0.13,而四叶草颗粒的效率因子能达到0.29;在反应器尺度上,相比于球形和圆柱形催化剂床层,反应物在多叶草形催化剂床层中的停留时间更长,转化率更大,但同时床层热点温度更高,床层压降也更大。最后,以装填圆柱形催化剂颗粒的反应器为例,建立了催化剂梯度装填模型,考察了床层中催化剂活性分布对甲烷化过程的影响。结果发现,三种催化剂活性分布的床层中CO的出口转化率都在64%左右,催化剂活性组分从入口到出口逐渐增多的分布方式（分布A）可以在保持转化率基本不变的情况下降低热点温度,改善床层温度分布。在分布A的基础上,对入口温度、压力、流速等操作条件进行了进一步优化,优化后热点温差能够从37 K降低到19 K。
高瑞[3]（2020）在《热解-气化耦合的两段气流床气化过程研究》文中研究表明气流床气化是现代煤化工行业广泛采用的主流煤气化技术,不断提高气流床气化炉的气化效率是学术界和技术界关注的热点,为此本文提出了一种热解-气化耦合的两段气流床气化工艺,其中一段气化室以半焦的气化为主;二段气化室以粉煤热解为主,其热源来自于一段气化室产生的高温合成气显热。以此为背景,本文通过实验研究了粉煤加氢快速热解特性,建立了一种热解综合模型;采用数值模拟的方法对两段气流床气化炉二段炉膛颗粒停留时间和炉内流场特征进行了研究,考察了结构形式对两段气流床气化炉气化性能的影响;建立了两段气流床气化系统的数学模型,考察了工艺条件变化对热解-气化耦合的两段气流床气化炉气化结果的影响。主要内容如下:1.在滴管炉实验装置上,结合气相色谱、液相色谱、拉曼光谱以及红外光谱等分析表征手段,对神府烟煤在氮气气氛热解以及加氢快速热解过程中气、液、固三相热解产物的分布及转化进行了实验研究。结果表明:在相同的热解温度下,与氮气气氛热解相比,加氢热解过程中CH4和H2O的产率明显增加,CO和CO2的产率明显降低,当热解温度为900℃时,CH4的产率达到最高,为72.83ml/g（daf coal）,约为氮气气氛热解下CH4产率的1.5倍。采用加氢热解过程不仅能够提高焦油的产率,而且能够促进焦油的轻质化过程,改善焦油的质量,当热解温度为800℃时,加氢热解过程得到的焦油产率为11.77wt%,较氮气气氛热解提高约2个百分点。加氢热解过程煤焦的收率要略低于氮气气氛热解下煤焦的收率,此外加氢热解过程得到的煤焦石墨化程度相对较低,表明其气化活性相对较高。2.提出了一种热解综合模型,该模型主要包含两个子模型,在子模型一中,通过CPD模型修正两步竞争反应动力学模型参数,预测挥发分总体产率;在子模型二中,通过修正后的多步热解动力学模型和非线性约束优化方法,预测挥发分的详细组成及产率。在不同热解终温和升温速率条件下,采用热解综合模型预测了 14个煤种的脱挥发分过程,预测结果与文献值吻合良好,从而验证了其适用性和准确性。3.基于多喷嘴对置式气流床气化炉结构,提出了热解-气化耦合的两段气流床气化工艺,建立了上行式两段气流床气化炉三维冷态模型,采用Realizable k-ε模型模拟气体湍流流动,采用随机轨道模型追踪颗粒运动。模拟结果表明:提高二段气化室直径,可有效增加颗粒停留时间;喉部直径主要影响大粒径（>100μm）颗粒的停留时间,喉部直径越小,大粒径（>100μm）颗粒停留时间越长;随着二段气化室进口气速的增加,小粒径颗粒和低密度颗粒平均停留时间呈现先增大后减小的规律,大粒径颗粒和高密度颗粒平均停留时间则单调减少。4.建立了热解-气化耦合的两段气流床气化炉三维数值模型,采用Realizable k-ε湍流模型模拟炉内气体流动,采用热解综合模型模拟煤的热解过程,采用耦合内扩散效率因子方法的随机孔隙率模型模拟煤焦的气化过程,得到了热解-气化耦合的两段气流床气化炉内的速度、温度与组分浓度分布。模拟结果表明:二段气化室喷嘴射流会对一段气化室出口向上的径向流体产生截流作用,导致在喉部区域内形成回流区,提高了颗粒的停留时间;一段气化室温度较高,有利于液态排渣,二段气化室内由于粉煤热解吸热导致气体温度迅速降低,气化炉出口温度约为840℃。一段气化室高温撞击区内气固混合良好,有利于相间热质传递过程,促进了煤焦的气化反应,一段气化室内煤焦碳转化率高达99%。5.建立了热解-气化耦合的两段气流床气化工艺的数学模型,考察了一段气化室出口温度、一段蒸汽加入量和二段给氧量对气化系统整体性能及焦油产率的影响。结果表明,当一段气化室出口温度从1200℃增加至1600℃时,二段气化室出口温度从761℃增加至830℃,CH4摩尔分率略微增加,焦油产率明显降低,比煤耗和比氧耗则略微增加。当蒸汽煤比从0.15kg/（kg coal）增加至0.35kg/（kg coal）时,二段气化室出口温度从801℃增加至817℃,CH4摩尔分率和焦油产率均略微降低,比煤耗和比氧耗则略微增加。热解-气化耦合的两段气流床气化系统的冷煤气效率（含焦油）较单段粉煤气流床气化系统提高了约5～8个百分点,出口合成气热值（含焦油）提高了约3.3MJ/Nm3。采用炉内二次给氧工艺或炉外二次给氧工艺均可有效使合成气中焦油含量降低至300mg/（Nm3 syngas）以下。当一段气化室温度为1400℃,蒸汽煤比为0.25kg/（kg coal）,炉内二次给氧工艺和炉外二次给氧工艺的氧煤比分别为477Nm3/（t coal）和484Nm3/（t coal）时,出口气体温度分别为939℃和997℃,CH4摩尔分率约为5～6%,冷煤气效率约为85%。
杨嵩[4]（2020）在《二次成像聚光太阳能光热系统应用研究 ——针对聚光、集热、储能过程的创新设计及数值模拟》文中提出受制于太阳能不连续、不稳定的特点,聚光光热技术尚未实现规模化应用。一种解决思路是通过配备储能单元,完成能源可调配利用。二次成像反射聚光系统设计灵活,易于匹配大型储能装置以实现高效、稳定储热/燃料制备,本文将针对二次反射式光热系统运行中的几个关键环节,提出创新设计和改进方案,开展数学建模及数值模拟研究。主要内容概括如下:针对聚光过程,提出了一种新型二次成像碟式聚光系统,相比于传统二次聚光,新设计采用了镂空式的两级抛物—双曲面反射组件,可以实现重叠聚光。利用解析几何理论和蒙特卡洛光线追踪法（MCRT）对聚光过程建模。通过光学软件Trace Pro（?）和Matlab（?）自编程序,验证模型并模拟。对比分析了不同曲面误差、追踪误差下,新型与传统型二次聚光系统在光学效率、聚光比、截获因子、光斑辐射均匀度等方面的性能。针对集热过程,提出了一种应用于新型碟式系统的腔体接收器耦合设计。运用辐射度法建立复合边界条件下腔体一维稳态传热模型,同时运用MCRT获取腔内表面入射辐射分布、表面间角系数,编写程序并进行迭代计算。完成了接收器几何参数优化,对比分析了新型与传统型二次反射碟式接收器在入射辐射分布、表面温度分布、光/热效率等方面的模拟结果,充分论证了新系统在聚光、集热性能上的优势;此外,引入了新型闭合空气幕设计用于减小腔体对流热损。通过建立受迫、自然对流下的三维瞬态k-ε模型,利用Fluent（?）进行CFD计算,分析了不同倾斜角、气流方向、流速条件下的对流热损,模拟效率得到明显改善。针对高温储热过程,提出了新型一体式光热吸储单元（IRS）设计以及利用循环风扇强化换热的方法,分别建立了一维、辐射解耦和二维、辐射耦合的气固两相瞬态传热模型,通过编程计算,实现了对30个储/放热周期的数值传热模拟,通过计算床内截面温差、辐射吸收效率、储/热及总体效率等,对IRS综合热性能展开评估。针对热化学制氢过程,提出了一种基于氧化铈固定床结构的新型光热氧化还原制氢反应器。采用集总参数法,建立了瞬态还原、回热、氧化过程的数学模型。通过优化腔体个数、氮气输送速率、还原温度等参数,获取现有技术条件下固相回热率、制氢效率的理论最大值,并开展了关于气相回热率和聚光比的敏感度分析。此外,针对辐射还原过程的非线性变化特征,提出了利用非恒定氮气输送策略提升还原效率的思路,并采用遗传算法获得了该策略的全局最优解及对应提升的效率值。本研究为基于二次成像反射式系统的聚光光热技术,提供了设计参考和理论基础。
