一、不锈钢精铸整流器排除夹杂的探讨（论文文献综述）
王永明[1]（2018）在《叶片熔模精铸虚拟仿真与快速成型技术研究》文中指出叶片零件在航空航天以及船舶重工领域应用广泛,其加工涉及空间自由曲面,传统机加工存在周期长、复杂型面难加工、合格率低的缺点。近些年来熔模精铸因其近净成型的特点,在某些场合取代机加工用于精密复杂零件的制造。当前的熔模铸造工艺因为需要设计模具以及注蜡成型工序,存在模具设计周期较长的缺点;而基于快速成型技术高精度“降维打印”对型面复杂和空间结构不规则零件不敏感的特点。提出了将快速成型技术与熔模铸造相结合,实现快速制造型芯的新型熔模精铸工艺,并设计了内塌陷结构解决快速成型材料在熔失熔模过程中型壳破碎问题,实现较短周期内高精度铸件的批量制造。主要研究内容如下:首先,根据叶片的特点进行特征分类,并用关键参数对叶身曲面进行数学描述,基于三维CAD/CAM平台NX建立基于部分参数驱动的叶片三维数字化模型;利用各种材料空气膨胀系数的不同,设计出一种内部塌陷结构,使其在熔失熔模升温过程中内部塌陷,从而解决型壳破碎问题,并将该结构嵌入到叶片三维模型中,构造出叶片的型芯数字化模型。其次,采用FDM快速成型技术,将型芯模型进行3D打印,并对该型芯3D打印参数进行优化,得到PLA实体模型,按工艺设计进行后处理,得到铸造用叶片PLA塑料型芯模型;然后针对该型芯模型进行熔模铸造工艺的设计,并通过数值模拟进行仿真和优化,进而得到叶片铸造的最优参数设置。最后,进行熔模铸造试验,验证工艺路线并得到铸造精度为CT4的叶片铸件,验证了工艺的可行性。研究表明,提出的叶片快速成型技术与熔模铸造相结合的工艺方案,不仅能够实现较短周期内叶片零件的小批量制造,按标准周期计算能节约70%设计周期,而且还大大降低了开发费用,解决了传统生产成本高、周期长、工序复杂的问题。
姜力[2]（2011）在《电铸与电弧喷涂快速制模技术的研究》文中研究说明为了解决电弧喷涂锌铝合金制造而成的模具表面硬度低,不耐磨损,易产生孔隙等性能上的缺陷,需要在锌铝合金的表面进行镀层的处理,即通过电镀在模具的表面进行镀层的制备。在锌铝合金喷涂模具的表面进行镀层的制备,本文采用了两种不同的实验方案。方案一：先喷后镀,即先用电弧喷涂制出模具的型腔,然后在模具型腔内表面进行镀层的处理,分别在模具型腔的内表面化学镀铜、化学镀镍,在利用电镀进行镀层的加厚；方案二：先镀后喷,即用电铸先进行模具的制备,然后在模具的表面喷涂达到所要求的工作厚度。通过扫描电子显微镜对锌铝合金涂层、铜镀层及镍镀层进行孔隙和夹杂物的观察,测试锌铝合金喷涂层和不同镀层的显微硬度,并对喷涂层和电镀层进行结合强度的测试,通过对比分析可知,方案二采用先镀后喷的工艺方法,消除了模具表面性能上的缺陷,并使模具的硬度,表面强度,表面光洁度,耐蚀能力都有很大的提高。在方案二中,将电铸与电弧喷涂相结合进行模具的快速制造,已经成为如今快速制模技术中的一个发展方向。这是因为这种制模方法在保证模具精度的前提下,能显着的缩短制模具周期,降低生产成本。电铸制模虽然具有很高的复制精度,但影响电铸层质量的因素很多,另外模具的制造周期较长。因此,本文对电铸铜的工艺参数进行了正交优化分析,分析各主要因素对电铸层质量性能的影响,并获得了高质量电铸铜的较好的工艺参数。为了检验试验结果,本文将电铸与电弧喷涂相结合的快速制模具技术应用于注塑模具的制造,并用模具已生产出产品。结果表明：通过对锌铝合金模具表面进行镀层处理,消除了模具表面性能上的缺陷,并使模具的硬度,表面强度,表面光洁度,耐蚀能力都有很大的提高。
唐正连[3]（2004）在《电铸与电弧喷涂快速制模技术研究》文中研究指明基于快速原型的电铸与电弧喷涂相结合的制模技术,能很好地保证模具精度,缩短制模周期,降低费用,成为了当今快速制模技术中的一个发展方向。 快速原型大多是非金属原型,而电铸要求原型必须导电。因此,非金属原型必须经过导电化处理。本文对分层实体制造纸质原型的导电化处理进行了研究,对涂覆导电层、电弧喷涂和化学镀三种导电化处理方式进行了对比试验,探索出了三种处理方式的各自特点。 电铸模具有极高的复制精度,但电铸模具周期长,影响电铸层质量的因素多。本文对电铸铜的各工艺参数进行了正交试验,分析出影响铜电铸层质量的主要因素以及获得高质量铜电铸层的较优工艺参数。 