王海浪[5]（2020）在《甲烷干气重整热力学分析及反应器模拟与优化》文中进行了进一步梳理甲烷干气重整（DRM）将甲烷转化和温室气体CO2资源化利用相结合,适于生产具有较低H2/CO比的合成气。然而,在实际的DRM工业开发过程中存在反应器内温度梯度过大和积炭现象严重的问题。针对这些问题,本文研究了反应器结构和操作条件对管式反应器内热效应的影响,并且结合平衡气原理和反应器模型探究了反应器内的积炭行为。本文首先采用Gibbs自由能最小化法,研究了温度、压力和进料比对热力学平衡组成及转化率的影响;再者结合平衡气原理绘制出热力学积炭面积图,考察了温度和压力对热力学积炭曲线的影响。热力学研究表明石墨碳比晶须碳更容易生成,此外大于700℃时升高温度和降低压力可以使DRM反应体系的积炭风险减小。然后采用反应器反应-传质-传热过程模拟计算,探究了反应器的结构和操作条件对两类工业化反应器（TR1和TR2）性能的影响。反应器模拟结果表明:对催化剂进行适当稀释和采用较小的管径都可以很好地控制管式反应器内温度的变化,而提高进料温度对管式反应器的性能基本没有影响;增大进料总压力会降低温度梯度和甲烷的平衡转化率;进料CH4/CO2的比例不会显着影响管式反应器内的温度分布,但是会严重影响甲烷的平衡转化率。最后,结合平衡气原理与反应器模拟,针对三个积炭反应（甲烷裂解反应、CO歧化反应和CO还原反应）,分别研究了不同反应体系和操作条件对管式反应器内积炭区域的影响。反应器积炭行为研究表明:对于DRM反应体系而言,仅通过改变进料中CO2/CH4的比例无法避免积炭问题,三个积炭反应均能产生积炭;对于DRM反应体系中添加H20而言,可以通过提高进料温度和管壁温度、适当降低进料总压力和进料CH4摩尔分数、适当提高进料H2O/CO2摩尔比等方式来减小管式反应器内的积炭风险。本文的研究结果将为管式反应器的设计、DRM操作条件的优化以及管式反应器内积炭抑制方法的开发提供一定的理论指导。
沈文豪[6]（2020）在《异形催化剂床层中CO2加氢反应体系的多尺度模拟与强化》文中认为CO2资源利用是解决温室效应的国家需求,可再生能源产生的剩余电能需要转化储备,电制甲烷技术同时解决了上述两个问题。该技术急需突破的瓶颈是攻克CO2加氢甲烷化固定床反应器产率低、热量难以移除和催化剂积炭严重的问题。采用离散元法建立随机堆积球、柱和开孔柱形催化剂床层模型,从时间尺度和空间尺度建立CO2加氢甲烷化固定床反应器内完整、详细和精准的流体流动、传热、传质及化学反应数值模型,模型经多项实验验证准确。并在床层介尺度上,模拟随机堆积催化剂床层内流场、温度场和浓度场随时间的变化过程,探讨入口温度、入口流速、入口惰性球层、操作压力、壁面换热条件和催化剂开孔数对反应器内特征参数的影响;在催化剂微尺度上,解析催化剂内化学反应和物质扩散随时间的变化规律,模拟催化剂内积炭形成过程,探讨入口温度、入口流速、入口氢碳比和催化剂温度对积炭程度的影响。结果表明:（1）床层介尺度上,所有形状催化剂的床层都会出现球形热点区,并随反应进行沿床层轴向移动;柱形催化剂床层中流体回流、滞留和沟流现象更严重,最高流速可达入口的20倍;反应初期,CO2转化率、CH4产率和CH4选择性快速升高,达到峰值后再缓慢下降至稳定值;球、柱形催化剂床层出口CO2转化率对比为球形>柱形（径高比=1.3）>柱形（径高比=1）,实心、开孔柱形催化剂床层出口CH4产率对比为4孔>7孔>1孔>实心;CO是CO2加氢过程的中间体,CH4主要由CO甲烷化反应产生。（2）催化剂微尺度上,反应初期催化剂外层反应物浓度比内层高且呈环状分布,随时间的推移,催化剂内物质分布逐渐趋于均匀;稳态时正向转化只在催化剂外层约10%的区域进行;柱形催化剂中心CO2转化率较球形高,但棱角和床层壁面会出现低转化率区;反应初期,催化剂外表面积炭更严重,导致孔隙率从催化剂外层到内层呈圆环状递增;随反应进行,催化剂内外层积炭程度逐渐趋于一致,且相同时间间隔增加的积炭量越来越小;7孔催化剂内外层积炭程度趋于一致更快。（3）开孔、增大换热系数、增加惰性球层、减小入口流速和入口温度都能提高CO2转化率或CH4产率;当换热系数无限大时,CO2转化率和CH4产率持续上升,最后稳定在最大值;增加入口H2含量、减小入口流速、入口温度和催化剂温度都能减轻催化剂内积炭程度。
柏德鸿[7]（2019）在《基于流场调控的新型裂解炉管设计及其协同强化机制》文中指出石油烃热裂解制备乙烯过程是石化行业的“龙头”。由于热裂解能耗巨大,通过开发新型强化炉管提高过程能效,实现乙烯装置的节能高效运行,将产生显着的社会经济效益。基于新型内构件的炉管强化技术一般通过在炉管局部位置安装各种扰流元件改善管内流型,具有强化效果显着、加工成本低、方便对普通炉管升级改造的优势,逐步成为裂解炉管强化的研究热点之一。本文基于构造协同场的流动控制方法设计强化裂解炉管,采用新型中空立交盘内构件（Hollow cross disk,HCD）重构管内流型,提高温度、浓度和速度分布的匹配性,通过计算流体力学（CFD）和实验相结合的方法,深入分析了内构件引起的管内传递和反应特性的变化,研究结果不但可以为乙烯裂解炉管的强化提供新机制和新结构,还可为裂解炉管流动、传递和反应耦合过程的模拟计算提供新方法和新判据。主要研究内容如下:（1）建立了描述裂解炉管内传递与反应耦合的三维数学模型,通过工业实验数据与计算结果的对比,验证所建模型的正确性。使用网格收敛指数GCI和观测精度p检验所得数值解的网格无关性,评价迭代过程的总体精度,以确保数值计算结果的可靠性。结合各向同性湍流理论和涡耗散模型（EDC）的物理意义,探讨了反应流计算的网格数量要求,以丹克莱尔数Da为基础推导了适用于传质控制的反应过程网格数量估算公式。在此基础上,利用裂解过程计算数据验证其可靠性。对长度为11米的毫秒炉管,在进口雷诺数Re为7.27×104的工况下,当网格平均特征尺寸Δχ接近估算值1.80mm时,C2H4收率模拟结果与工业数据的误差能降至1.18%,表明所推导的网格数量估算公式的可适用性。（2）研究了裂解炉管中的可压缩流动特性与弯管效应对管内流型和传热过程的影响。可压缩性由高强度加热负荷造成并导致U型弯管进出口附近气体的密度、温度、速度出现反常波动。通过计算发现,随着U型弯管中裂解流体的发展,由可压缩流动的密度变化所产生的附加涡量可占整体涡量的18.40%,表明可压缩特性有助于强化管内涡量。此外,由于可压缩气体膨胀做功吸收了一部分能量,管内中心轴线上流体温度与忽略可压缩性的情况相比出现51.21k的降幅。在流型方面,发现可压缩流动条件下油汽混合物在弯管部分产生的扰动以局部音速向上、下游传播,对上游影响距离为25-33倍炉管直径,对下游影响距离为26-50倍直径,表明可压缩性对管内传热和流动特性具有较大影响。另外,弯管区域的流体在离心力作用下可诱导产生Dean涡。在这一扰动作用下,裂解炉管中直管部分的流型与普通管流产生显着差异。Dean涡促进了弯管外侧与中心区域流体的混合,使得努赛尔数Nu进口处最大可提高3.87倍,传热强化效果显着。（3）分析了 HCD内构件对裂解过程的实际作用效果及其多尺度混合强化特性,阐明混合与裂解反应之间的紧密相互作用关系。空炉管和安装HCD内构件炉管的热裂解对比实验表明,安装了 HCD内构件的炉管结焦物质量比空炉管降低4.67%,证明HCD内构件有助于抑制炉管内结焦。空炉管和安装HCD内构件炉管的传热实验表明新型炉管的Nu最多可提高5.89%,证明了 HCD的强化传热效果。进一步的流场分析计算表明HCD通过付出一定的阻力损失诱导产生径向分速度,提高管壁附近湍动程度,使其下游截面z/L=0.597处湍动能上升12.13%,全管平均特征微观混合时间仅为空炉管的1.96%,介观和微观混合效果的强化导致达到分子尺度混合均匀的区域体积分率上升0.58%,在此作用下乙烯、丙烯收率分别提高0.36%和7.96%。HCD内构件所引起的近壁区和炉管中心区流体的换位流动强化了不同区域流体之间的能量、动量和浓度交换,使得管壁平均温度下降21.76k,近壁区流体停留时间大幅降低,可有效防止管壁附近流体的过度受热产生结焦。HCD内构件和扭曲片的对比计算表明两者分别具有近壁强化和中心强化的特征,HCD可通过较小阻力损失获得较好的强化效果,对炉管近壁区域的强化更具优势。（4）针对裂解炉管内温度、浓度和速度不匹配问题,采用新型中空立交盘内构件和扭曲片的组合重构局部流场,提高径向场分布协同程度。详细分析了炉管的特征分段及不同分段的强化需求,结合丙烷消耗速率和涡衰减距离确定构建协同流场的最佳内构件安装位置。推导了适用于反应器过程强化的有源项传质协同角计算公式,并使用传热/传质协同角解释了 HCD和扭曲片炉管的协同强化机理。HCD诱导的纵向涡对和扭曲片产生的大尺度旋转流动可使内构件下游传热和传质协同角余弦值最高增至空管对应位置的114.5和111.2倍,两种内构件下游截面上协同指数（SI）最大比空炉管分别降低94.41%和63.73%,表明径向截面上场分布均匀性和匹配性提升效果明显。优化后的协同场强化了管内传热、传质效果,使得新型炉管的烯烃收率上升3.86%,管壁平均温度下降28.45k,表现出较好的改善产物分布和抑制结焦作用。
刘未了[8]（2019）在《具有分布式进料/出料通道的仿生反应器概念设计》文中认为仿生反应器是本课题组提出的一种新型的非传统固定床反应器,其设计思路来源于动物的血液循环系统,采用多级分布式的进料（动脉）和出料（静脉）通道网络和小至厘米级甚至毫米级的床层来降低压降,通过通道结构和骨架来强化床层传热,目的是采用小颗粒催化剂填充床来消除内外扩散,均布负荷,提高效率,同时实现反应器的小型化、模块化与集成化。目前类似的反应器概念与构型还未见诸报道。本文提出了几种不同规模的仿生反应器实现形式,并设计了相应的基础结构单元和高级结构,将渗流速度和温度分布的均匀性作为基础结构单元优化设计的主要指标,提出了以构造理论为指导,从颗粒尺度、通道与床层尺度、反应器高级结构尺度逐级优化的方法。仿生反应器可以适用于不同生产规模的高空速、强放热气固相催化反应。本文通过石油化工与煤化工领域一些典型的快速反应应用案例进一步具体阐述了仿生反应器的概念和设计方法,为该类反应器的工业化应用奠定化学反应工程的研究基础。论文内容包括以下几个方面:1.仿生反应器的概念与实现形式提出了具有分布式进料/出料通道的仿生反应器新概念,同时提出了 4种典型的仿生反应器实现形式,包括蜂窝式微填充床、板式微填充床、多层径向床和多层斜板床。蜂窝式微填充床是小型模块式仿生反应器,通过对壁面可渗透的多孔蜂窝陶瓷进行加工和填充封堵形成通道与催化剂床层,其优点是床层压降低、传热性能好、制备简单、易于放大。板式微填充床是内置微换热器的小型模块式仿生反应器,由金属薄板叠层钎焊的方式制备,其优点是传热性能好、体积小集成度高,适合移动设备中的小规模生产。多层径向床和斜板床是大型仿生反应器,分别由同轴圆环型通道床层和倾斜通道床层组成,其优点是床层压降低、床层渗流速度分布均匀、结构简单,适合大规模工业生产。2.仿生反应器的流动均布判据建立了通道自由流动与床层多孔介质渗流耦合的仿生反应器基础结构单元数学模型,利用径向分布函数对模型方程进行展开和求解,通过无量纲化得到了决定渗流速度轴向分布均匀性的两个特征无量纲参数Rew和Pr。Rew为床层的渗流雷诺数,Pr数的物理意义为通道自由流动的压降与床层渗透流动压降的比值。通过径向积分平均对模型方程进行简化,获得了基础结构单元进料/出料通道间压力差轴向分布的解析解。基础结构单元中的流动形式分为z型和π型流动,解析解分析给出,对于z型流动,当Rew<1.3时,渗流速度轴向分布为凹型分布,内部具有最小值,当Rew≥1.3时,渗流速度轴向分布为单调递增;对于π型流动,轴向分布始终为单调递减。渗流速度的轴向均布判据由相对最大偏差σmax定量表示,不同Rew范围内σmax与Pr都呈现出线性关系,说明Pr是决定渗流速度轴向分布均匀性的关键参数,且当Rew大于一定数值时,对z型和π型流动,分别有σmax=1.5Pr和σmax=0.5Pr。3.仿生反应器传热特性以蜂窝式微填充床为研究对象,建立了三维流动与传热、传质的数学模型,数值模拟计算结果显示微填充床温度的不均匀性主要由通道轴向温差导致。通道中热对流占主导,轴向温差随通道长度增加而增加,随宽度的增加而减小。催化剂床层中热传导占主导,增加骨架传热面积对减小床层温差效果明显。对于狭窄的流动通道,床层轴向温差还与Pr数有关,即受到渗流速度分布不均的显着影响。采用折返式进料通道,床层最大温差可以减小近一半。以低浓度甲烷催化燃烧为应用案例,采用低温进料吸收反应热,优化了催化剂颗粒、通道及床层尺寸,使床层最大温差可以控制在50℃以下,实现了自热功能,省去了蓄热体,催化剂装填率增加一倍以上,催化剂用量及反应器体积显着降低。4.仿生反应器应用案例研究针对蜂窝式和板式微填充床的具体结构,给出了流动均布特征参数表达式。通过模拟计算得到了多层径向床基础结构单元的圆环型通道床层可与矩形通道床层等效的中心孔道尺寸条件,得到了使多层斜板床渗流速度均布的最佳通道倾斜程度。基于仿生反应器流动和温度均布判据,对几个应用案例进行了结构和尺寸参数的优化设计。燃煤烟气脱硝反应器采用蜂窝式微填充床,催化剂通道依次填充氧化与SCR催化剂,实现了 NO预氧化与SCR反应的紧凑串联,装填0.21mm和0.16mm的细颗粒催化剂,总压降为1119.4Pa。在通道总长度为40cm的二级结构中,催化剂装填率达到53.44%,显着高于整体式反应器的催化剂负载量。甲烷自热重整仿生反应器采用具有折返式进料通道的碳化硅蜂窝式微填充床,装填0.2mm的细颗粒催化剂,总压降为3000Pa。在较高的甲烷进料浓度和较低的水蒸气稀释比条件下,床层温度控制在80℃以下,甲烷转化率达到95.3%,基础结构单元催化剂装填率达到49.4%。板式微填充床一氧化碳氧化反应器利用金属骨架导热及内置换热器,将床层温度控制在180～20℃的合适区间,装填0.1mm的细颗粒催化剂,总压降为4950Pa。基础结构单元催化剂装填率达到59.5%,与微通道反应器相比,反应器体积减少40.2%。甲醇制丙烯反应器采用多级多层径向床,装填（?）1.2×0.4×4.8mm的空心圆柱型催化剂,总压降为0.029MPa。循环稳态条件下,丙烯最大选择性与Lurgi固定床相比提高了 13.56%,催化剂用量减少56%。环己酮肟气相重排采用多层斜板床作为深度转化反应器,装填（?）1mm×2mm的圆柱型催化剂,在前置的流化床出口高气量条件下总压降为0.22atm,环己酮肟转化率达到99.95%以上。
庞赟佶[9]（2019）在《添加剂强化玉米秸秆颗粒热解与蒸汽气化制富氢气体研究》文中提出生物质气化制氢是生物质高值化利用的重要研究方向,受到了国内外学者的广泛关注。生物质成型颗粒（文中简称生物质颗粒）具有能量密度高、易存储、易运输的优点,是一种具有发展前景的生物燃料,然而,日前对添加剂原位催化生物质成型颗粒气化制备富氢气体尚缺少系统性的研究,添加剂在成型颗粒中的原位催化气化规律和产氢机制尚不明确。本文针对添加剂原位催化生物质成型颗粒蒸汽气化产氢的科学问题进行研究,以玉米秸秆作为气化制氢原料,选用Fe203、CaO和Na2CO3三种廉价矿物质作为添加剂,以干混的方式加入到玉米秸秆中,系统探究了三种添加剂在秸秆成型颗粒蒸汽气化过程中的原位催化作用规律,揭示了三种添加剂在玉米秸秆成型颗粒热解和气化过程中的催化作用机制,提出了以富Fe工业废弃物瓦斯灰添加下的生物质蒸汽气化强化产氢思路,对下吸式气化炉内的强化产氢规律和产气特性进行探讨。研究内容包括添加剂对玉米秸秆成型颗粒热解产物产率和产物特性的影响、热解焦炭对挥发分的原位裂解作用规律、负载添加剂焦炭颗粒蒸汽气化的反应动力学特性和产氢规律、下吸式气化炉中添加剂强化玉米秸秆成型颗粒制备富氢气体等。（1）以Fe2O3、CaO和Na2CO3三种矿物质作为添加剂,研究了不同终温条件下（350～750℃）玉米秸秆成型颗粒热解产物产率变化规律。研究发现,热解终温在450℃时,液体产物已基本析出,挥发分中热解气的主要成分为CO和CO2;热解终温在450～750℃时,析出的主要产物为H2、CH4和CnHm。三种添加剂作用下玉米秸秆粉末的失重率排序为Na2CO3>Fe2O3≈无添加>CaO,而成型颗粒的失重率排序为Na2CO3>Fe2O3>CaO>无添加。与玉米秸秆成型前粉末原料相比,添加剂在玉米秸秆成型颗粒中更能促进挥发分的析出,这归因于在成型颗粒中生物质组分与添加剂之间具有更好的介观接触条件,提升了生物质的热解速率。Na2CO3与秸秆中的无机物质在热解过程中发生了熔融,强化了Na2CO3与秸秆组分间的接触,促进了挥发分的析出,气体产率和H2产率得到/较大程度的提升。CaO作用下玉米秸秆颗粒的热解液体产物产率减少,热解气产率得到提升,CaO能够吸收热解气中CO2生成CaCOi并促进烃类气体的生成,热解气的热值较高,在终温750℃时达到13.24MJ/Nm3。Fe2O3添加后加速了成型颗粒的热解,液体产物产率得到提升,同时抑制了 CH4和烃类气体的生成,促进了 H2的产生,由于焦炭和还原性气体的还原作用,Fe2O3被还原为Fe3O4。（2）以玉米秸秆颗粒热解焦炭作为蒸汽气化原料,温度和添加剂种类作为影响因素,对玉米秸秆焦炭蒸汽气化制取富氢气体的相关基础性问题进行了实验探讨。应用等温法得出了焦炭颗粒的表观反应动力学参数,发现CaO和Na2CO3添加剂作用下焦炭颗粒的反应活性得到明显提升,根据反应转化率和时间关系推断出玉米秸秆焦炭和Fe2O3添加下焦炭的界面化学反应机理函数G（α）为1-（1-α）1/2,而CaO和Na2CO3添加时反应机理函数分别为1-（1-α）1/3和1-（1-α）1/4,反应级数发生变化,焦炭颗粒蒸汽气化反应活化能E和指前因子A之间存在动力学补偿效应。