在电铸层基础上采用电弧喷涂,可使金属型壳快速增厚,缩短模具制造周期。但电铸层表面光滑,若直接在其上喷涂高熔点金属层容易产生脱落或翘曲变形。为了提高电铸层与高熔点金属喷涂层的结合强度,一般需要对电铸表层进行粗化处理。而本研究根据锌喷涂层具有较好的附着性,提出了在电铸层上先喷涂锌后喷涂铜的工艺路线,较好地解决了铜喷涂层与电铸层结合强度偏低的问题。本文对喷涂锌和喷涂铜的各工艺参数进行了正交试验,得出了影响锌喷涂层和铜喷涂层质量的主要因素以及获得高质量锌喷涂层和铜喷涂层的较优工艺参数。为了检验试验结果,本文将电铸与电弧喷涂相结合的制模技术应用于EQ140-2汽车的雾灯灯罩注塑模与泵体发泡模模具的制造,并用模具生产出产品样件。结果表明电铸与电弧喷涂相结合是一种比传统加工与电铸更经济快速的制模方法。
潘建培,周坚[4]（2003）在《不锈钢精铸整流器排除夹杂的探讨》文中研究表明严格控制整流器夹杂缺陷是提高整流器一次精铸成型合格率的有效途径。精铸合金锭的质量及铸件铸造工艺直接影响铸件冶金质量。严格控制合金锭的纯洁度 ,改进铸造工艺 ,能有效地改善铸件冶金质量 ,防止夹杂缺陷的产生。
二、不锈钢精铸整流器排除夹杂的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、不锈钢精铸整流器排除夹杂的探讨（论文提纲范文）
（1）叶片熔模精铸虚拟仿真与快速成型技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 熔模铸造国内外研究现状 |
| 1.3.2 数值模拟在铸造领域的国内外研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容及结构 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 论文结构 |
| 2 基于结构特征定义叶片型芯模型的构建 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 建立叶片的三维数字化模型 |
| 2.2.1 确立叶片的参数 |
| 2.2.2 叶片的截面的建模 |
| 2.3 叶片型芯模型的内部结构设计 |
| 2.3.1 内塌陷结构的设计 |
| 2.3.2 内塌陷模型结构的嵌入叶片模型 |
| 2.4 叶片型芯模型的三维建模 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 叶片型芯模型的快速成型工艺探究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 叶片型芯的成型工艺和设备的选择 |
| 3.3 数字模型的前处理 |
| 3.3.1 叶片型芯模型的放大处理 |
| 3.3.2 叶片型芯三维模型数据转换处理 |
| 3.4 叶片型芯模型快速制造的工艺参数 |
| 3.4.1 叶片型芯模型分层厚度的探究 |
| 3.4.2 叶片型芯模型成型方向的探究 |
| 3.4.3 成型材料收缩变形 |
| 3.4.4 快速成型机喷头温度的选择 |
| 3.4.5 丝材形状变化带来的补偿量 |
| 3.4.6 3D打印叶片型芯模型实体 |
| 3.5 叶片型芯模型实体的后处理及测量 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 叶片快速成型型芯模型的精铸方案设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 型芯浇注系统的设计 |
| 4.2.1 浇注系统的选型 |
| 4.2.2 顶注封闭开放式方案设计 |
| 4.2.3 浇注系统关键参数的确定 |
| 4.2.4 叶片型芯浇注系统的结构设计 |
| 4.3 工艺参数的初步确定 |
| 4.3.1 叶片内塌陷结构的工艺参数设计 |
| 4.3.2 叶片型壳材料和厚度的确定 |
| 4.3.3 叶片型壳的预热以及浇注温度的选择 |
| 4.3.4 叶片型芯浇注速度的选择 |