450℃时热解制备的焦炭是良好的气化产氢原料,避免焦油产生的同时最大限度的保留了 C和H留存于固相焦炭之中,气化过程中基本无生物质焦油产生,H2体积分数变化范围为64.96～69.44%。三种添加剂作用下焦炭蒸汽气化的产气率和产氢率排序为Fe2O3≈无添加>CaO>Na2CO3,这是由焦炭的自身元素组成和添加剂的催化作用所共同决定的。瓦斯灰作为添加剂时,焦炭的产氢能力得到一定程度上的提升,其产氢效果与Fe2O3添加时相近。（3）基于吉布斯自由能最小化原理,应用Aspen Plus模拟计算平台对添加剂种类、温度和S/B影响下玉米秸秆蒸汽气化的反应限度和产氢规律进行了模拟计算,当气化处于热力学控制区时,所建立模型的计算结果与实验结果吻合。热力学计算结果表明,Na2CO3不参与生物质中有机成分的反应,对其热力学平衡的影响意义不大;CaO在低温条件下（小于750℃）能够吸收产品气中的CO2,间接促进H2的生成;Fe2O3作为氧载体参与生物质的气化反应,和反应物中的C以及产品气中的CO、H2发生还原反应,促进了气化反应。依据前面的实验分析和热力学计算结果,推断出添加剂与生物质在蒸汽气化过程中的作用关系和演变路径。（4）本文提出钢铁工业富Fe废弃物—瓦斯灰作为生物质蒸汽气化强化产氢添加剂的思路,设计并搭建一套下吸式蒸汽气化实验平台,对玉米秸秆颗粒的蒸汽气化制取富氢气体工艺进行了实验探究,对不同反应温度、蒸汽流量下的产气特性进行了分析。实验结果表明,下吸式固定床气化炉能够有效利用气化区焦炭层的高温和催化作用,使热解区产生的挥发分得到了一定程度的催化重整。焦炭颗粒负载瓦斯灰后提升了焦炭层对热解挥发分的催化重整能力,在水蒸气流量0.75kg/h时和温度范围700～950℃时,无添加剂时玉米秸秆颗粒制备的富氢产品气中H2的体积分数为41.65%～56.08%,瓦斯灰添加后的产品气中H2体积分数增加到55.87%～59.20%,这表明在瓦斯灰作用下,下吸式气化炉中玉米秸秆颗粒制备富氢气体的能力得以强化,达到了提高生物质制备富氢产品气热转化效率的目的,同时也达到了工业废弃物利用的目标。
杨学松[10]（2019）在《流化床反应器膜分离强化重整制氢的数值模拟》文中认为氢能在未来将成为我国能源战略的重要组成部分,其需求量将不断增加,催化重整制氢作为一种高效制氢工艺,因其燃料来源广而被大规模应用。传统催化重整工艺存在燃料转化率低、操作温度高等缺点,因此发展一种高效的强化重整制氢技术刻不容缓。近年来,流化床反应器的应用以及氢气膜分离和二氧化碳吸附强化重整技术的提出,为大规模催化重整制氢工艺带来了机遇。基于此,本课题利用双流体模型,结合氢气膜分离模型,对流化床反应器氢气膜分离强化重整制氢过程展开研究。首先讨论了不同渗透膜位置（内置膜和外置膜）对氢气膜分离引起的致密化区域和浓度极化现象的影响。研究表明,渗透膜在流化床的不同位置进行氢气分离对致密化区域形成和浓度极化现象产生较大的影响。内置膜可以较好的减小浓度极化阻力,促进氢气分离。而外置膜流化床反应器的致密化区域范围较小,流动性较好。基于催化重整反应动力学模型,对流化床膜分离强化甘油重整过程开展数值模拟,分析了氢气膜分离对流化床反应器重整过程的流动及反应特性的影响,阐释了渗透侧氢气分压和原料气入口速度等操作条件对重整过程的影响。结果表明,氢气膜分离提高了反应物浓度,强化了流化床反应器内催化重整制氢过程,同时也导致了致密化区域的形成,在一定程度上削弱了气固相间接触和气体停留时间。当渗透侧氢气分压较低时,致密化区域范围过大,严重抑制了重整反应;增大原料气入口速度,有利于削弱致密化区域范围,但由于减少了气体的停留时间,进而导致燃料转化率和氢气产量有所降低。通过将氢气膜分离和二氧化碳吸附两种强化方式相结合,开展了流化床膜反应器二氧化碳吸附强化甘油重整制氢过程的数值模拟。评估了二氧化碳吸附（两颗粒设计和双功能颗粒设计）对重整制氢过程流动及反应特性的影响,探究了两种强化方式（氢气膜分离和二氧化碳吸附）的相互作用机理。研究表明,虽然二氧化碳吸附扩大了致密化区域范围,但是削弱了浓度极化程度,提高了氢气渗透率,进而强化了催化重整反应,尤其当采用双功能颗粒设计时,二氧化碳吸附效果更加显着。同时分析了氢气膜分离对二氧化碳吸附速率的影响,结果表明,氢气膜分离可以有效的促进二氧化碳吸附,进而实现两者协同强化重整制氢过程。
二、异形甲烷蒸汽转化催化剂传质传热耦合数学模型（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、异形甲烷蒸汽转化催化剂传质传热耦合数学模型（论文提纲范文）
（1）克劳斯工业催化剂模拟与结构优化设计（论文提纲范文）
| 1 克劳斯催化剂模拟 |
| 1.1 催化剂模型 |
| 1.1.1 几何模型及网格划分 |
| 1.1.2 数学模型及边界条件 |
| 1.2 模拟参数及算法验证 |
| 1.2.1 有效扩散系数 |
| 1.2.2 有效导热系数和混合气体比热容 |
| 1.2.3 克劳斯反应动力学 |
| 1.2.4 催化剂有效因子计算 |
| 1.2.5 模型求解及算法验证 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 反应温度的影响 |
| 2.2 本征反应速率的影响 |
| 2.3 催化剂尺寸的影响 |
| 2.4 催化剂孔隙率的影响 |
| 2.5 催化剂孔径的影响 |
| 2.6 催化剂几何构型的影响 |
| 3 结论 |
（2）焦炉气甲烷化过程多尺度模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 甲烷化概述 |
| 2.2 甲烷化催化剂 |
| 2.3 甲烷化反应器 |
| 2.3.1 绝热固定床甲烷化反应器 |
| 2.3.2 列管式固定床反应器 |
| 2.3.3 流化床反应器 |
| 2.3.4 浆态床反应器 |
| 2.4 CFD在反应器开发中的应用 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 模型建立与验证 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.2.1 动力学方程 |
| 3.2.2 连续性方程 |
| 3.2.3 物质守恒方程 |
| 3.2.4 能量守恒方程 |
| 3.3 几何建模 |
| 3.3.1 圆柱形催化剂和反应器几何模型 |
| 3.3.2 异形催化剂和反应器几何模型 |
| 3.3.3 催化剂梯度装填几何模型 |
| 3.4 边界条件 |
| 3.5 网格划分 |
| 3.6 计算方法选择 |
| 3.7 结果后处理 |
| 3.8 模型验证 |
| 第4章 圆柱形甲烷化催化剂多尺度模型研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 催化剂尺度模拟结果分析 |
| 4.2.1 催化剂上关键组分浓度分布 |
| 4.2.2 催化剂上温度分布 |
| 4.2.3 催化剂上反应速率分布 |
| 4.3 催化剂尺度上反应条件和孔道结构的影响 |
| 4.3.1 温度和压力的影响 |
| 4.3.2 孔径和孔隙率的影响 |
| 4.4 反应器尺度模拟结果分析 |
| 4.4.1 流场分布 |
| 4.4.2 浓度分布 |
| 4.4.3 温度分布 |
| 4.4.4 反应速率分布 |
| 4.5 反应器尺度上操作条件的影响 |
| 4.5.1 压力的影响 |
| 4.5.2 入口温度的影响 |
| 4.5.3 流速的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 异形甲烷化催化剂多尺度模型研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 催化剂尺度上颗粒形状的影响 |
| 5.3 反应器尺度上颗粒形状的影响 |
| 5.3.1 颗粒形状对流场的影响 |
| 5.3.2 颗粒形状对浓度分布的影响 |
| 5.3.3 颗粒形状对温度分布的影响 |
| 5.3.4 颗粒形状对反应速率分布的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 催化剂梯度装填模型研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 催化剂质量均匀分布 |
| 6.3 催化剂质量梯度分布 |
| 6.4 操作条件的影响 |
| 6.4.1 压力的影响 |
| 6.4.2 壁温的影响 |
| 6.4.3 入口温度的影响 |
| 6.4.4 流速的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（3）热解-气化耦合的两段气流床气化过程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究内容 |
| 1.3 研究创新点 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 气化技术概述 |
| 2.1.1 单段气化技术 |
| 2.1.2 两段气化技术 |
| 2.2 气化炉内固相反应特征 |
| 2.2.1 煤的热解反应特征 |
| 2.2.2 煤焦的气化反应特征 |
| 2.3 气化炉模拟研究进展 |
| 2.3.1 热力学平衡模型 |
| 2.3.2 一维动力学模型 |
| 2.3.3 三维数值模拟 |
| 2.3.4 降阶模型 |
| 2.4 焦油脱除方法 |
| 2.4.1 热裂解 |
| 2.4.2 催化裂解 |
| 2.4.3 物理分离 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 神府烟煤快速加氢热解特性研究 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验样品 |
| 3.1.2 实验装置 |
| 3.1.3 分析方法 |
| 3.1.4 滴管炉恒温区的测定 |
| 3.2 热解总产物分布 |
| 3.3 气体产物分布 |
| 3.4 焦油成分分析 |
| 3.5 煤焦结构表征 |
| 3.5.1 拉曼光谱分析 |
| 3.5.2 红外光谱分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 煤热解综合模型研究 |
| 4.1 热解模型描述 |
| 4.1.1 两步竞争反应动力学模型 |
| 4.1.2 CPD热解模型 |
| 4.1.3 多步热解反应动力学模型 |
| 4.1.4 热解综合模型 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 修正后的两步竞争反应动力学模型与CPD模型的比较 |
| 4.2.2 热解动力学模型的验证 |
| 4.2.3 挥发分组成预测结果的验证 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 两段气流床气化炉二段炉内颗粒停留时间分布模拟研究 |
| 5.1 研究对象 |
| 5.2 模型介绍和求解方法 |
| 5.2.1 连续相模型 |
| 5.2.2 离散相模型 |
| 5.2.3 求解方法 |
| 5.3 模型验证 |
| 5.4 结构参数和操作参数对二段炉内颗粒停留时间分布的影响 |
| 5.4.1 结构参数的影响 |
| 5.4.2 操作参数的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 两段气流床气化炉数值模拟研究 |
| 6.1 研究对象 |
| 6.2 两段气流床气化炉数值模拟方法描述 |
| 6.2.1 两段气流床气化炉模拟控制方程 |
| 6.2.2 两段气流床气化炉内化学反应 |
| 6.3 模型验证 |
| 6.3.1 边界条件 |
| 6.3.2 结果验证 |
| 6.4 热解-气化耦合的两段气流床气化炉模拟研究 |
| 6.4.1 边界条件 |
| 6.4.2 炉内流动与反应特征 |
| 6.4.3 两段气流床气化炉的性能 |
| 6.4.4 氧煤比的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 热解-气化耦合的两段气流床气化系统过程模拟研究 |
| 7.1 模型描述 |
| 7.1.1 反应器模型 |
| 7.1.2 气化炉内化学反应模型 |
| 7.2 模型验证 |
| 7.2.1 计算条件 |
| 7.2.2 模型验证 |
| 7.3 一段气化室出口温度和蒸汽煤比对气化系统的影响 |
| 7.4 二次给氧对两段气流床气化系统的影响 |
| 7.4.1 炉内二次给氧工艺 |
| 7.4.2 炉外二次给氧工艺 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 博士在读期间发表论文、专利 |
（4）二次成像聚光太阳能光热系统应用研究 ——针对聚光、集热、储能过程的创新设计及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 本文的研究意义 |
| 1.2 太阳能聚光光热技术概论 |
| 1.2.1 聚光系统 |
| 1.2.2 聚光比和光学效率 |
| 1.2.3 光热吸收、存储及转化 |
| 1.3 二次反射聚光技术概论 |
| 1.3.1 二次反射聚光技术 |
| 1.3.2 国内外研究现状 |
| 1.4 光热储热技术概论 |
| 1.4.1 光热储热材料及系统结构 |
| 1.4.2 光热储热数值模拟方法 |
| 1.4.3 国内外研究现状 |
| 1.5 光热化学水解制氢技术概论 |
| 1.5.1 光热化学水解制氢技术 |
| 1.5.2 光热化学水解制氢材料研究现状 |
| 1.5.3 光热化学水解过程数值模拟研究现状 |
| 1.5.4 光热化学水解反应器试验研究现状 |
| 1.6 本课题研究内容和技术路线 |
| 第二章 新型二次成像反射聚光系统设计及模拟研究 |
| 2.1 几何光学设计理论 |
| 2.1.1 研究背景 |
| 2.1.2 二次成像反射光学理论研究 |
| 2.1.3 新型双曲面二次反射器设计 |
| 2.2 光学追踪模拟及误差分析研究 |
| 2.2.1 光学误差机理研究 |
| 2.2.2 基于蒙特卡洛光线追踪法的光学模拟研究 |
| 2.2.3 几何参数优化及光学性能分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 二次反射碟式腔体接收器流动传热计算研究 |
| 3.1 腔体接收器耦合设计理论 |
| 3.1.1 研究背景 |
| 3.1.2 二次碟式腔体接收器结构设计 |
| 3.2 数学建模 |
| 3.2.1 光学追踪建模研究 |
| 3.2.2 基于辐射度平衡法的腔内辐射理论研究 |
| 3.2.3 一维稳态导热建模研究 |
| 3.2.4 模型验证 |
| 3.3 二次碟式腔体接收器综合性能评估 |
| 3.3.1 入射辐射分布特性研究 |
| 3.3.2 光热转换效率综合评估 |
| 3.3.3 腔体内壁局部及整体温差评估 |
| 3.4 循环空气幕设计及模拟研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 一体式光热吸储单元设计及传热模拟研究 |
| 4.1 光热吸储一体式概念介绍 |
| 4.1.1 研究背景 |
| 4.1.2 一体式吸储单元设计 |
| 4.2 数学建模 |
| 4.2.1 一维辐射解耦法两相瞬态传热理论建模研究 |
| 4.2.2 二维辐射耦合法两相瞬态传热理论建模研究 |
| 4.2.3 模型验证 |
| 4.3 IRS系统运行数值模拟及综合热性能评估 |
| 4.3.1 温度分布和波动分析研究 |
| 4.3.2 循环风扇设计及模拟研究 |
| 4.3.3 IRS系统综合热效率评估 |
| 4.3.4 二维辐射耦合理论研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 新型固定床可回热式光热制氢系统结构设计和策略优化研究 |
| 5.1 新型光热反应器设计 |
| 5.1.1 研究背景 |
| 5.1.2 设计介绍 |
| 5.2 数学建模 |
| 5.2.1 针对光热制氢系统的氧化、回热及还原过程建模研究 |
| 5.2.2 基于遗传算法的氮气流速的全局优化问题探讨 |
| 5.2.3 模型验证 |
| 5.3 新型光热反应系统优化及性能预估 |
| 5.3.1 固相回热性能分析研究 |
| 5.3.2 主要参数优化及整体性能预估研究 |
| 5.3.3 敏感度分析:聚光比、气相换热效力 |