| 4.3.5 铸造工艺实验流程 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 叶片熔模铸造充型凝固过程数值模拟 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 合金充型凝固过程的数学模型 |
| 5.2.1 基于粘性流体充型过程的数学模型 |
| 5.2.2 铸件凝固过程的数学模型 |
| 5.2.3 缩松缩孔的判据模型 |
| 5.3 叶片型芯模型的数值模拟分析参数设置 |
| 5.3.1 初始浇注系统网格划分与型壳的初步生成 |
| 5.3.2 叶片及型壳材料物性参数的定义 |
| 5.3.3 界面类型及参数确定 |
| 5.3.4 Processcondition(过程参数)的确定以及重力方向 |
| 5.3.5 Simulationparamete(模拟参数)的确定 |
| 5.4 初始浇注系统数值模拟及结果分析 |
| 5.4.1 浇注系统充型过程数值模拟 |
| 5.4.2 凝固过程的模拟分析 |
| 5.4.3 缩孔缩松缺陷判定 |
| 5.5 叶片浇注系统优化与数值模拟分析 |
| 5.5.1 对初始浇注系统的结构优化 |
| 5.5.2 优化方案数值模拟结果分析 |
| 5.6 浇注工艺参数的优化 |
| 5.6.1 正交试验设计 |
| 5.6.2 实验模拟并分析结果 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 基于熔模铸造工艺的叶片精铸 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 叶片3D打印型芯模型的熔模铸造工艺 |
| 6.2.1 叶片3D打印模型的型芯处理与焊接 |
| 6.2.2 叶片型壳的制作与干燥 |
| 6.2.3 叶片型芯模型的熔失熔模与焙烧 |
| 6.2.4 叶片型壳的浇注与清理 |
| 6.3 叶片的检测 |
| 6.3.1 叶片的基本尺寸测量 |
| 6.3.2 叶片空间曲面的误差测量 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文与知识产权 |
| 致谢 |
（2）电铸与电弧喷涂快速制模技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 快速制模技术及国内外发展状况 |
| 1.1.1 快速制模方法 |
| 1.1.2 快速制模技术在国内外的发展状况 |
| 1.2 电铸制模技术及其发展 |
| 1.2.1 电铸原理 |
| 1.2.2 电铸制模流程 |
| 1.2.3 电铸在制模中的应用与发展 |
| 1.3 电弧喷涂制模技术及其发展 |
| 1.3.1 电弧喷涂原理 |
| 1.3.2 电弧喷涂制模工艺过程及工艺参数的选择 |
| 1.3.3 电弧喷涂快速制模技术在国内外的发展状况 |
| 1.4 化学镀 |
| 1.4.1 化学镀机理 |
| 1.4.2 化学镀特点及镀液组成 |
| 1.4.3 化学镀技术的发展现状 |
| 1.5 课题研究的目的及内容 |
| 1.5.1 课题研究的目的 |
| 1.5.2 课题研究的主要内容 |
| 第二章 实验材料及设备 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验仪器及设备 |
| 2.2.1 电弧喷涂设备 |
| 2.2.2 电镀设备 |
| 2.2.3 显微硬度测试仪 |
| 2.3 实验试样的制备及喷涂工艺 |
| 2.3.1 喷涂层与镀层结合强度试样的制备 |
| 2.3.2 模具金相试样的制备 |
| 2.3.3 电弧喷涂工艺 |
| 第三章 不同制模方法模具表面性能分析 |
| 3.1 化学镀铜镀液的配制及喷涂层和化学镀铜层孔隙的对比分析 |
| 3.1.1 化学镀铜溶液的配制 |
| 3.1.2 化学镀铜工艺 |
| 3.1.3 化学镀铜层与喷涂层孔隙的对比分析 |
| 3.2 电镀铜镀液的配制及喷涂层和电镀铜层孔隙的对比分析 |
| 3.2.1 电镀铜溶液的配制 |
| 3.2.2 电镀铜工艺 |
| 3.2.3 电镀铜层与喷涂层孔隙的对比分析 |
| 3.3 化学镀镍镀液的配制及喷涂层和化学镀镍层孔隙的对比分析 |
| 3.3.1 化学镀镍溶液的配制 |
| 3.3.2 化学镀镍工艺 |
| 3.3.3 化学镀镍层与喷涂层孔隙的对比分析 |
| 3.4 电镀镍镀液的配制及喷涂层和电镀镍层孔隙的对比分析 |
| 3.4.1 电镀镍溶液的配制 |
| 3.4.2 电镀镍工艺 |
| 3.4.3 电镀镍层与喷涂层孔隙的对比分析 |
| 3.5 先镀后喷中喷涂层和电镀层孔隙的对比分析 |
| 3.6 不同镀层性能的比较分析 |
| 3.6.1 化学镀镍层与电镀镍层的性能比较分析 |
| 3.6.2 化学镀铜层与电镀铜层的性能比较分析 |
| 3.6.3 镍镀层与铜镀层的性能比较分析 |
| 3.7 不同镀层与喷涂层的显微硬度值 |
| 3.8 模具的制造周期与成本 |
| 第四章 镀层组织性能分析及结合强度的测定 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.2 电铸层组织性能分析 |
| 4.3 镀层与喷涂层结合强度的测定 |
| 4.4 电镀层与喷涂层断口形貌及成分分析 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（3）电铸与电弧喷涂快速制模技术研究（论文提纲范文）
| 摘 要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的提出 |
| 1.2 电铸制模技术及其发展 |
| 1.3 电弧喷涂制模技术 |
| 1.4 化学镀 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 2 LOM原型的预处理工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 LOM原型的导电化前处理 |
| 2.3 LOM原型的导电化 |
| 2.4 小结 |
| 3 电铸工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 硫酸盐电铸铜 |
| 3.3 试验方案 |
| 3.4 结果与分析 |
| 3.5 小结 |
| 4 电弧喷涂工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验方案 |
| 4.3 结果与分析 |
| 4.4 小结 |
| 5 电铸与电弧喷涂相结合快速制模的应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 电铸与电弧喷涂相结合在制造灯罩注塑模上的应用 |
| 5.3 电铸与电弧喷涂相结合在制造泵体发泡模上的应用 |
| 5.4 小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致 谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读学位期间发表学术论文目录 |
| 附录2 攻读硕士学位期间科研情况 |
（4）不锈钢精铸整流器排除夹杂的探讨（论文提纲范文）
| 1 缺陷分析 |
| 2 原因分析 |
| (1) 合金锭的纯洁度。 |
| (2) 模壳的质量。 |
| (3) 壳型脱蜡环节。 |
| (4) 铸件的熔炼浇注环节。 |
| 3 改进措施 |
| (1) 采用非真空和真空冶炼相结合的方法并制合金锭, 提高合金锭的纯洁度。 |
| (2) 解决粉液比控制不严的问题。 |
| (3) 解决壳型脱蜡环节失控问题。 |
| (4) 处理好铸件的熔炼浇注环节。 |
| 4 改进效果 |
| 5 结论 |
四、不锈钢精铸整流器排除夹杂的探讨（论文参考文献）
- [1]叶片熔模精铸虚拟仿真与快速成型技术研究[D]. 王永明. 西安工业大学, 2018(01)
- [2]电铸与电弧喷涂快速制模技术的研究[D]. 姜力. 沈阳工业大学, 2011(08)
- [3]电铸与电弧喷涂快速制模技术研究[D]. 唐正连. 华中科技大学, 2004(02)
- [4]不锈钢精铸整流器排除夹杂的探讨[J]. 潘建培,周坚. 航空制造技术, 2003(01)