| 5.4 氮气输送策略优化分析研究 |
| 5.4.1 最优还原时长机理研究 |
| 5.4.2 基于变参数法的恒速输送策略优化研究 |
| 5.4.3 基于遗传算法的变速输送策略优化研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 未来工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间主要科研成果 |
（5）甲烷干气重整热力学分析及反应器模拟与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号说明 |
| 第1章 前言 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 工业上甲烷的主要利用途径 |
| 2.1.1 直接转化法 |
| 2.1.2 间接转化法 |
| 2.2 甲烷制合成气的生产工艺 |
| 2.2.1 甲烷水蒸汽重整(SRM) |
| 2.2.2 甲烷部分氧化(POX和CPO) |
| 2.2.3 甲烷自热重整(ATR) |
| 2.2.4 甲烷干气重整(DRM) |
| 2.3 甲烷干气重整的热力学研究现状 |
| 2.4 重整反应器和反应器建模 |
| 2.4.1 重整反应器 |
| 2.4.2 反应器建模 |
| 2.5 甲烷干气重整催化剂及动力学模型 |
| 2.5.1 甲烷干气重整催化剂 |
| 2.5.2 动力学模型 |
| 2.6 模拟软件 |
| 2.6.1 Aspen Plus |
| 2.6.2 COMSOL Multiphysics |
| 2.7 文献总结 |
| 第3章 热力学平衡组成与积炭曲线 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模拟方法 |
| 3.2.1 Gibbs自由能最小法 |
| 3.2.2 平衡气原理 |
| 3.3 无积炭热力学模拟结果 |
| 3.3.1 不同压力下温度对平衡组成的影响 |
| 3.3.2 不同温度下压力对平衡组成的影响 |
| 3.3.3 进料比对平衡组成的影响 |
| 3.4 典型的热力学积炭面积图 |
| 3.5 热力学积炭曲线 |
| 3.5.1 温度对热力学积炭曲线的影响 |
| 3.5.2 压力对热力学积炭曲线的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 管式反应器的结构和操作条件对DRM反应的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 管式反应器建模 |
| 4.2.1 DRM反应体系 |
| 4.2.2 模型假设 |
| 4.2.3 模型假设验证(催化剂颗粒的有效因子) |
| 4.2.4 模型方程 |
| 4.2.5 数值求解 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 模型验证 |
| 4.3.2 典型范例 |
| 4.3.3 反应器结构的影响 |
| 4.3.4 操作条件的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 反应体系和操作条件对管式反应器内积炭区域的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模拟方法 |
| 5.3 积炭区域的模拟结果 |
| 5.3.1 DRM反应体系 |
| 5.3.2 DRM反应体系中添加H_2O |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 全文总结 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（6）异形催化剂床层中CO2加氢反应体系的多尺度模拟与强化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 温室效应与相关解决方案 |
| 1.1.2 电制甲烷核心技术攻坚 |
| 1.2 CO_2甲烷化研究热点 |
| 1.2.1 催化剂开发 |
| 1.2.2 反应器强化 |
| 1.2.3 动力学测试 |
| 1.3 反应器多尺度研究思路与现存问题 |
| 1.3.1 多尺度研究思路 |
| 1.3.2 现存问题 |
| 1.4 本课题研究意义与内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 第2章 床层建模和数值模拟方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 床层建模方法 |
| 2.2.1 随机数代码建模 |
| 2.2.2 离散元法简介 |
| 2.2.3 软件介绍 |
| 2.2.4 数学模型 |
| 2.2.5 模型准确性验证 |
| 2.2.6 柱形颗粒床层端效应 |
| 2.3 数值模拟方法 |
| 2.3.1 多物理场简介 |
| 2.3.2 软件介绍 |
| 2.3.3 物理场控制方程 |
| 2.3.4 动力学方程 |
| 2.3.5 计算方法 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 球形颗粒床CH_4裂解反应模拟与强化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 独立模型 |
| 3.2.1 几何模型 |
| 3.2.2 边界条件 |
| 3.3 验证 |
| 3.3.1 网格无关性验证 |
| 3.3.2 模拟有效性验证 |
| 3.4 模拟结果与分析 |
| 3.4.1 床层多物理场分布 |
| 3.4.2 场分布随时间变化 |
| 3.4.3 稳态时场分布规律 |
| 3.5 操作条件对积炭的影响 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 球、柱形颗粒床CO_2甲烷化反应模拟与强化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 独立模型 |
| 4.2.1 几何模型 |
| 4.2.2 边界条件 |
| 4.3 验证 |
| 4.3.1 网格无关性验证 |
| 4.3.2 模拟有效性验证 |
| 4.4 模拟结果与分析 |
| 4.4.1 CO_2摩尔分数分布 |
| 4.4.2 床层温度分布 |
| 4.5 影响因素分析 |
| 4.5.1 颗粒形状和壁温 |
| 4.5.2 入口操作条件 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 开孔柱形颗粒床CO_2加氢复杂反应体系模拟与强化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 独立模型 |
| 5.2.1 几何模型 |
| 5.2.2 边界条件 |
| 5.3 验证 |
| 5.3.1 网格无关性验证 |
| 5.3.2 模拟可行性验证 |
| 5.4 床层介尺度模拟结果与分析 |
| 5.4.1 流场分布 |
| 5.4.2 摩尔分数分布 |
| 5.4.3 主要特征参数间关系 |
| 5.5 催化剂微尺度模拟结果与分析 |
| 5.5.1 CO_2摩尔分数分布 |
| 5.5.2 CH_4摩尔分数分布 |
| 5.5.3 中心轴线上物质分布 |
| 5.5.4 中心轴线上反应速率分布 |
| 5.6 催化剂开孔数的影响 |
| 5.6.1 床层多物理场分布 |
| 5.6.2 温度与转化率随时间变化 |
| 5.7 影响因素分析 |
| 5.7.1 壁面换热条件 |
| 5.7.2 入口温度 |
| 5.7.3 入口流速 |
| 5.7.4 出口压强 |
| 5.8 七孔柱形催化剂积炭过程 |
| 5.9 小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及研究成果 |
（7）基于流场调控的新型裂解炉管设计及其协同强化机制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 主要研究内容及安排 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 裂解过程及其特性 |
| 2.2 裂解炉管强化技术 |
| 2.2.1 常用炉管强化方法 |
| 2.2.2 内构件强化特征 |
| 2.3 裂解过程多尺度混合强化 |
| 2.4 裂解炉管的协同强化 |
| 2.5 裂解过程数值模拟 |
| 2.5.1 裂解炉管中反应流的数值计算 |
| 2.5.2 裂解反应动力学 |
| 2.5.3 湍流-反应相互作用 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 裂解过程三维建模 |
| 3.1 控制方程 |
| 3.2 裂解反应动力学 |
| 3.3 网格划分与边界条件 |
| 3.3.1 U型炉管 |
| 3.3.2 毫秒炉管及内构件 |
| 3.4 数值方法与离散格式 |
| 3.5 模型验证(Validation & Verification) |
| 3.5.1 数学模型验证 |
| 3.5.1.1 可压缩流动模型 |
| 3.5.1.2 裂解模型 |
| 3.5.2 数值验证 |
| 3.6 网格数量估算公式 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 裂解炉管中传递特性分析 |
| 4.1 裂解炉管中的可压缩流动特征 |
| 4.1.1 热可压缩流体 |
| 4.1.2 密度与温度反常变化 |
| 4.2 可压缩性对流动和传热的影响 |
| 4.2.1 附加涡量 |
| 4.2.2 传热特性分析 |
| 4.3 弯管效应 |
| 4.3.1 二次流与Dean涡 |
| 4.3.2 弯管中的传热特性分析 |
| 4.3.3 弯管扰动距离 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 新型中空立交盘内构件强化性能 |
| 5.1 新型HCD内构件几何特征 |
| 5.2 HCD强化性能验证实验 |
| 5.2.1 裂解实验 |
| 5.2.1.1 实验原料与流程 |
| 5.2.1.2 物料平衡率检验 |
| 5.2.1.3 气相产物收率计算方法 |
| 5.2.1.4 裂解实验结果分析 |
| 5.2.2 传热实验 |
| 5.2.2.1 传热实验流程 |
| 5.2.2.2 传热实验结果分析 |
| 5.3 中空立交盘诱导流型 |
| 5.4 基于内构件的裂解炉管多尺度混合特性分析 |
| 5.4.1 介观混合强化 |
| 5.4.2 微观混合强化 |
| 5.5 裂解过程强化效果 |
| 5.5.1 热、质传递分析 |
| 5.5.2 产物分布变化 |
| 5.5.3 结焦特性变化 |
| 5.5.4 强化机理分析 |
| 5.6 与扭曲片强化炉管流场分析比较 |
| 5.6.1 流型对比 |
| 5.6.2 强化效果对比 |
| 5.7 小结 |
| 第6章 基于构造协同场的新型裂解炉管设计 |
| 6.1 裂解炉管内协同流场的空间构建 |
| 6.1.1 裂解炉管特征分段 |
| 6.1.2 组合内构件诱导管流流场重构 |
| 6.2 传热与传质协同强化 |
| 6.2.1 传热协同分析 |
| 6.2.2 传质协同分析 |
| 6.3 综合强化效果评价 |
| 6.3.1 产物分布与结焦特性 |
| 6.3.2 传递强化效果 |
| 6.3.3 协同指数 |
| 6.4 协同强化机理 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 全文总结 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 研究成果及发表的论文 |
| 致谢 |
（8）具有分布式进料/出料通道的仿生反应器概念设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 整体式反应器的研究进展 |
| 2.1.1 整体式催化剂的结构与应用 |
| 2.1.2 整体式反应器的制备方法 |
| 2.1.3 整体式反应器的传质特性 |
| 2.1.4 整体式反应器的传热特性 |
| 2.2 微通道反应器的研究进展 |
| 2.2.1 微通道反应器的定义 |
| 2.2.2 微通道反应器的特点 |
| 2.2.3 微通道反应器的应用 |
| 2.2.4 微通道反应器的制备方法 |
| 2.2.5 微通道反应器的流动特性 |
| 2.2.6 微通道反应器的传热特性 |
| 2.3 膜微反应器的研究进展 |
| 2.3.1 膜微反应器的类型 |
| 2.3.2 膜微反应器的应用 |
| 2.3.3 膜微反应器的制备方法 |
| 2.3.4 膜微反应器的渗透汽化传质机理 |
| 2.4 结构化填充床反应器的研究进展 |
| 2.4.1 金属泡沫结构 |
| 2.4.2 开放/闭合式错流结构 |
| 2.4.3 周期开放式单元结构 |
| 2.5 现有非传统固定床反应器的特点 |
| 2.6 化工仿生学与固定床仿生反应器 |
| 2.6.1 仿生学的概念与应用 |
| 2.6.2 化工仿生学 |
| 2.6.3 固定床仿生反应器 |
| 2.7 本文的研究内容和思路 |
| 3 仿生反应器的基本构型及实现形式 |
| 3.1 仿生反应器的概念 |
| 3.2 仿生反应器的基础结构单元 |
| 3.3 仿生反应器的高级结构与构造理论 |
| 3.4 仿生反应器的实现形式 |
| 3.4.1 蜂窝式微填充床 |
| 3.4.2 板式微填充床 |
| 3.4.3 多层径向床 |
| 3.4.4 多层斜板床 |
| 3.5 仿生反应器优化设计方法 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 仿生反应器流动均布判据 |
| 4.1 基础结构单元的数学模型及求解 |
| 4.2 模型比较验证 |
| 4.3 流动分布单调性研究 |
| 4.4 渗流速度分布均匀性判据 |
| 4.4.1 基础结构单元 |
| 4.4.2 高级结构 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 仿生反应器传热特性 |
| 5.1 蜂窝式微填充床的数学模型 |
| 5.1.1 流动模型 |
| 5.1.2 传质模型 |
| 5.1.3 传热模型 |
| 5.1.4 蜂窝式微填充床传热行为定性分析 |
| 5.2 模型应用案例:甲烷催化燃烧 |
| 5.2.1 案例背景 |
| 5.2.2 操作条件、反应动力学与骨架材料 |
| 5.2.3 传热特性分析 |
| 5.2.4 尺寸参数优化 |
| 5.2.5 反应器性能对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 微填充床仿生反应器案例研究 |
| 6.1 蜂窝式微填充床流动均布特征参数 |
| 6.2 蜂窝式微填充床脱硝反应器 |
| 6.2.1 案例背景 |
| 6.2.2 反应动力学及操作条件 |
| 6.2.3 尺寸参数确定 |
| 6.2.4 蜂窝式微填充床模拟及性能评价 |
| 6.3 蜂窝式微填充床甲烷自热重整制氢反应器 |
| 6.3.1 案例背景 |
| 6.3.2 反应动力学及操作条件 |
| 6.3.3 尺寸参数确定 |
| 6.3.4 反应器模拟及性能评价 |
| 6.4 板式微填充床流动特性 |
| 6.4.1 基础结构与流动形式 |
| 6.4.2 流动均布特征参数 |
| 6.4.3 多孔金属板流动压降 |
| 6.5 板式微填充床一氧化碳选择性催化氧化反应器 |
| 6.5.1 案例背景 |
| 6.5.2 反应动力学与操作条件 |
| 6.5.3 尺寸参数确定 |
| 6.5.4 反应器模拟及性能评价 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 多层填充床仿生反应器案例研究 |
| 7.1 多层径向床流动均布特征参数 |
| 7.2 多层径向床甲醇制丙烯反应器 |
| 7.2.1 案例背景 |
| 7.2.2 反应动力学及操作条件 |
| 7.2.3 尺寸参数确定 |
| 7.2.4 多层径向床MTP反应器单程模拟 |
| 7.2.5 多层径向床MTP反应器循环模拟 |
| 7.2.6 反应器性能评价 |
| 7.3 多层斜板床流动特性 |
| 7.4 多层斜板床气相贝克曼重排反应器 |
| 7.4.1 案例背景 |
| 7.4.2 反应动力学及操作条件 |
| 7.4.3 尺寸参数确定 |
| 7.4.4 反应器模拟及性能评价 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 博士阶段取得的研究成果 |
（9）添加剂强化玉米秸秆颗粒热解与蒸汽气化制富氢气体研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 背景 |
| 1.2 生物质热解与气化技术 |
| 1.2.1 生物质能转化技术分类 |
| 1.2.2 生物质热解与气化技术概述 |
| 1.3 生物质热转化制取富氢气体的研究进展 |
| 1.3.1 生物质催化热解制取富氢气体的研究进展 |
| 1.3.2 生物质蒸汽气化制取富氢气体的研究进展 |
| 1.3.3 生物质化学链和超临界水气化制取富氢气体的研究进展 |
| 1.3.4 生物质颗粒热转化制取富氢气体的研究进展 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 2 添加剂强化玉米秸秆颗粒热解的实验研究 |
| 2.1 生物质热解基本原理 |
| 2.2 添加剂作用下玉米秸秆成型前粉末原料的热解失重特性 |
| 2.2.1 实验条件 |
| 2.2.2 添加剂对玉米秸秆成型前粉末原料热解失重的影响 |
| 2.3 添加剂作用下玉米秸秆颗粒热解的实验研究 |
| 2.3.1 实验条件及实验步骤 |
| 2.3.2 添加剂对玉米秸秆成型前粉末原料热解的影响 |
| 2.3.3 添加剂对玉米秸秆颗粒热解的影响 |
| 2.3.4 瓦斯灰添加下玉米秸秆颗粒的热解特性 |
| 2.4 焦炭颗粒层对热解可冷凝气体产物的催化裂解分析 |
| 2.4.1 实验条件 |
| 2.4.2 实验结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 添加剂作用下玉米秸秆焦炭颗粒蒸汽气化特性研究 |
| 3.1 生物质焦炭蒸汽气化基本原理 |
| 3.2 原料制备 |
| 3.3 玉米秸秆焦炭颗粒蒸汽气化反应动力学分析 |
| 3.3.1 实验方法和实验步骤 |
| 3.3.2 实验结果分析和气化动力学参数的确定 |
| 3.4 添加剂作用下玉米秸杆焦炭颗粒蒸汽气化产氢特性分析 |
| 3.4.1 实验方法 |
| 3.4.2 产品气组分含量对比 |
| 3.4.3 产气率和产氢率 |
| 3.5 玉米秸秆焦炭颗粒层的高温蒸汽气化实验分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 添加剂作用下玉米秸秆蒸汽气化热力学模拟分析 |
| 4.1 生物质气体化热化学理论基础 |
| 4.1.1 生物质蒸汽气化原理 |
| 4.1.2 生物质气化数学模型 |
| 4.1.3 蒸汽气化制氢的影响因素 |
| 4.2 添加剂作用下玉米秸秆蒸汽气化产气特性的模拟分析 |
| 4.2.1 气化模型的建立 |
| 4.2.2 添加剂对玉米秸秆高温蒸汽气化产品气成分的影响 |
| 4.3 添加剂与生物质在蒸汽气化过程的耦合作用 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 瓦斯灰强化玉米秸秆颗粒蒸汽气化产氢研究 |
| 5.1 下吸式气化炉中焦炭层蒸汽重整作用分析 |
| 5.2 生物质蒸汽气化实验平台的设计和搭建 |
| 5.3 玉米秸秆颗粒高温蒸汽气化制富氢气体实验 |
| 5.3.1 实验条件和实验步骤 |
| 5.3.2 实验结果分析 |
| 5.4 瓦斯灰强化玉米秸秆颗粒高温蒸汽气化制富氢气体实验 |
| 5.4.1 实验条件 |
| 5.4.2 实验结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 附表和附图 |
| 参考文献 |
| 攻读博上学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）流化床反应器膜分离强化重整制氢的数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 流化床反应器传统重整制氢的研究 |
| 1.3 流化床反应器吸附强化重整制氢的研究 |
| 1.4 流化床反应器膜分离强化重整制氢的研究 |
| 1.4.1 技术关键—渗透膜 |
| 1.4.2 致密化区域和浓度极化现象 |
| 1.4.3 流化床膜分离强化重整技术优化 |
| 1.4.4 氢气膜分离和二氧化碳吸附协同强化技术 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 气固两相流动-催化重整反应数学模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 控制方程 |
| 2.2.1 连续性方程 |
| 2.2.2 动量守恒方程 |
| 2.2.3 颗粒拟温度输运方程 |
| 2.2.4 组分守恒方程 |
| 2.2.5 能量守恒方程 |
| 2.3 反应动力学模型 |
| 2.3.1 甘油蒸汽重整反应 |
| 2.3.2 二氧化碳吸附反应 |
| 2.4 氢气膜分离模型 |
| 2.5 边界条件 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 流化床膜分离强化重整制氢的数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 渗透膜位置对浓度极化和致密化区域的影响 |
| 3.2.1 模拟工况及条件 |
| 3.2.2 网格敏感性分析 |
| 3.2.3 实验验证 |
| 3.2.4 固相分布特性分析 |
| 3.2.5 氢气渗透特性分析 |
| 3.2.6 浓度极化特性分析 |
| 3.3 流化床反应器膜分离强化重整制氢 |
| 3.3.1 模拟工况及条件 |
| 3.3.2 实验验证 |
| 3.3.3 固相分布特性分析 |
| 3.3.4 气相组分分布特性分析 |
| 3.3.5 氢气渗透和浓度极化特性分析 |
| 3.3.6 渗透侧氢气分压对重整性能的影响 |
| 3.3.7 原料气入口速度对重整性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 流化床膜分离与二氧化碳吸附协同强化重整制氢的数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模拟工况及条件 |
| 4.3 模拟结果与分析 |
| 4.3.1 气固两相分布特性分析 |
| 4.3.2 气相组分分布特性分析 |
| 4.3.3 反应速率分布分析 |
| 4.3.4 温度分布特性分析 |
| 4.3.5 氢气渗透特性分析 |
| 4.3.6 浓度极化特性分析 |
| 4.3.7 吸附剂比例对重整性能的影响 |
| 4.3.8 渗透膜厚度对重整性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
四、异形甲烷蒸汽转化催化剂传质传热耦合数学模型（论文参考文献）
- [1]克劳斯工业催化剂模拟与结构优化设计[J]. 张素娟,李金金,温崇荣,朱宏扬,岳海荣,刘长军. 天然气化工（C1化学与化工）, 2021(03)
- [2]焦炉气甲烷化过程多尺度模拟[D]. 赵一权. 华东理工大学, 2021(08)
- [3]热解-气化耦合的两段气流床气化过程研究[D]. 高瑞. 华东理工大学, 2020(01)
- [4]二次成像聚光太阳能光热系统应用研究 ——针对聚光、集热、储能过程的创新设计及数值模拟[D]. 杨嵩. 东南大学, 2020
- [5]甲烷干气重整热力学分析及反应器模拟与优化[D]. 王海浪. 华东理工大学, 2020(01)
- [6]异形催化剂床层中CO2加氢反应体系的多尺度模拟与强化[D]. 沈文豪. 新疆大学, 2020(07)
- [7]基于流场调控的新型裂解炉管设计及其协同强化机制[D]. 柏德鸿. 华东理工大学, 2019(01)
- [8]具有分布式进料/出料通道的仿生反应器概念设计[D]. 刘未了. 浙江大学, 2019(02)
- [9]添加剂强化玉米秸秆颗粒热解与蒸汽气化制富氢气体研究[D]. 庞赟佶. 大连理工大学, 2019(08)
- [10]流化床反应器膜分离强化重整制氢的数值模拟[D]. 杨学松. 哈尔滨工业大学, 2019